Сталь 10crmo9-10: характеристики, расшифровка, химический состав

Алан-э-Дейл       02.05.2022 г.

Содержание

Заявки и тендеры на трубы для котельных из стали 10Х9МФБ

  • 17.11.2020 в 10:19
    Предприятие ООО «Керам-Комплект»
    желает приобрести:Трубы котельные 159х32
    длина: L=490
    сталь: 5Х1М1Ф ТУ14-3Р-55-2001,
    в следующем объеме: 51.8
    кг
    Трубы котельные 159х3

    сталь: 5Х1М1Ф ТУ14-3Р-55-2001,
    в следующем объеме: 44.4
    кг
    Трубы котельные 28х7

    сталь: 5Х1М1Ф ТУ14-3Р-55-2001,
    в следующем объеме: 362
    кг
    Трубы котельные 377

    сталь: 5Х1М1Ф ТУ14-3Р-55-2001,
    в следующем объеме: 8972.8
    кг
    Трубы котельные 159

    сталь: 5Х1М1Ф ТУ14-3Р-55-2001,
    в следующем объеме: 1691.2
    кг
    Трубы котельные 108

    сталь: 5Х1М1Ф ТУ14-3Р-55-2001,
    в следующем объеме: 760.4
    кг
    Трубы котельные 630
    длина: L=2295
    сталь: 15Х1М1Ф ТУ 3-923-75,
    в следующем объеме: 1950.76
    кг
    Трубы котельные 630х28
    длина: L=2690
    сталь: 15Х1М1Ф ТУ 3-923-75,
    в следующем объеме: 2286.5
    кг
    Трубы котельные 630х28
    длина: L=2685
    сталь: 15Х1М1Ф ТУ 3-923-75,
    в следующем объеме: 2282.24
    кг
    Трубы котельные 28×3

    сталь: 12X1MФ ТУ 14-3Р-55-2001,
    в следующем объеме: 92.5
    кг
    Трубы котельные 159х8
    длина: L=2000
    сталь: 12Х1МФ ТУ14-3Р-55-2001,
    в следующем объеме: 31.9
    кг
    Трубы котельные 28×3

    сталь: 12Х1МФ ТУ14-3Р-55-2003,
    в следующем объеме: 185
    кг
    Трубы котельные 16×2,5

    сталь: 12Х1МФ ТУ14-3Р-55-2004,
    в следующем объеме: 16.64
    кг

    Дополнения от заказчика:
    Прошу уточнить мин стоимость и сроки поставки с доставкой

    Труба 159х32 L=490 15Х1М1Ф ТУ14-3Р-55-2001 51,8 кг
    Труба 159х32 15Х1М1Ф ТУ14-3Р-55-2001 44,4 кг
    Труба 28х7 15Х1М1Ф ТУ14-3Р-55-2001 362 кг
    Труба 377х70 п.м. 15Х1М1Ф ТУ14-3Р-55-2001 8972,8 кг
    Труба 159х32 п.м. 15Х1М1Ф ТУ14-3Р-55-2001 1691,2 кг
    Труба 108х22 п.м. 15Х1М1Ф ТУ14-3Р-55-2001 760,4 кг
    Труба 630х28 L=2295 Сталь 15Х1М1Ф ТУ 3-923-75 1950,76 кг
    Труба 630х28 L=2690 Сталь 15Х1М1Ф ТУ 3-923-75 2286,5 кг
    Труба 630х28 L=2685 Сталь 15Х1М1Ф ТУ 3-923-75 2282,24 кг
    Труба 630х28 L=1655 Сталь 15Х1М1Ф ТУ 3-923-75 1406,76 кг
    Труба 630х28 L=6000 5100 кг
    Труба 630х28 L=3840 3264 кг
    Труба 630х28 L=1000 850 кг
    Труба 159х32 L=600 15X1MФ ТУ 14-3Р-55-2001 63,42 кг
    Труба 159х32 L=100 15X1MФ ТУ 14-3Р-55-2001 10,57 кг
    Труба 57×12 п.м. 12X1MФ ТУ 14-3Р-55-2001 1356 кг
    Труба 57×4,5 п.м. 12X1MФ ТУ 14-3Р-55-2001 596 кг
    Труба 28×7 п.м. 12X1MФ ТУ 14-3Р-55-2001 181,5 кг
    Труба 28×3 п.м. 12X1MФ ТУ 14-3Р-55-2001 92,5 кг
    Труба 159×32 п.м. 12X1MФ ТУ 14-3Р-55-2001 211,4 кг
    Труба 159×9 п.м. 12X1MФ ТУ 14-3Р-55-2001 178,15 кг
    Труба 159х8 L=2000 12Х1МФ ТУ14-3Р-55-2001 31,9 кг
    Труба 57×4,5 п.м. 12Х1МФ ТУ14-3Р-55-2002 708 кг
    Труба 28×3,0 п.м. 12Х1МФ ТУ14-3Р-55-2003 185 кг
    Труба 16×2,5 п.м. 12Х1МФ ТУ14-3Р-55-2004 16,64 кг

    ответить на заявку

  • 13.11.2020 в 09:56
    Предприятие ООО «КУРССЕРВИС»
    желает приобрести:Трубы котельные 42х6

    сталь: 12Х1МФ ТУ 14-3Р-55-2001,
    в следующем объеме: 1.06
    тн
    Трубы котельные 108х9

    сталь: Ст20 ТУ 14-3Р-55-2001,
    в следующем объеме: 0.67
    тн

    Дополнения от заказчика:
    Просим выставить счет с учетом НДС

    Труба КВД 42х6 Сталь 12Х1МФ ТУ 14-3Р-55-2001 тн 1,06
    Труба 108х9 Ст20 ТУ 14-3Р-55-2001 тн 0,674

    Нам требуется продукция 2020 г выпуска) также вышлите сертификат

    ответить на заявку

  • 03.11.2020 в 11:44
    Организация (контактное лицо: Камран)
    желает приобрести:Трубы котельные 325х14

    сталь: 20 ТУ 14-3Р-55-2001,
    в следующем объеме: 6
    м/п
    Швеллер 20С

    сталь: ГОСТ 19425-74,
    в следующем объеме: 12
    м/п

    Дополнения от заказчика:
    Добрый день,есть в наличии труба Г325х14-20 ТУ 14-3Р-55-2001 5-6 метров
    И швеллер 20С ГОСТ 19425-74 (12 метров)

    ответить на заявку

  • 03.11.2020 в 07:38
    Организация (контактное лицо: Камран)
    желает приобрести:Трубы котельные Г325х14

    сталь: 20 ТУ 14-3Р-55-2001,
    в следующем объеме: 6
    м/п
    Швеллер 20С
    длина: 12 п
    сталь: ГОСТ 19425-74,
    в следующем объеме: 1
    шт

    Дополнения от заказчика:
    Добрый день,есть в наличии труба Г325х14-20 ТУ 14-3Р-55-2001 5-6 метров
    И швеллер 20С ГОСТ 19425-74 (12 метров)?
    Мы заберем сами из любого города

    ответить на заявку

  • 02.10.2020 в 08:48
    Предприятие Михаил
    желает приобрести:Трубы котельные 273х45-50
    длина: 7
    сталь: 12Х1МФ,
    в следующем объеме: 7
    м/п

    ответить на заявку

Химический состав 10Г2ФБЮ

Массовая доля элементов стали 10Г2ФБЮ по

ГОСТ 19281-2014

C
(Углерод)
Si
(Кремний)
Mn
(Марганец)
P
(Фосфор)
S
(Сера)
Cr
(Хром)
Ni
(Никель)
V
(Ванадий)
Nb
(Ниобий)
Ti
(Титан)
Al
(Алюминий)
Cu
(Медь)
0,08 — 0,13 0,15 — 0,35 1,6 — 1,8 0,05 — 0,12 0,02 — 0,06 0,01 — 0,035 0,020 — 0,050

Массовая доля элементов стали 10Г2ФБЮ по

ТУ 14-3Р-1270-2009

C
(Углерод)
Si
(Кремний)
Mn
(Марганец)
P
(Фосфор)
S
(Сера)
Cr
(Хром)
Ni
(Никель)
V
(Ванадий)
Nb
(Ниобий)
Ti
(Титан)
Al
(Алюминий)
Cu
(Медь)
Fe
(Железо)
остальное

Массовая доля элементов стали 10Г2ФБЮ по

ТУ 14-3-1573-96

C
(Углерод)
Si
(Кремний)
Mn
(Марганец)
P
(Фосфор)
S
(Сера)
Cr
(Хром)
Ni
(Никель)
V
(Ванадий)
Nb
(Ниобий)
Ti
(Титан)
Al
(Алюминий)
Cu
(Медь)
N
(Азот)
Fe
(Железо)
Ca
(Кальций)
0,09 — 0,12 0,15 — 0,50 1,55 — 1,75 0,08 — 0,12 0,02 — 0,05 0,010 — 0,035 0,02 — 0,05 остальное 0,001 — 0,020

Массовая доля элементов стали 10Г2ФБЮ по

ТУ 14-3-1977-2000

C
(Углерод)
Si
(Кремний)
Mn
(Марганец)
P
(Фосфор)
S
(Сера)
Cr
(Хром)
Ni
(Никель)
V
(Ванадий)
Nb
(Ниобий)
Ti
(Титан)
Al
(Алюминий)
Cu
(Медь)
N
(Азот)
Fe
(Железо)
Ca
(Кальций)
0,09 — 0,13 0,15 — 0,30 1,3 — 1,55 0,04 — 0,08 0,03 — 0,05 0,025 — 0,050 остальное

Массовая доля элементов стали 10Г2ФБЮ по

ТУ 14-105-614-99

7.1 Термическая обработка изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Т, 10Х14Г14Н4Т, 08Х18Н12Б, 12Х18Н9ТЛ, 10Х18Н11БЛ.

7.1.1
В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия
подвергают:

а)
закалке (аустенизации);

б)
стабилизирующему отжигу;

в)
отжигу для снятия напряжений;

г)
ступенчатой обработке.

7.1.2
Изделия закаливают для того, чтобы:

а)
предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при
температуре до 350 °С);

б)
повысить стойкость против общей коррозии;

в)
устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии;

г)
предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в
растворах азотной кислоты);

д)
устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации);

е)
повысить пластичность материала.

7.1.3 Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050 — 1100
°С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм — в
воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует
охлаждать на воздухе.

7.1.4 Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с
толщиной стенки до 10
мм — 30 мин, свыше 10 мм — 20 мин + 1 мин на 1
мм максимальной толщины.

7.1.5
При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру
нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом
сварных изделий должна быть не менее 1 ч).

7.1.6
Стабилизирующий отжиг применяется для:

а)
предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при
температуре свыше 350 °С);

б)
снятия внутренних напряжений;

в)
ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по
каким-либо причинам закалка нецелесообразна.

7.1.8
Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии
изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать стали,
содержащие не более 0,08 % углерода.

7.1.10
При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается
проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов согласно п. , при этом все свариваемые
элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки.

7.1.11
При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить
одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и
прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум — трем ширинам
шва, но не более 200 мм.

Ручной
способ нагрева недопустим.

7.1.12
Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из
стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870 — 900
°С; выдержка 2 — 3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50 — 100
град/ч), далее на воздухе.

7.1.13 Отжиг проводят, соблюдая требования п. настоящего стандарта.

7.1.14
Ступенчатая обработка проводится для:

а)
снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной
коррозии;

б)
для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений
сложной конфигурации с резкими переходами по толщине;

в)
изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим
способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно.

7.1.15 Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму:
нагрев до 1050 — 1100 °С; выдержка согласно п. ; охлаждение с
максимально возможной скоростью до 870 — 900 °С; выдержка при 870 — 900 °С в
течение 2 — 3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость- 50 — 100 град/ч), далее на воздухе.

7.1.16
Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в
двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе
из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С.

7.1.17 Ступенчатую обработку разрешается проводить при соблюдении
требований п. .

7.1.18
Отливки из стабилизированных сталей 12Х18Н9ТЛ,
10X18H11БЛ
следует подвергать закалке по режиму, указанному в п. и .

7.1.19
Для более полной аустенизации стали 12Х18Н9ТЛ
закалку необходимо проводить с 1100 °С, стали 10Х18Н11БЛ с 1150 °С.

7.1.20
При работе в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, отливки следует
подвергать стабилизирующему отжигу по режиму, указанному в п. .

Сталь 09г2с 12: расшифровка

Понимание того, как формируется маркировка, позволяет отчетливо представлять, какой товар представляет производитель, а также его основные особенности. Для тех, кого интересуют подробности о 09г2с – расшифровка стали имеет следующий вид:

  • 09 – количественная доля содержания углерода в сплаве (0,09%);
  • Г2 – это марганец и его часть во всем объеме колеблется в районе 2% (точная цифра колеблется от 1,3 до 2%);
  • С – обозначает кремний, отсутствие цифр после символа говорит о том, что его менее 1%.

  *после марки стали (через тире) пишется категория (пример: 09Г2С-12). Категория обозначает на какие нормируемые характеристики был испытан металлопрокат.

Таким образом расшифровка 09г2с наглядно выглядит так:

Элемент Содержание, %
C (углерод) до 0,12
Si (кремний) 0,5 – 0,8
Mn (марганец) 1,3- 1,7
Ni (никель) до 0,3
S (сера) до 0,04
P (фосфор) до 0,035
Cr (хром) до 0,3
N (азот) до 0,008
Cu (медь) до 0,3
As (мышьяк) до 0,08
Fe (железо) 96-97

Как видно из таблицы расшифровка стали 09г2с не ограничивается только тремя легирующими компонентами. Кроме, углерода, кремния и марганца, ее дополняют такие элементы: никель, сера, фосфор, хром, азот, медь, прочее. Процентная составляющая легирующих металлов не более 1-2 суммарных %.

Маркировка 09г2с на стальном листе

Также для стали 09г2с учитывается не только уровень легирования, но и другие факторы. Вот лишь некоторые из них, значимые для конкретного случая:

  • конструктивность (назначение);
  • эвтектоидность (структура: гексагональная, кубическая, прочее; изменения после закалки и т.д.);
  • способ производства (мартеновская, конвентная или электросталь);
  • хим. состав стали 09г2с (в данном случае низколегированная).

Как результат, появляются аналоги по отношению, которых часто задают вопросы подобные следующему: сталь 345 это и есть 09г2с? Обозначение С345 введено для строителей, где цифры обозначают не химический состав материала, а его важное свойство – предел текучести, для стали 09г2с он соответствует строительным стандартам С345, что отображено в ряде ГОСТов (27772-88). Далее рассмотрено несколько классических вариантов, в том числе и то, когда одной марке стали соответствует несколько классов прочности

Далее рассмотрено несколько классических вариантов, в том числе и то, когда одной марке стали соответствует несколько классов прочности.

Стандарты

Название Код Стандарты
Листы и полосы В23 ГОСТ 103-2006
Сортовой и фасонный прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Методы испытаний. Упаковка. Маркировка В09 ГОСТ 11878-66
Твердые сплавы, металлокерамические изделия и порошки металлические В56 ГОСТ 13084-88
Проволока стальная легированная В73 ГОСТ 18143-72, TУ 14-4-867-77
Обработка металлов давлением. Поковки В03 ГОСТ 25054-81, ОСТ 5Р.9125-84, СТ ЦКБА 010-2004
Листы и полосы В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 7350-77
Классификация, номенклатура и общие нормы В30 ГОСТ 5632-72
Сортовой и фасонный прокат В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, TУ 14-1-1673-76, TУ 14-1-2972-80, TУ 14-1-3564-83, TУ 14-1-3581-83, TУ 14-1-377-72, TУ 14-1-3818-84, TУ 14-1-3957-85, TУ 14-1-748-73, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1271-75
Классификация, номенклатура и общие нормы В20 ОСТ 1 90005-91
Болванки. Заготовки. Слябы В21 ОСТ 1 90176-75
Болванки. Заготовки. Слябы В31 ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-29-72, TУ 14-1-1214-75
Ленты В34 ОСТ 5.9093-72, TУ 14-1-1370-75, TУ 14-1-2192-77
Термическая и термохимическая обработка металлов В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005
Сетки металлические В76 TУ 14-4-1569-89, TУ 14-4-1561-89, TУ 14-4-507-99
Канаты стальные В75 TУ 14-4-278-73

Механические свойства стали 10CrMo9-10

Свойства по стандарту

EN 10273:2016

Условия термообработки Диаметр или толщина, мм Предел текучести Rp0,2, МПа, min Временное сопротивление
разрыву Rm, МПа
Относительное удлинение, %, min (продольные образцы) Энергия удара KV2, Дж, min, при температуре +20 °С (продольные образцы)
+NT ≤ 16 310 480 — 630 18 40
+NT > 16 ≤ 40 300 480 — 630 18 40
+NT > 40 ≤ 60 290 480 — 630 18 40
+NT или +QA или +QL > 60 ≤ 100 270 470 — 620 17 40
+NT или +QA или +QL > 100 ≤ 150 250 460 — 610 17 40

Аустенизация 920 — 980 °С
Отпуск 650 — 750 °С

Испытания при повышенных температурах 

Диаметр или толщина, мм  Предел текучести Rp0,2, МПа, min при температуре
50°C 100°C 150°C 200°C 250°C 300°C 350°C 400°C 450°C 500°C
≤ 16 288 266 254 2483 243 236 225 212 197 185
> 16 ≤ 40 279 257 246 240 235 228 218 205 191 179
> 40 ≤ 60 270 249 238 232 227 221 211 198 185 173
> 60 ≤ 100 260 240 230 224 220 213 204 191 178 167
> 100 ≤ 150 250 237 228 222 219 213 204 191 178 167

Свойства по стандарту EN 10028-2:2009

+NT
Толщина, мм
 
Предел текучести, σт, МПа, min 
 
Временное сопротивление
разрыву, σв, МПа
Относительное удлинение δ5, %, min Энергия удара KV, Дж, min, при температуре в °C
-20 +20
до 16 310 480 — 630 18 ** ** 31*
17 — 40 300 480 — 630 18 ** ** 31*
41 — 60 290 480 — 630 18 ** ** 31*
+NT или +QT
Толщина, мм
 
Предел текучести, σт, МПа, min 
 
Временное сопротивление
разрыву, σв, МПа
Относительное удлинение δ5, %, min Энергия удара KV, Дж, min, при температуре в °C
-20 +20
61 — 100 280 470 — 620 17 ** ** 27*
+QT
Толщина, мм
 
Предел текучести, σт, МПа, min   Временное сопротивление
разрыву, σв, МПа
Относительное удлинение δ5, %, min Энергия удара KV, Дж, min, при температуре в °C
-20 +20
101 — 150 260 460 — 610 17 ** ** 27*
151 — 250 250 450 — 600 17 ** ** 27*

* Минимальное значение энергии удара 40 Дж могут быть согласованы во время запроса и заказа.
** Значение может быть согласовано во время запроса и заказа.

Испытания при повышенных температурах

Толщина,мм Предел текучести Rp0,2, МПа, при температуре в °C
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
до 16 288 266 254 248 243 236 225 212 197 185
17 — 40 279 257 246 240 235 228 218 205 191 179
41 — 60 270 249 238 232 227 221 211 198 185 173
61 — 100 260 240 230 224 220 213 204 191 178 167
101 — 150 250 237 228 222 219 213 204 191 178 167
151 — 250 240 227 219 213 210 208 204 191 178 167

При толщине изделий, превышающих указанные максимальные толщины, значения Rp0,2 при повышенных температурах могут быть согласованы при заказе.

Свойства по стандарту

EN 10216-2:2014

Толщина, мм
 
Предел текучести, Re, МПа, min Временное сопротивление
разрыву Rm, МПа
Относительное удлинение, %, min Энергия удара KV2, Дж, min, при температуре +20 °C, min
Продольные образцы Поперечные образцы Продольные образцы Поперечные образцы
≤16 280 480 — 630 22 20 40 27
>16 ≤40 280 480 — 630 22 20 40 27
>40 ≤60 270 480 — 630 22 20 40 27

Аустенизация: 900 — 960°C, охлаждение на воздухе
Отпуск: 680 — 750 °C, охлаждение на воздухе

Испытания при повышенных температурах

Толщина,мм Предел текучести Rp0,2, МПа, при температуре в °C
100 150 200 250 300 350 400 450 500
≤ 60 249 241 234 224 219 212 207 193 180

Свойства по стандарту

EN 10253-2:2008

Характеристики нержавеющих сталей

Аустенитные стали содержат 15-26% хрома и 5-25% никеля, которые увеличивают сопротивление коррозии и практически не магнитны.

Именно аустенитные хромникелевые стали обнаруживают особенно хорошие сочетание обрабатываемости, механических свойств и коррозионной стойкости. Эта группа сталей наиболее широко используется в промышленности и в производстве элементов крепежа: нержавеющих болтов, нержавеющих гаек, нержавеющих шпилек, нержавеющих винтов, а также нержавеющих шайб.

Стали аустенитной группы обозначаются начальной буквой «A» с дополнительным номером, который указывает на химический состав и применяемость в пределах этой группы:

Аустенитная структура

Группа стали Номер материала Краткое обозначение Номер по AISI
А1 1.4305 X 10 CrNiS 18-9 AISI 303
А2 1.4301 / 1.4303 X 5 CrNi 18-10 / X 4 CrNi 18-12 AISI 304 / AISI 305
А3 1.4541 X 6 CrNiTi 18-10 AISI 321
А4 1.4401 / 1.4404 X 5 CrNiMo 18-10 / X 2 CrNiMo 18-10 AISI 316 / AISI 316 L
А5 1.4571 X 6 CrNiMoTi 17-12-2 AISI 316 TI

Сталь A2 (AISI 304 = 1.4301 = 08Х18Н10) — нетоксичная, немагнитная, незакаливаемая, устойчивая к коррозии сталь. Легко поддается сварке и не становится при этом хрупкой. Может проявлять магнитные свойства в результате механической обработки (шайбы и некоторые виды шурупов). Это наиболее распространенная группа нержавеющих сталей. Ближайшие аналоги — 08Х18Н10 ГОСТ 5632, AISI 304 и AISI 304L (с пониженным содержанием углерода).

Крепеж и изделия из стали A2 подходят для использования в общестроительных работах (например, при монтаже вентилируемых фасадов, витражных конструкций из алюминия), при изготовлении ограждений, насосной техники, приборостроения из нерж. стали для нефтегазодобывающей, пищевой, химической промышленности, в судостроении. Сохраняет прочностные свойства при нагреве до 425°C, а при низких температурах до -200°C.

Сталь A4 (AISI 316 = 1.4401 = 10Х17Н13М2) — отличается от стали А2 добавлением 2-3% молибдена. Это значительно увеличивает ее способность сопротивляться коррозии и воздействию кислот. Сталь А4 имеет более высокие антимагнитные характеристики и абсолютно не магнитна. Ближайшие аналоги — 10Х17Н13М12 ГОСТ 5632, AISI 316 и AISI 316L (с низким содержанием углерода).

Крепеж и такелажные изделия из стали A4 рекомендуются для использования в судостроении. Крепеж и изделия из стали A4 подходят для использования в кислотах и средах содержащих хлор (например, в бассейнах и соленой воде). Может использоваться при температурах от -60 до 450°С.

Классы прочности

Все аустенитные стали (от «А1» до «А5») подразделяются на три класса прочности независимо от марки. Наименьшую прочность имеют стали в отожженном состоянии (класс прочности 50).

Поскольку аустенитные стали не упрочняются закалкой, наибольшую прочность они имеют в холоднодеформированном состоянии (классы прочности 70 и 80). Наиболее широко используется крепеж из сталей А2-70 и А4-80.

Основные механические свойства аустенитных сталей:

Тип по DIN

A2

A4

Тип по ASTM (AISI)

304

304L

316

316L

Удельный вес (гр/см)

7.95

7.95

7.95

7.95

Механические свойства при комнатной температуре (20°С)

Твердость по Бринеллю — НВ

В отожжённом состоянии

130-150

125-145

130-185

120-170

Твердость по Роквеллу — HRB/HRC

70-88

70-85

70-85

70-85

Предел прочности при растяжении, H/мм2

500-700

500-680

540-690

520-670

Предел прочности при растяжении, H/мм2

195-340

175-300

205-410

195-370

Относительное удлинение

65-50

65-50

60-40

60-40

Ударная вязкость

KCUL (Дж/см2)

160

160

160

160

KVL (Дж/см2)

180

180

180

180

Механические свойства при нагревании

Предел текучести при растяжении, H/мм2

при 300°C

125

115

140

138

при 400°C

125

115

при 500°C

105

Это интересно: Нержавеющие стали — свойства, характеристики, состав, виды

404 — Страница не найдена

  • Москва
  • Санкт-Петербург
  • Актау и Мангистау
  • Актобе и область
  • Алматы
  • Архангельск
  • Астана
  • Астрахань и область
  • Атырау и область
  • Баку
  • Барнаул
  • Белгород
  • Брест и область
  • Брянск и область
  • Буйнакск
  • Владивосток
  • Владикавказ и область
  • Владимир
  • Волгоград
  • Вологда
  • Воронеж и область
  • Горно Алтайск
  • Грозный
  • Гудермес
  • Екатеринбург
  • Ереван
  • Ессентуки
  • Железнодорожный
  • Иваново и область
  • Ижевск
  • Иркутск
  • Казань
  • Калининград и область
  • Калуга
  • Караганда и область
  • Кемерово
  • Киев и область
  • Киров и область
  • Кировоград и область
  • Китай
  • Костанай и область
  • Кострома и область
  • Краснодар
  • Красноярск
  • Крым
  • Курск
  • Липецк и область
  • Магадан и область
  • Магнитогорск
  • Махачкала
  • Минск и область
  • Москва
  • Мурманск
  • Набережные Челны
  • Назрань
  • Нальчик
  • Нефтекамск
  • Нижневартовск
  • Нижний Новгород
  • Нижний Тагил
  • Новокузнецк
  • Новороссийск
  • Новосибирск и область
  • Новочеркасск
  • Омск и область
  • Орел и область
  • Оренбург
  • Павлодар и область
  • Пенза и область
  • Пермь
  • Петропавл. Камчатский
  • Петропавловск
  • Псков
  • Пятигорск
  • Ростов на Дону
  • Рязань и область
  • Самара
  • Санкт-Петербург
  • Саранск
  • Саратов
  • Севастополь
  • Семей
  • Сергиев Посад
  • Смоленск и область
  • Сочи
  • Ставрополь
  • Сургут
  • Сызрань
  • Сыктывкар
  • Таганрог
  • Тамбов и область
  • Ташкент
  • Тверь и область
  • Тольятти
  • Томск
  • Тула
  • Тюмень
  • Узбекистан
  • Улан Удэ
  • Ульяновск
  • Уральск
  • Уфа
  • Ухта
  • Хабаровск
  • Ханты Мансийск
  • Чебоксары
  • Челябинск
  • Череповец
  • Чехов
  • Шымкент
  • Электроугли
  • Элиста
  • Южно Сахалинск
  • Якутск
  • Ярославль

Особенности стали

20х13 имеет плотность 7670 кг\м3. Температура плавления составляет около 1600 ºС. Упруга. Модуль Юнга равен 2 000 МПа. Хорошо проводит тепло. Коэффициент теплопроводности колеблется в районе 23-28 Вт\(м*С). Отличается низкой способностью пропускать ток. Удельное электрическое сопротивление равно в среднем 800 Ом*м. Магнитится.

Предел прочности на разрыв равно 610 МПа. Твердость — около 28 единиц по шкале Роквелла. Деформироваться 20х13 начинает уже при нагрузке в 500 МПа. Предварительное провидение термической обработки позволяет увеличить механические свойства в 1,5-2 раза. Для сравнения после закалки с отпуском конструкционная сталь 45 повышенного качества обладает прочностью в 400 МПа.

Сталь 20х13 достаточна пластична. Относительное удлинение составляет 23%, а сужение 65%. Хорошо работает в условиях знакопеременных нагрузок. Предел выносливости равен 500 МПа. Сталь жаростойка. Ее механические свойства остаются неизменными при температуре окружающей среды 600 ºС.

Марка 20х13 отличается повышенной сопротивляемостью к образованию коррозии. Она хорошо проявила себя в работе в условиях слабоагрессивных сред: пресная и речная вода, пар. Не устойчива к большинству кислот, щелочей, а также к морской воде.

Термообработка

Сталь 20х13 отличается повышенными технологическими свойствами. Она хорошо обрабатывается как резанием так и давлением. Не флокочувствительна. Имеет незначительную склонность к отпускной хрупкости. 20х13 относится к первой группе свариваемости. Сварка осуществляется без предварительного нагрева. Шов при этом получается прочный и плотный.

Термическая обработка для стали 20х13 представляет собой следующую последовательность действий:

  • Нормализация при 1000-1200 ºС, затем идет отпуск при 730-750 ºС. Предел прочности такой стали на выходе равен 710 МПа.
  • Закалка 1050 ºС с последующим равномерным охлаждением на воздухе. Конечная прочность равна уже 1600 МПа.

Бронза оловянная БрОФ6,5-0,15

реализует плоский прокат из оловянной бронзы марки БрОФ6,5-0,15. При временном отсутствии нужного типа металла мы можем его вам доставить под индивидуальный заказ. Наличие конкретной продукции на складе вы всегда можете уточнить, связавшись с дежурным оператором. Он находится на связи всегда.

Весь ассортимент плоского проката у нас только от авторитетных российских и зарубежных производителей, поэтому качество металла высочайшее. К каждой партии прилагаются все необходимые сопроводительные документы, включая сертификаты качества и соответствия.

отпускает продукцию как оптовым заказчикам, так и физическим лицам. Для обеих категорий покупателей действует поощрительная система скидок. Весь ассортимент плоского проката оловянной бронзы БрОФ6,5-0,15 продается по ценам производителя.

Характеристики и применение

Оловянная бронза марки БрОФ6,5-0,15 обладает повышенными механическими свойствами, так как производится под высоким давлением. Расшифровка маркировки БрОФ6,5-0,15 указывает на то, что сплав содержит в себе в качестве легирующих компонентов олово в количестве 6,5% от общей массы и фосфор в количестве 0,15%.

Оловянная бронза марки БрОФ6,5-0,15 относится к разряду пластичных цветных сплавов. Она хорошо поддается формированию под давлением. Из этого металла производят детали подшипников, сварочную проволоку, элементы для биметаллических втулок и некоторые детали для нужд машиностроительной промышленности.

Химический состав марки БрОФ6,5-0,15 в % согласно ГОСТ 5017-2006:

  • Cu (медь) 92,28-93,8;
  • Fe (железо) до 0,05;
  • Si (кремний) до 0,002;
  • Ni (никель) до 0,2;
  • P (фосфор) 0,1-0,25;
  • Al (алюминий) до 0,002;
  • Pb (свинец) до 0,02;
  • Zn (цинк) до 0,3;
  • Sb (сурьма) до 0,002;
  • Bi (бериллий) до 0,002;
  • Sn (олово) 6-7.

Отбор и подготовку проб для определения химического состава цветных металлов и сплавов осуществляют по ГОСТ 24231-80.

Литейно-технологические свойства марки БрОФ6,5-0,15:

  • температура плавления 995 °С;
  • температура горячей обработки 700-800 °С;
  • температура отжига 600-650 °С;

Механические свойства сплава БрОФ6,5-0,15 при температуре 20°С:

  • предел кратковременной прочности 290-740 МПа;
  • относительное удлинение при разрыве 3-55%.

Твердость материала:

  • пруток х/к мягкий ГОСТ 10025-78 — HB 10-1 = 70 МПа;
  • пруток х/к твердый ГОСТ 10025-78 — HB 10-1 = 140-150 МПа;
  • пруток прессованный ГОСТ 10025-78 — HB 10-1 = 70 МПа.

Физические свойства сплава БрОФ6,5-0,15 при температуре 20°С:

  • модуль упругости первого рода 1,12·10-5 МПа;
  • коэффициент теплопроводности 71,4 Вт/(м·град);
  • плотность 8800 кг/м³;
  • удельное электросопротивление 160·109 Ом·м.

Коэффициент трения материала:

  • со смазкой 0,01;
  • без смазки 0,12.

Зарубежные аналоги медного сплава БрОФ6,5-0,15:

  • США — C51900;
  • Германия — 2.1020, CuSn6;
  • Япония — C5191;
  • Франция — CuSn6P;
  • Англия — PB102;
  • Евросоюз — CuSn6, CW452K;
  • Швеция — CuSn6;
  • Польша — CuSn6;
  • Чехия — 423016;
  • Австрия — CuSn6;
  • Inter — CuSn6.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N As Al V Ti Nb
TУ 14-1-4941-90 0.08-0.12 ≤0.03 0.07-0.12 0.3-0.6 0.5-0.8 0.17-0.4 0.3-0.6 Остаток 0.3-0.5
ГОСТ 19282-73 ≤0.12 ≤0.04 0.07-0.12 0.3-0.6 0.5-0.8 0.17-0.37 0.3-0.6 Остаток 0.3-0.5 ≤0.008 ≤0.08 0.08-0.15 ≤0.03
ГОСТ 17066-94 ≤0.12 ≤0.04 ≤0.035 0.3-0.6 0.5-0.8 0.17-0.37 0.3-0.6 Остаток 0.3-0.5 ≤0.008 ≤0.08 0.08-0.15 ≤0.1 ≤0.03 ≤0.02
TУ 14-1-206-72 ≤0.12 ≤0.035 0.07-0.12 0.3-0.6 0.5-0.8 0.17-0.37 0.3-0.6 Остаток 0.3-0.5

Fe — основа.
По ГОСТ 17066-94 допускается массовая доля мышьяка до 0,015 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %.
По ГОСТ 19282-73 допускается модифицирование стали кальцием и редкоземельными элементами из расчета введения в металл не более 0,02 % кальция и 0,05 % редкоземельных элементов. В стали допускается наличие кобальта до 0,050 %.
По ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-73 допускается допускается добавка алюминия и титана из расчета получения массовой доли в прокате алюминия — не более 0,050 %, титана — не более 0,030 %.
По ТУ 14-1-4941-90 в готовом прокате при условии выполнения требований к механическим свойствам допускаются отклонения по химическому составу (С -0,04 +0,02; Mn -0,15; Si -0,05 +0,10; Cr -0,05 +0,10; Ni -0,05; Cu -0,05; P +0,03; S +0,005) при которых обеспечивается повышенная стойкость сталей против атмосферной коррозии в открытой атмосфере или слабоагрессивной среде без защиты от коррозии за счет совокупной массовой доли меди, фосфора, хрома, никеля. По требованию потребителя допускается изготовление проката толщиной менее 4 мм из сталей марок 10ХНДПкп и 10ХНДПпс. Массовая доля кремния в кипящей стали не более 0,05 %, в полуспокойной стали в пределах 0,05-0,15 %. В спокойную сталь вводится технологическая добавка алюминия и титана из расчета получения остаточной массовой доли алюминия не менее 0,08 %, титана не болое 0,04 %. Массовая доля алюминия и титана записывается в сертификат и не является браковочным признаком. Допускается модифицирование стали одной или несколькими технологическими добавками, в том числе из природнолегированных материалов, из расчета введения в сталь не более 0,02 % массовой доли кальция (бария), не более 0,012 % массовой доли азота, не более 0,01 % массовой доли редкоземельных элементов, не более 0,05 % массовой доли ванадия, не более 0,01 % массовой доли ниобия, не более 0,15 % массовой доли кобальта, не более 0,003 % массовой доли германия, не белее 0,005 % массовой доли бора, не более 0,15 % массовой доли мышьяка. При изготовлении проката толщиной более 9,0 мм массовая доля фосфора в стали может снижаться до 0,05 %, а массовая доля хрома может повышаться до 1,0 %.
В сталь марки 10ХНДП по ТУ 14-1-206-72 вводится технологическая добавка алюминия из расчета на остаточное содержание не менее 0,050% и ферротитана на остаточное содержаниие титана не менее 0,010%. Для проката толщиной 12 мм и более содержание фосфора должно быть в пределах 0,035-0,070%.
По ТУ 14-1-389-72 химический состав приведен для стали марки 10ХНДП. В сталь вводится технологическая добавка алюминия из расчета получения остаточного содержания алюминия не менее 0,080%. Содержание остаточного алюминия определяется, указывается в сертификате и браковочным признаком не является. При условии соблюдения всех требований ТУ допускаются отклонения по содержанию легирующих элементов в соответствии с ГОСТ 5058, а по содержанию фосфора +0,030% в прокате толщиной до 8 мм. По соглашению сторон допускается поставка стали без никеля (остаточное содержание до 0,30%). В этом случае сталь маркируется 10ХДП и содержание меди устанавливается в пределах 0,20-0,40%.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.