Гост 24982-81прокат листовой из коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сплавов. технические условия

Алан-э-Дейл       19.10.2022 г.

Содержание

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
TУ 14-1-518-73 0.09-0.15 ≤0.035 ≤0.035 0.3-0.6 0.4-0.7 0.17-0.37 0.5-0.8 Остаток
ГОСТ 4543-71 0.09-0.15 ≤0.035 ≤0.035 0.3-0.6 0.4-0.7 0.17-0.37 0.5-0.8 Остаток ≤0.3 ≤0.05 ≤0.03 ≤0.15 ≤0.2
ГОСТ 10702-78 0.09-0.15 ≤0.035 ≤0.035 0.3-0.6 0.4-0.7 0.17-0.37 0.5-0.8 Остаток ≤0.3

Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в высококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,025%; Сu≤0,30%; в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
По ТУ 14-1-993-74 химический состав приведен для стали марки 12ХН. Допускаемые отклонения от норм химическому составу: по углероду ±0,010 %, по марганцу, хрому и кремнию ±0,020 % каждого, по никелю ±0,030 %, по сере и фосфору ±0,0050 % каждого.
По ТУ 14-1-518-73 суммарное содержание серы и фосфора в стали должно быть не более 0,060 %. В готовом прокате при соблюдении всех требований ТУ допускаются отклонения от норм химического состава в соответствии с таблицей №3 ГОСТ 4543.

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
Лист горячекатаный, термообработанный в состоянии поставки (образцы поперечные)
5-25 ≥235 ≥440 ≥24 ≥579
Листы сечением 20-160 мм
130-160 ≥195 ≥340 ≥18 ≥32 ≥490
Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе
≥280 ≥445 ≥32 ≥67
Лист двухслойный в состоянии поставки по ГОСТ 10885-85 (образцы поперечные)
12-40 ≥221 ≥420 ≥24 ≥588
Листы сечением 20-160 мм
130-160 ≥215 ≥390 ≥18 ≥32 ≥490
Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе
≥250 ≥450 ≥20 ≥62
Лист. Закалка в воду с 900-920 °С + Отпуск при 670-720 °С, охлаждение на воздухе (образцы поперечные)
4-60 ≥235 ≥440 ≥24 ≥579 ≥182
Листы сечением 20-160 мм
60-130 ≥215 ≥390 ≥18 ≥32 ≥490
Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе
≥290 ≥480 ≥20 ≥57
Лист. Закалка в воду с 900-920 °С + Отпуск при 670-720 °С, охлаждение на воздухе (образцы поперечные)
61-125 ≥235 ≥440 ≥18 ≥32 ≥481
Листы сечением 20-160 мм
60-130 ≥235 ≥440 ≥18 ≥32 ≥490
Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе
≥250 ≥450 ≥23 ≥62
Поковки для деталей стойких к МКК. Нормализация при 910-930 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 670-690 °С, охлаждение на воздухе
≥235 ≥412 ≥21 ≥45 ≥579
Листы сечением 20-160 мм
20-39 ≥235 ≥440 ≥19 ≥35 ≥490
Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе
≥235 ≥400 ≥22 ≥62
Сортовой прокат. Нормализация при 910-930 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 670-690 °С, охлаждение на воздухе
≤90 ≥235 ≥410 ≥21 ≥45 ≥579
Листы сечением 20-160 мм
40-60 ≥235 ≥440 ≥19 ≥35 ≥490
Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе
≥220 ≥360 ≥22 ≥64
Трубная заготовка (D = 80-270 мм) в состоянии поставки по ТУ 14-1-1263-75. Нормализация при 910-930 °С, охлаждение на воздухе
20-25 ≥206 ≥412 ≥21 ≥50 ≥686
Листы сечением 20-160 мм
20-39 ≥235 ≥390 ≥19 ≥35 ≥490
Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе
≥220 ≥310 ≥26 ≥64
Трубная заготовка (D = 80-270 мм) в состоянии поставки по ТУ 14-1-1263-75. Отпуск при 670-700 °С, охлаждение на воздухе
20-25 ≥206 ≥412 ≥19 ≥45 ≥490
Листы сечением 20-160 мм
40-60 ≥235 ≥390 ≥19 ≥35 ≥490
Трубы бесшовные горячедеформированные, термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ 550-75
≥245 ≥410 ≥21 ≥45 ≥690 ≤156
Листы сечением 20-160 мм
130-160 ≥295 ≥440 ≥20 ≥50 ≥780
40-130 ≥340 ≥490 ≥20 ≥50 ≥780

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности
≤210
410-530 ≥70
410-510 ≥70
Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности. После отпуска или обычного отжига
410-530 ≥70
Прокат калиброванный, обточенный и калиброванный со специальной отделкой поверхности. После сфероидезирующего отжига
410-510 ≥28 ≥70 120-150
Прокат круглый калиброванный (5-21 мм) и обточенный (13,5-21,0) в мотках. Закалка в воду с 900-920 °C + отпуск при 150-180 °C, охлаждение на воздухе
≥590 ≥830 ≥8 ≥690
Прокат круглый калиброванный (5-21 мм) и обточенный (13,5-21,0) в мотках. Закалка в масло с 900-920 °C + отпуск при 150-180 °C, охлаждение на воздухе
≥440 ≥640 ≥10 ≥880
Прокат круглый калиброванный (5-21 мм) и обточенный (13,5-21,0) в мотках. Нагартованный
5-21 ≤163
Сортовой и листовой прокат. Закалка в воду с 910±10 °C + Отпуск при 150-180 °C, охлаждение на воздухе
25 ≥440 ≥640 ≥10 ≥883 ≤200

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
TУ 14-1-1885-85 0.27-0.34 ≤0.015 ≤0.025 0.3-0.6 1.6-2 0.17-0.37 1.4-1.8 Остаток ≤0.25 0.4-0.5
TУ 14-1-950-74 0.27-0.34 ≤0.025 ≤0.025 0.3-0.6 1.6-2 0.17-0.37 1.4-1.8 Остаток ≤0.25 ≤0.05 ≤0.03 0.4-0.5 ≤0.2

Fe — основа.
По ТУ 14-1-1885-85 химический состав приведен для стали марки 30Х2НМА-ВД. Для обеспечения требуемой величины зерна разрешается при выплавке стали вводить ванадий из расчета содержания его в стали не более 0,10 %, содержание которого в стали не определяется. Наличие вольфрама до 0,20 %, титана до 0,030 % не является браковочным признаком. В стали допускается частичная замена молибдена вольфрамом. Суммарное содержание молибдена и вольфрама пересчитанного на молибден из расчета: три весовые части вольфрама заменяют одну весовую часть молибдена, должно соответствовать указанному в таблице содержанию молибдена. При этом содержание вольфрама в стали не должно превышать 0,30 %. Допустимое отклонение по содержанию марганца в стали ±0,010 %.

МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ

2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны
соответствовать указанным в табл. 1.
Состав сталей и сплавов при применении специальных методов выплавки и переплава
должен соответствовать нормам табл. 1, если
иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях
на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава
приведены в примечании 7 табл. 1.

Массовая доля серы в сталях, полученных методом
электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015 %, за исключением сталей
марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 03Х16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), массовая
доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл. 1 или установленных по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 5, Поправка).

2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по
химическому составу от норм, указанных в табл.
1.

Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл. 2, если иные отклонения, в том числе
и по элементам, не указанным в табл. 2,
не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном,
допускается титан в количестве не более 0,2 %, в сталях марок 03Х18Н11,
03Х17Н14М3 — не более 0,05 %, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17Х18Н9 — не
более 0,5 %, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или
технических условиях на отдельные виды стали и сплавов.

По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок
03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3 массовая доля титана не
должна превышать 0,05 %.

2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается
остаточная массовая доля меди — не более 0,30 %.

По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок
08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9
допускается присутствие остаточной меди не более 0,40 %.

Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не
должна превышать 0,6 %.

2.5. В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20 %, не
легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6 %, с массовой долей
хрома более 20 % — до 1 %, а в хромомарганцевых аустенитных сталях — до 2 %.

2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных
вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия
не более чем 0,2 % каждого. В стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 17Х18Н9,
12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не
должна превышать 0,5 %; для предприятий авиационной промышленности в стали
марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая
доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3 %. В остальных сталях, не
легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна
превышать 0,3 %.

По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т,
12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным
молибденом не более 0,3 %, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б,
08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т — не более 0,1 %.

(Поправка).

2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не
легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом,
медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать
норм, указанных в табл. 3.

2.3 — 2.6.1. (Измененная редакция, Изм. № 5).

2.6.2. (Исключен, Изм. № 5).

2.7. В сталях и сплавах, легированных вольфрамом,
допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3 %. По соглашению сторон
допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного
снижения вольфрама из расчета замены его молибденом в соотношении 2:1. В сплаве
ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5 %. В
сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8 %.

(Измененная редакция, Изм. №
3, 5).

Таблица 1

Сталь 60 конструкционная углеродистая сталь

Химический состав, % (ГОСТ 1050-2013)

Марка стали Массовая доля элементов, %
C Si Mn P S Cr Ni Cu
не более
60 0,57-0,65 0,17-0,37 0,50-0,80 0,030 0,035 0,25 0,30 0,30

Характеристики и описание

Сталь 60 относится к конструкционным нелегированным специальным качественным сталям с высоким содержанием углерода (0,60%) и нормальным содержанием марганца, обладает высокой прочностью и высокими упругими свойствами.

Сталь склонна к трещинам при закалке в воде.

Назначение

Сталь 60 применяется для изготовления деталей, к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости, например:

  • Эксцентрики,
  • цельнокатаные колеса вагонов,
  • бандажи для подвижного соства железных дорог широкой колеи,
  • валки рабочие листовых станов для горячей прокатки металлов,
  • шпиндели,
  • бандажи,
  • диски сцепления,
  • пружинные кольца амортизаторов,
  • замочные шайбы,
  • регулировочные шайбы,
  • регулировочные прокладки,
  • рабочие валки листовых станов для горячей прокатки металла.

Термообработка

Мелкие детали из стали марки 60 (диаметром до 10-12мм) закаливают в масле с температуры 820-860 °С, более крупные детали — в воде с температурой 800-820 °С, отпуск производят при различной температуре в зависиости от требуемых механических свойств.

Зависимость механических свойств стали 60 от температуры отпуска

Твердость HB (ГОСТ 1050-2013)

Марка стали Твердость HB, не более
горячекатаной и кованой калиброванной и со специальной отделкой поверхности
без термической обработки после отжига или высокого отпуска нагартованной после отжига или высокого отпуска
60 255 229 269 229

Механические свойства металлопродукции для стали 60 (ГОСТ 1050-2013)

Марка стали Механические свойства, не менее
Предел текучести σ0,2, МПа Временное сопротивление σв, МПа Относительное удлинение δ5, % Относительное сужение ψ, %
60 400 680 12 35

ПРИМЕЧАНИЕ. Механические свойства для стали 60 определены на нормализованных образцах.

Механические свойства металлопродукции из стали 60 в зависимости от размера (ГОСТ 105-2013)

Механические свойства металлопродукции размером
Предел текучести σ0,2, МПа не менее Временное сопротивление σв, МПа Относительное удлинение δ5, % Работа удара KU, Дж
не менее
до 16 мм включ.
580 850—1000 11 +
св. 16 до 40 мм включ.
520 800—950 13 +
св. 40 до 100 мм включ.
450 750-900 14 +

ПРИМЕЧАНИЕ.

  1. Механические свойства, определяются на образцах, вырезанных из термически обработанных (закалка с отпуском) заготовок.
  2. Знак «+» означает, что испытания проводят для набора статистических данных, результаты испытаний заносят в документ о качестве.
  3. Значения механических свойств приведены для металлопродукции круглого сечения.

Механические свойства в зависимости от сечения

Сечение, мм Место вырезки образца σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % ψ, % КСU, Дж/см2
не менее
Закалка с 780-830 °С в масле; отпуск при 560 °С
30 К 590 920 19 50 24
30 Ц 540 880 49
Закалка с 780-830 °С в масле; отпуск при 610 °С
10 Ц 600 860 20 58 73
30 К 540 880 20 50 49
60 К 480 730 25 60 49
60 Ц 390 680 27 56 49

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tотп., °С σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/см2 Твердость НВ
400 1430 1690 2 3 4,9 450
450 1280 1430 5 10 19 410
500 1120 1210 7 16 23 375
550 1040 1150 7 20 24 370

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 950 °С в масле.

Механические свойства в зависимости от температуры испытаний

tисп., °С σв, МПа δ5, % ψ, %
20 700 17 60
200 680 14
300 560 27
500 460 30
-25 760 (21) 61
-40 790 (23) 61

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 950 °С в масле.

tисп., °С σ0,2, МПа
20 510
200 530
300 450
500 320
-25 540
-40 540

ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 950 °С в масле.

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1220, конца 800. Сечения до 300 мм охлаждаются на воздухе.

Свариваемость — не применяется для сварных конструкций, КТС с последующей термообработкой.

Обрабатываемость резанием — Аутвспл = 0,70 и А’у6ст = 0,65 в нормализованном состоянии при НВ 241.

Флокеночувствительность — малочувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.

Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К)

Марка стали c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С
20-100 20-200 20-300 20-400 20-500 20-600
60 483 487 529 567

Вид поставки

  • Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-88, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 7419.0-90, ГОСТ 7419.1-90, ГОСТ 7419.3-90, ГОСТ 7419.5-90, ГОСТ 7419.8-90, ГОСТ 14955-77.
  • Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
  • Лента ГОСТ 2284-79, ГОСТ 1530-78, ГОСТ 21996-76, ГОСТ 21997-76.
  • Полоса ГОСТ 82-70, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 103-76.
  • Проволока ГОСТ 9389-75.

Марки стали

Настоящий стандарт регламентирует химический состав сталей следующих марок: 07Х3ГНМЮА, 12ХН, 12ХН2, 12ХН3А, 12Х2Н4А, 13ХФА, 14ХГН, 15Х, 15ХА, 15ХМ, 15ХР, 15ХФ, 15Н2М, 15ХГН2ТА, 15X2ГМФ, 17ХГ, 18ХГ, 18ХГТ, 18Х2Н4МА, 19ХГН, 20Х, 20ХМ, 20ХН, 20ХН3А, 20Х2Н4А, 20Н2М, 20ХГР, 20ХГСА, 20ХМФА, 20ХНР, 20ХН2М, 20ХН4ФА, 20ХФР, 20ХГНМ, 20ХГНР, 20ХГНТР, 25ХГМ, 25ХГСА, 25ХГТ, 25Х2Н4МА, 25ХГНМТ, 26ХГ2МФ, 27ХГР, 30Х, 30ХМ, 30ХМА, 30ХР, 30ХРА, 30ХН3А, 30ХГС, 30ХГСА, 30ХГТ, 30ХН2МА, 30Х3МФ, 30ХГСН2А, 30ХН2МФА, 32ХГМА, 33ХС, 34Х2Н2М, 34XH3M, 35Х, 35ХМ, 35ХГР, 35ХГСА, 36Х2Н2МФА, 38ХА, 38ХМ, 38ХС, 38ХГМ, 38ХГН, 38ХФР, 38XH3MA, 38Х2МЮА, 38Х2Н2МА, 38ХН3МФА, 40Х, 40ХН, 40ХС, 40ХФА, 40ГР, 40Г1Р, 40ХГМА, 40ХМФА, 40ХФР, 40ХН2МА, 40Х2Н2МА, 40Г1ТР, 40ХГНМ, 40ХГТР, 40ГМФР, 45Х, 45ХН, 45ХГМА, 45ХН2МФА, 45ХН4МФА, 45ХГСНМА, 47ГТ, 50Х, 50ХН.

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
Заготовки деталей трубопроводной арматуры и сварных сборок по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1190-1210 °C (выдержка 2 ч) + Старение при 790-810 °C (выдержка 10 ч), охлаждение на воздухе
≤100 ≥343 ≥686 ≥20 ≥30 ≥686 190-250
Лист горячекатаный (4-11 мм). Закалка в воду, на воздухе или под водяным душем с 1150-1200 °C
≤980 ≥40
Закалка на воздухе с 1200 °C
≥4 ≥750 ≥40
Лист горячекатаный (4-11 мм). Закалка в воду, на воздухе или под водяным душем с 1150-1200 °C
≥200 ≥40
Закалка на воздухе с 1200 °C
≤25 ≥300 ≥750 ≥45 ≥52
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) в состоянии поставки
≤1030 ≥40
Кольца сварные из сплава марок ХН60ВТ, ХН60ВТ-ВД по ОСТ 1 90234-92. Закалка на воздухе с 1130-1160 °С
≥735 ≥35
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) в состоянии поставки
≥180 ≥30
Кольца сварные из сплава марок ХН60ВТ, ХН60ВТ-ВД по ОСТ 1 90234-92. Закалка на воздухе с 1130-1160 °С
≥657 ≥17
Прутки горячекатаные (круглые) и кованые (круглые и квадратные) по ТУ 14-1-286-98. Нагрев в течение 0,5-1,0 часа при 1150-1200 °C, охлаждение на воздухе
≥215.6 ≥45 ≥50
Кольца сварные по ОСТ 1 90375-87. Закалка на воздухе с 1120-1160 °С
≥735 ≥35
≥665 ≥22
Лента холоднокатаная 0,2-1,2 мм по ТУ 14-1-927-74. Закалка в воде или на воздухе с 1150-1200 °С
≤981 ≥35
Лента. Закалка на воздухе с 1150-1170 °C
≥700 ≥30

Библиография

Сталь. Определения и классификация по химическому составу и классам качества

Сплавы жаропрочные, коррозионное тонкие, прецизионные на основе никеля. Методы определения гитана

Сплавы и порошки жаропрочные, коррозионностойкие, прецизионные на основе никеля. Методы определения меди

Сплавы и порошки жаропрочные на никелевой основе. Методы определения бора

Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа

Сталь и чугун. Определение содержания никеля. Спектрометрический метод

атомной абсорбции и пламени

Сталь и чугун. Определение содержания меди. Спектрометрический метод атомной абсорбции в пламени

УДК 669.15-194:006.354 МКС 77.080.20 ВЗО ОКП 08 7030

08 7150 08 7450

Ключевые слова: нержавеющие стали коррозионно-стойкие, жаростойкие, жаропрочные: сплавы на никелевой основе: сплавы на железоникелевой основе; марки: стали мартенситного класса: стали мартенсито-ферритного класса: стали ферритного класса: стали аустенито-мартенситного класса; стали аустенито-ферритного класса; стали аустенитного класса

Редактор А.В. Барандвев Технический редактор Е.В. Бесорозванная Корректор ММ. Малахова Компьютерная верстка Е.Е. Кругова

Гарнитура Ариал.

Сдано в набор 12.12.2014. Подписано а печать 13.02.2015. Формат 60 ■ 04

Уел. печ. л. 6.0S. Уч.*иэд. л. 4Г74. Тирам 44 эка Зас. 907.

Издано и отпечатано ао . 123995 Москва, Гранатный пер.. 4.

Механические свойства стали 40Х13

Механические свойства стали при повышенных температурах

Температура испытаний, °С Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2

Закалка при 1030-1050 °С, воздух. Отпуск при 530 °С, выдержка 2 часа, охлаждение на воздухе
20 1420 1670 6 34 11
410 1310 1360 7 36
470 960 1130 12 45 6
510 980 1070 12 49

Закалка при 1050 °С, воздух. Отпуск при 600 °С, выдержка 3 часа
20 890 1120 13 32 12
200 810 940 11 40 49
300 710 900 10 39 69
400 670 780 12 45 73
500 470 520 20 77 78
600 255 300 21 84 118
Закалка при 1050 °С, воздух. Отпуск при 650 °С, выдержка 3 часа. При 20 °С HB 277 — 286
20 710 930 14 42 24
400 93
450 540 640 15 44
500 540 18 67 132
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Деформированный

Скорость деформирования 16 мм/мин, скорость деформации 0,009 с
-1
800 120 130 64 96
900 100 125 68 92
950 74 90 84 96
1000 51 75 70 98
1050 45 57 73 100
1100 43 53 60 98
1150 34 40 64 100
1200 27 32 60 100

Механические свойства стали в зависимости от температуры отпуска

Температура отпуска, °С Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2 Твердость, НВ(HRCэ)

Закалка при 1000 °С, масло
200 1620 1840 1 2 19 52
350 1450 1710 11 22 25 50
500 1390 1680 7 9 19 51
700 500 780 35 59 71 (217)

Механические свойства прутков в зависимости от тепловой выдержки

Режим термообработки Температура, °С Время, час Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2
Закалка 1050 °С, масло. Без тепловой выдержки 940 1140 13 48 21
Отпуск при 550 °С, выдержка 10 часов 470 1000 870 1080 11 43
Отпуск при 550 °С, выдержка 10 часов 470 3000 900 1080 13 42 23
Отпуск при 600 °С, выдержка 3 часа Без тепловой выдержки 890 1120 13 32 11
Отпуск при 600 °С, выдержка 3 часа 450 5000 820 1080 12 28 — 31
Отпуск при 600 °С, выдержка 3 часа 450 10000 840 1000 13 25 — 33
Отпуск при 530 °С, выдержка 6 часов 470 500 930 1100 13 47 15
Отпуск при 530 °С, выдержка 6 часов 470 1000 880 1060 14 46
Отпуск при 530 °С, выдержка 6 часов 470 5000 750 990 14 37 22

Коррозийная стойкость стали

Среда Температура, °С Длительность испытания, час Глубина коррозии, мм/год
H2SO4 концентрированная 20 720 0,01
H2SO4 63,4 % раствор 40 24 5,27
Аммиак, 24 % 20 720 0,0032

Свойства по стандарту

ГОСТ 5582-75

Термообработка Сечение, мм Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Твердость, НВ(HRCэ)
Листы горячекатаные или холоднокатаные. Отжиг или отпуск 740-800 ºС (образцы поперечные). До 3,9 550 15

Свойства по стандарту ГОСТ 5949-75

Термообработка Сечение, мм Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Твердость, НВ(HRCэ)
Прутки. Закалка при 1000-1050 °С, масло. Отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле. Образцы (52)

Свойства по стандарту

ГОСТ 18143-72

Термообработка Сечение, мм Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Твердость, НВ(HRCэ)
Проволока термообработанная 1,0 — 6,0 590 — 880 10

Свойства по стандарту

ГОСТ 18907-73

Механические свойства жаропрочных сплавов на никелевой основе при комнатной и повышенных температурах

Марка сплава

Рекомендуемый режим
термической обработки заготовок для изготовления образцов

Температура испытания, °С

Механические свойства

по ГОСТ 5632-72

по ГОСТ 5632-61

Временное сопротивление sв, Н/мм2 (кгс/мм2)

Предел текучести s0,2, Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное удлинение
δ5, %

Относительное сужение
ψ, %

Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс∙м/см2)

ХН77ТЮР,

ХН77ТЮР-ВД

ЭИ437Б

ЭИ437Б-ВД

Закалка при (1080 ± 10) °С, выдержка 8 ч, охлаждение на воздухе;
старение при (700 ± 10) °С, выдержка 16 ч, охлаждение на воздухе

20

930 — 1080 (95 — 110)

610 — 690 (62 — 70)

15 — 30

15 — 30

39,2 — 98 (4 — 10)

700

735 — 880 (75 — 90)

540 — 610 (55 — 62)

15 — 30

20 — 30

58,8 — 117,7 (6 — 12)

750

640 — 735 (65 — 75)

10 — 20

15 — 30

63,7 (6,5)

ХН77ТЮРУ

ЭИ437БУ

Закалка при (1080 ± 10) °С, выдержка 8 ч, охлаждение на воздухе;
старение при (770 ± 20) °С, выдержка 16 ч, охлаждение на воздухе

20

980 — 1130 (100 — 115)

640 — 735 (65 — 75)

12 — 30

14 — 30

29,4 — 68,6 (3 — 7)

700

804 — 820 (82 — 84)

530 — 570 (54 — 58)

16

21

750

650 — 670 (66 — 68)

510 (52)

14

29

ХН77ТЮРУ

ЭИ437БУ-ВД

Закалка при (1080 ± 10) °C, выдержка 8 ч, охлаждение
на воздухе; старение при (770 ± 20) °С, выдержка 16 ч, охлаждение на воздухе

20

980 — 1220 (100 — 125)

670 — 780 (68 — 80)

13 — 30

16 — 36

29,4 — 68,6 (3 — 7)

700

780 — 830 (80 — 85)

540 (55)

20

21 — 28

750

670 — 735 (68 — 74)

530 (54,5)

17

23 — 30

ХН67МВТЮ-ВД

ЭП202-ВД

Закалка с 1100 — 1150 °С, выдержка 5 ч, охлаждение на воздухе;
старение при 800 — 850 °С, выдержка 10 ч, охлаждение на воздухе

20

930 — 1160 (95 — 117)

550 — 706 (56 — 72)

16 — 35

18 — 35

39,2 — 78,4 (4 — 8)

700

830 — 980 (85 — 100)

490 — 640 (50 — 65)

16 — 30

16 — 32

49,0 — 88,2 (5 — 9)

800

690 — 780 (70 — 80)

490 — 590 (50 — 60)

12 — 25

16 — 30

49,0 — 88,2 (5 — 9)

ХН65МВТЮ

ЭИ893

1. Закалка с (1170 ± 10) °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе,
старение при (770 ± 20) °С, выдержка 12 ч, охлаждение на воздухе

2. Закалка с (1170 ± 10) °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе,
ступенчатое старение при (1000 ± 10) °С, выдержка 4 ч, охлаждение с печью до
(900 ± 10) °С, выдержка 8 ч, охлаждение с печью до (850 ± 10) °С, выдержка 15
ч, охлаждение на воздухе

20

880 — 1100 (90 — 112)

490 — 735 (50 — 75)

20 — 44

25 — 40

58,8 — 127,5 (6 — 13)

750

690 — 840 (70 — 86)

470 — 590 (48 — 60)

15 — 25

15 — 30

78,4 — 156,9 (8 — 16)

800

590 — 820 (60 — 84)

440 — 590 (45 — 60)

16 — 30

17 — 40

78,4 — 156,9 (8 — 16)

20

880 — 940 (90 — 96)

490 — 540 (50 — 55)

20 — 40

25 — 31

58,8 — 73,5 (6 — 7,5)

750

690 — 740 (70 — 76)

390 — 450 (40 — 46)

15 — 31

15 — 32

800

570 — 620 (58 — 63)

350 — 450 (36 — 46)

18 — 33

23 — 37

ХН70ВМТЮФ-ВД

ЭИ826-ВД

Закалка с (1210 ± 10) °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе, нагрев
до (1050 ± 10) °С, выдержка 4 ч, охлаждение на воздухе, старение (800 ± 10)
°С, выдержка 16 ч, охлаждение на воздухе

20

1030 (105)

705 (72)

10

12

19,6 (2,0)

800

780 (80)

570 (58)

8

11

34,3 (3,5)

850

670 (68)

510 (52)

12

15

ХН62МВКЮ-ВД

ЭИ867-ВД

Закалка с (1220 ± 10) °С, выдержка 4 — 6 ч, охлаждение на воздухе,
старение при (950 ± 15) °С, выдержка 8 ч, охлаждение на воздухе

20

980 — 1220 (100 — 125)

760 — 860 (78 — 88)

8 — 24

11 — 28

14,7 — 49,0 (1,5 — 5)

900

570 — 735 (58 — 75)

390 — 490 (40 — 50)

8 — 20

12 — 28

49,0 — 68,6 (5 — 7)

950

390 — 490 (40 — 50)

290 — 340 (30 — 45)

10 — 20

18 — 25

58,8 — 78,4 (6 — 8)

ХН56ВМКЮ-ВД

ЭП109-ВД

Закалка с (1220 ± 10) °С, выдержка 4 — 6 ч, охлаждение на воздухе,
старение при (950 ± 15) °С, выдержка 8 ч, охлаждение на воздухе

20

1080 — 1280 (110 — 130)

9 — 15

11 — 16

19,6 — 49,0 (2 — 5)

900

640 — 780 (65 — 80)

4 — 16

8 — 20

39,2 — 58,8 (4 — 6)

950

540 — 590 (55 — 60)

3 — 8

5 — 12

39,2 — 58,8 (4 — 6)

ХН55ВМТКЮ-ВД

ЭИ929-ВД

Закалка с (1220 ± 10) °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе; нагрев
до (1050 ± 10) °С, выдержка 4 ч, охлаждение на воздухе; старение при (850 ± 10) °С,
выдержка 8 ч, охлаждение на воздухе

20

980 — 1180 (100 — 120)

730 — 780 (75 — 80)

8 — 12

9 — 15

900

570 — 770 (58 — 76)

390 — 490 (40 — 50)

8 — 28

12 — 38

950

340 — 440 (35 — 45)

17 — 25

20 — 30

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Общие сведения стали 12ХН2А

Заменитель марки
стали: 20ХНР, 20ХГНР, 12ХН3А, 18ХГТ, 20ХГР.
Вид поставки
Сотовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543–71, ГОСТ 2590–71, ГОСТ 2591–71, ГОСТ 2879–69. Калиброванный пруток ГОСТ 1051–73, ГОСТ 8559–75, ГОСТ 8560–78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 4543–71, ГОСТ 14955–77. Полоса ГОСТ 103–76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 4543–71, ГОСТ 1133–71. Трубы ГОСТ 8739–87, ГОСТ 5732–78, ГОСТ 9567–75, ОСТ 14−21−77.
Применение
Шестерни, валы, червяки, кулачковые муфты, поршневые пальцы и другие цементируемые детали, к которым предъявляются требования высокой прочности, пластичности и вязкости сердцевины и высокой поверхностной твердости, работающие под действием ударных нагрузок и при отрицательных температурах.

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d10 y, % Твёрдость по Бринеллю, МПа
Кольца сварные по ОСТ 1 90251-77. Закалка на воздухе с 980-1020 °С (выдержка 1,0-1,5 ч)
≥638 ≥35
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥270 ≥760 ≥40
Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные)
≥180/170 ≥475/510 ≥38/34
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) в состоянии поставки (ТУ 14-1-1747-76)
≤860 ≥35
Кольца сварные по ОСТ 1 90251-77. Закалка на воздухе с 980-1020 °С (выдержка 1,0-1,5 ч)
≥569 ≥18
Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные)
≥180/170 ≥600/550 ≥39/35
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) в состоянии поставки (ТУ 14-1-1747-76)
≥180 ≥45
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥44 ≥112
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) и горячекатаный (2,0-11,0 мм) в состоянии поставки по ГОСТ 24982-81. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1120 °
≤3.9 ≤860 ≥35
Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные)
≥160/150 ≥550/590 ≥37/38
Лента холоднокатаная (0,1-2,0 мм) в состоянии поставки: Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °С
≤830 ≥25
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥64 ≥100
Поковки до 1000 мм. Закалка на воздухе или в воду с 980-1020 °С
≥196 ≥588 ≥25 ≥35 ≥200
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) и горячекатаный (2,0-11,0 мм) в состоянии поставки по ГОСТ 24982-81. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1120 °
≤3.9 ≥175 ≥45
Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные)
≥150/140 ≥550/550 ≥31/33
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥110 ≥90
Поковки до 1000 мм. Закалка на воздухе с 980-1020 °С (выдержка 2-3 часа), охлаждение на воздухе
≥165 ≥640 ≥35 ≥50
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) и горячекатаный (2,0-11,0 мм) в состоянии поставки по ГОСТ 24982-81. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1120 °
4-11 ≤880 ≥30
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥93 ≥180 ≥70
Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные)
≥170/170 ≥520/600 ≥40/38
Сортовой прокат. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1020 °C
30 ≥300 ≥700 ≥30 ≥50
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) и горячекатаный (2,0-11,0 мм) в состоянии поставки по ГОСТ 24982-81. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1120 °
4-11 ≥175 ≥40
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥185 ≥390 ≥35
Сортовой прокат. Закалка на воздухе с 980-1020 °С (выдержка 2-3 ч)
60 ≥196 ≥650 ≥35 ≥50
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥205 ≥590 ≥40
Трубы бесшовные тонкостенные по ТУ 14-3-520-76 в состоянии поставки
≥255 ≥588 ≥35
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥245 ≥610 ≥40
Трубы холоднодеформированные после аустенизации в состоянии поставки
≥640 ≥30
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥245 ≥670 ≥40
≥24 ≥130
Образец дмаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный и отпущенный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с
≥315 ≥380 ≥72 ≥47
≥195 ≥215 ≥45 ≥84
≥100 ≥110 ≥64 ≥93
≥76 ≥88 ≥70 ≥97
≥42 ≥54 ≥92 ≥100

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Качество поверхности проверяют без применения
увеличительных приборов после светления или травления поверхности.

4.2. Размеры готовой продукции проверяют измерительными
инструментами, обеспечивающими необходимую точность измерения.

4.3. Отбор проб для определения химического состава производят
по ГОСТ 7565-81. Химический анализ проводят по ГОСТ 20560-81, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81 — ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12360-82 или другими методами, не уступающими по точности
требованиям указанных стандартов.

Контроль содержания свинца и железа проводят по методике
изготовителя, согласованной в установленном порядке.

4.4. Механические свойства, твердость, длительную прочность
контролируют на двух образцах для каждого вида испытания, отобранных вдоль
волокна от прутков диаметром или стороной квадрата до 100 мм, а для прутков размерами
свыше 100 мм — от перекованных проб со стороной квадрата 80 — 100 мм.

Образцы для испытаний механических свойств, твердости,
длительной прочности кованых прутков диаметром или стороной квадрата 60 — 200
мм из сплава марок ХН77ТЮРУ (ЭИ437БУ) и ХН77ТЮРУ-ВД (ЭИ437БУ-ВД),
предназначенного для горячей обработки давлением, вырезают из перекованных проб
со стороной квадрата 80 — 100 мм, изготовленных с дополнительной осадкой вдоль
волокна.

Заготовки для проверки механических свойств и длительной
прочности подвергают термической обработке от прутков сечением до 32 мм — в
полном сечении, свыше 32 до 100 мм после разрезки на четыре части по сечению.
Термическая обработка заготовок из сплавов ХН77ТЮРУ (ЭИ437БУ) и ХН77ТЮРУ-ВД
(ЭИ437БУ-ВД) проводится в квадрате 80 — 100 мм.

Остальные требования к изготовлению образцов — по ГОСТ 7564-73.

4.3; 4.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.5. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012-59.

4.6. Испытание на растяжение при комнатной температуре
проводят по ГОСТ 1497-84, при повышенных
температурах — по ГОСТ 9651-84 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.

4.7. Испытание на длительную прочность проводят по ГОСТ 10145-81 на образцах диаметром 5 мм. Изготовитель продолжает
испытание одного из образцов до разрушения от каждой пятой плавки, поставляемой
в прутках диаметром 20 — 55 мм.

Испытания на кратковременную ползучесть проводятся по
методу изготовителя, согласованному в установленном порядке.

4.8. Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа 1.

4.9. Ультразвуковой контроль проводят по ГОСТ 21120-75 или по методике предприятия-изготовителя, согласованной в
установленном порядке.

4.10. Контроль макроструктуры проводят по ГОСТ 22838-77 и ГОСТ 10243-75.

При проверке излома и макроструктуры на термически
обработанных образцах отбирают: для контроля на излом — два образца в
поперечном направлении волокна, для контроля макроструктуры — два образца в
продольном направлении волокна.

(Измененная
редакция, Изм. № 1).

4.11. Определение содержания газов проводят по ГОСТ 17745-72 или другими методами, не уступающими по точности.

4.12. Определение сурьмы, олова, висмута, мышьяка проводят по
методике изготовителя, согласованной в установленном порядке.

4.13. Металл одной плавки, прошедший испытания на
макроструктуру, механические свойства, длительную прочность на крупных сечениях
при поставке в более мелких сечениях, но не менее 20 мм, перечисленным
испытаниям разрешается не подвергать.

4.14. При использовании предприятием-изготовителем
статистических методов контроля твердости, механических свойств и длительной
прочности в соответствии с нормативно-технической документацией, утвержденной в
установленном порядке, контроль твердости, механических свойств и длительной
прочности, предусмотренный настоящим стандартом, изготовителем допускается не
проводить.

Изготовитель гарантирует при этом соответствие выпускаемой
продукции требованиям настоящего стандарта. При разногласиях и при
периодических проверках качества продукции применяются методы контроля,
предусмотренные настоящим стандартом.

(Измененная
редакция, Изм. № 1).

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.