Содержание
- Химический состав
- Механические характеристики
- Механические характеристики
- Химический состав
- МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ
- Сталь 60 конструкционная углеродистая сталь
- Химический состав, % (ГОСТ 1050-2013)
- Характеристики и описание
- Назначение
- Термообработка
- Твердость HB (ГОСТ 1050-2013)
- Механические свойства металлопродукции для стали 60 (ГОСТ 1050-2013)
- Механические свойства металлопродукции из стали 60 в зависимости от размера (ГОСТ 105-2013)
- Механические свойства в зависимости от сечения
- Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
- Механические свойства в зависимости от температуры испытаний
- Технологические свойства
- Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К)
- Вид поставки
- Марки стали
- Механические характеристики
- Библиография
- Механические свойства стали 40Х13
- Механические свойства стали при повышенных температурах
- Механические свойства стали в зависимости от температуры отпуска
- Механические свойства прутков в зависимости от тепловой выдержки
- Коррозийная стойкость стали
- Свойства по стандарту ГОСТ 5582-75
- Свойства по стандарту ГОСТ 5949-75
- Свойства по стандарту ГОСТ 18143-72
- Свойства по стандарту ГОСТ 18907-73
- Механические свойства жаропрочных сплавов на никелевой основе при комнатной и повышенных температурах
- Общие сведения стали 12ХН2А
- Механические характеристики
- МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Ti | Mo | W |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-1-518-73 | 0.09-0.15 | ≤0.035 | ≤0.035 | 0.3-0.6 | 0.4-0.7 | 0.17-0.37 | 0.5-0.8 | Остаток | — | — | — | — | — |
| ГОСТ 4543-71 | 0.09-0.15 | ≤0.035 | ≤0.035 | 0.3-0.6 | 0.4-0.7 | 0.17-0.37 | 0.5-0.8 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.05 | ≤0.03 | ≤0.15 | ≤0.2 |
| ГОСТ 10702-78 | 0.09-0.15 | ≤0.035 | ≤0.035 | 0.3-0.6 | 0.4-0.7 | 0.17-0.37 | 0.5-0.8 | Остаток | ≤0.3 | — | — | — | — |
Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в высококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,025%; Сu≤0,30%; в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
По ТУ 14-1-993-74 химический состав приведен для стали марки 12ХН. Допускаемые отклонения от норм химическому составу: по углероду ±0,010 %, по марганцу, хрому и кремнию ±0,020 % каждого, по никелю ±0,030 %, по сере и фосфору ±0,0050 % каждого.
По ТУ 14-1-518-73 суммарное содержание серы и фосфора в стали должно быть не более 0,060 %. В готовом прокате при соблюдении всех требований ТУ допускаются отклонения от норм химического состава в соответствии с таблицей №3 ГОСТ 4543.
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Лист горячекатаный, термообработанный в состоянии поставки (образцы поперечные) | ||||||
| 5-25 | ≥235 | ≥440 | ≥24 | — | ≥579 | — |
| Листы сечением 20-160 мм | ||||||
| 130-160 | ≥195 | ≥340 | ≥18 | ≥32 | ≥490 | — |
| Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | ≥280 | ≥445 | ≥32 | ≥67 | — | — |
| Лист двухслойный в состоянии поставки по ГОСТ 10885-85 (образцы поперечные) | ||||||
| 12-40 | ≥221 | ≥420 | ≥24 | — | ≥588 | — |
| Листы сечением 20-160 мм | ||||||
| 130-160 | ≥215 | ≥390 | ≥18 | ≥32 | ≥490 | — |
| Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | ≥250 | ≥450 | ≥20 | ≥62 | — | — |
| Лист. Закалка в воду с 900-920 °С + Отпуск при 670-720 °С, охлаждение на воздухе (образцы поперечные) | ||||||
| 4-60 | ≥235 | ≥440 | ≥24 | — | ≥579 | ≥182 |
| Листы сечением 20-160 мм | ||||||
| 60-130 | ≥215 | ≥390 | ≥18 | ≥32 | ≥490 | — |
| Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | ≥290 | ≥480 | ≥20 | ≥57 | — | — |
| Лист. Закалка в воду с 900-920 °С + Отпуск при 670-720 °С, охлаждение на воздухе (образцы поперечные) | ||||||
| 61-125 | ≥235 | ≥440 | ≥18 | ≥32 | ≥481 | — |
| Листы сечением 20-160 мм | ||||||
| 60-130 | ≥235 | ≥440 | ≥18 | ≥32 | ≥490 | — |
| Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | ≥250 | ≥450 | ≥23 | ≥62 | — | — |
| Поковки для деталей стойких к МКК. Нормализация при 910-930 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 670-690 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥235 | ≥412 | ≥21 | ≥45 | ≥579 | — | |
| Листы сечением 20-160 мм | ||||||
| 20-39 | ≥235 | ≥440 | ≥19 | ≥35 | ≥490 | — |
| Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | ≥235 | ≥400 | ≥22 | ≥62 | — | — |
| Сортовой прокат. Нормализация при 910-930 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 670-690 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| ≤90 | ≥235 | ≥410 | ≥21 | ≥45 | ≥579 | — |
| Листы сечением 20-160 мм | ||||||
| 40-60 | ≥235 | ≥440 | ≥19 | ≥35 | ≥490 | — |
| Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | ≥220 | ≥360 | ≥22 | ≥64 | — | — |
| Трубная заготовка (D = 80-270 мм) в состоянии поставки по ТУ 14-1-1263-75. Нормализация при 910-930 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| 20-25 | ≥206 | ≥412 | ≥21 | ≥50 | ≥686 | — |
| Листы сечением 20-160 мм | ||||||
| 20-39 | ≥235 | ≥390 | ≥19 | ≥35 | ≥490 | — |
| Трубы диаметром 273 мм с толщиной стенки 28 мм. Нормализация при 920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 680-690 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | ≥220 | ≥310 | ≥26 | ≥64 | — | — |
| Трубная заготовка (D = 80-270 мм) в состоянии поставки по ТУ 14-1-1263-75. Отпуск при 670-700 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| 20-25 | ≥206 | ≥412 | ≥19 | ≥45 | ≥490 | — |
| Листы сечением 20-160 мм | ||||||
| 40-60 | ≥235 | ≥390 | ≥19 | ≥35 | ≥490 | — |
| Трубы бесшовные горячедеформированные, термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ 550-75 | ||||||
| ≥245 | ≥410 | ≥21 | ≥45 | ≥690 | ≤156 | |
| Листы сечением 20-160 мм | ||||||
| 130-160 | ≥295 | ≥440 | ≥20 | ≥50 | ≥780 | — |
| 40-130 | ≥340 | ≥490 | ≥20 | ≥50 | ≥780 | — |
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности | ||||||
| — | — | — | — | — | — | ≤210 |
| — | — | 410-530 | — | ≥70 | — | — |
| — | — | 410-510 | — | ≥70 | — | — |
| Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности. После отпуска или обычного отжига | ||||||
| — | 410-530 | — | ≥70 | — | — | |
| Прокат калиброванный, обточенный и калиброванный со специальной отделкой поверхности. После сфероидезирующего отжига | ||||||
| — | 410-510 | ≥28 | ≥70 | — | 120-150 | |
| Прокат круглый калиброванный (5-21 мм) и обточенный (13,5-21,0) в мотках. Закалка в воду с 900-920 °C + отпуск при 150-180 °C, охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥590 | ≥830 | ≥8 | — | ≥690 | — | |
| Прокат круглый калиброванный (5-21 мм) и обточенный (13,5-21,0) в мотках. Закалка в масло с 900-920 °C + отпуск при 150-180 °C, охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥440 | ≥640 | ≥10 | — | ≥880 | — | |
| Прокат круглый калиброванный (5-21 мм) и обточенный (13,5-21,0) в мотках. Нагартованный | ||||||
| 5-21 | — | — | — | — | — | ≤163 |
| Сортовой и листовой прокат. Закалка в воду с 910±10 °C + Отпуск при 150-180 °C, охлаждение на воздухе | ||||||
| 25 | ≥440 | ≥640 | ≥10 | — | ≥883 | ≤200 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Ti | Mo | W |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-1-1885-85 | 0.27-0.34 | ≤0.015 | ≤0.025 | 0.3-0.6 | 1.6-2 | 0.17-0.37 | 1.4-1.8 | Остаток | ≤0.25 | — | — | 0.4-0.5 | — |
| TУ 14-1-950-74 | 0.27-0.34 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.3-0.6 | 1.6-2 | 0.17-0.37 | 1.4-1.8 | Остаток | ≤0.25 | ≤0.05 | ≤0.03 | 0.4-0.5 | ≤0.2 |
Fe — основа.
По ТУ 14-1-1885-85 химический состав приведен для стали марки 30Х2НМА-ВД. Для обеспечения требуемой величины зерна разрешается при выплавке стали вводить ванадий из расчета содержания его в стали не более 0,10 %, содержание которого в стали не определяется. Наличие вольфрама до 0,20 %, титана до 0,030 % не является браковочным признаком. В стали допускается частичная замена молибдена вольфрамом. Суммарное содержание молибдена и вольфрама пересчитанного на молибден из расчета: три весовые части вольфрама заменяют одну весовую часть молибдена, должно соответствовать указанному в таблице содержанию молибдена. При этом содержание вольфрама в стали не должно превышать 0,30 %. Допустимое отклонение по содержанию марганца в стали ±0,010 %.
МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ
2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны
соответствовать указанным в табл. 1.
Состав сталей и сплавов при применении специальных методов выплавки и переплава
должен соответствовать нормам табл. 1, если
иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях
на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава
приведены в примечании 7 табл. 1.
Массовая доля серы в сталях, полученных методом
электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015 %, за исключением сталей
марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 03Х16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), массовая
доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл. 1 или установленных по соглашению сторон.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 5, Поправка).
2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по
химическому составу от норм, указанных в табл.
1.
Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл. 2, если иные отклонения, в том числе
и по элементам, не указанным в табл. 2,
не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном,
допускается титан в количестве не более 0,2 %, в сталях марок 03Х18Н11,
03Х17Н14М3 — не более 0,05 %, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17Х18Н9 — не
более 0,5 %, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или
технических условиях на отдельные виды стали и сплавов.
По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок
03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3 массовая доля титана не
должна превышать 0,05 %.
2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается
остаточная массовая доля меди — не более 0,30 %.
По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок
08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9
допускается присутствие остаточной меди не более 0,40 %.
Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не
должна превышать 0,6 %.
2.5. В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20 %, не
легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6 %, с массовой долей
хрома более 20 % — до 1 %, а в хромомарганцевых аустенитных сталях — до 2 %.
2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных
вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия
не более чем 0,2 % каждого. В стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 17Х18Н9,
12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не
должна превышать 0,5 %; для предприятий авиационной промышленности в стали
марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая
доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3 %. В остальных сталях, не
легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна
превышать 0,3 %.
По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т,
12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным
молибденом не более 0,3 %, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б,
08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т — не более 0,1 %.
(Поправка).
2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не
легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом,
медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать
норм, указанных в табл. 3.
2.3 — 2.6.1. (Измененная редакция, Изм. № 5).
2.6.2. (Исключен, Изм. № 5).
2.7. В сталях и сплавах, легированных вольфрамом,
допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3 %. По соглашению сторон
допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного
снижения вольфрама из расчета замены его молибденом в соотношении 2:1. В сплаве
ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5 %. В
сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8 %.
(Измененная редакция, Изм. №
3, 5).
Таблица 1
Сталь 60 конструкционная углеродистая сталь
Химический состав, % (ГОСТ 1050-2013)
| Марка стали | Массовая доля элементов, % | |||||||
| C | Si | Mn | P | S | Cr | Ni | Cu | |
| не более | ||||||||
| 60 | 0,57-0,65 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,030 | 0,035 | 0,25 | 0,30 | 0,30 |
Характеристики и описание
Сталь 60 относится к конструкционным нелегированным специальным качественным сталям с высоким содержанием углерода (0,60%) и нормальным содержанием марганца, обладает высокой прочностью и высокими упругими свойствами.
Сталь склонна к трещинам при закалке в воде.
Назначение
Сталь 60 применяется для изготовления деталей, к которым предъявляются требования высокой прочности и износостойкости, например:
- Эксцентрики,
- цельнокатаные колеса вагонов,
- бандажи для подвижного соства железных дорог широкой колеи,
- валки рабочие листовых станов для горячей прокатки металлов,
- шпиндели,
- бандажи,
- диски сцепления,
- пружинные кольца амортизаторов,
- замочные шайбы,
- регулировочные шайбы,
- регулировочные прокладки,
- рабочие валки листовых станов для горячей прокатки металла.
Термообработка
Мелкие детали из стали марки 60 (диаметром до 10-12мм) закаливают в масле с температуры 820-860 °С, более крупные детали — в воде с температурой 800-820 °С, отпуск производят при различной температуре в зависиости от требуемых механических свойств.
Зависимость механических свойств стали 60 от температуры отпуска
Твердость HB (ГОСТ 1050-2013)
| Марка стали | Твердость HB, не более | |||
| горячекатаной и кованой | калиброванной и со специальной отделкой поверхности | |||
| без термической обработки | после отжига или высокого отпуска | нагартованной | после отжига или высокого отпуска | |
| 60 | 255 | 229 | 269 | 229 |
Механические свойства металлопродукции для стали 60 (ГОСТ 1050-2013)
| Марка стали | Механические свойства, не менее | |||
| Предел текучести σ0,2, МПа | Временное сопротивление σв, МПа | Относительное удлинение δ5, % | Относительное сужение ψ, % | |
| 60 | 400 | 680 | 12 | 35 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Механические свойства для стали 60 определены на нормализованных образцах.
Механические свойства металлопродукции из стали 60 в зависимости от размера (ГОСТ 105-2013)
| Механические свойства металлопродукции размером | |||
| Предел текучести σ0,2, МПа не менее | Временное сопротивление σв, МПа | Относительное удлинение δ5, % | Работа удара KU, Дж |
| не менее | |||
| до 16 мм включ. | |||
| 580 | 850—1000 | 11 | + |
| св. 16 до 40 мм включ. | |||
| 520 | 800—950 | 13 | + |
| св. 40 до 100 мм включ. | |||
| 450 | 750-900 | 14 | + |
ПРИМЕЧАНИЕ.
- Механические свойства, определяются на образцах, вырезанных из термически обработанных (закалка с отпуском) заготовок.
- Знак «+» означает, что испытания проводят для набора статистических данных, результаты испытаний заносят в документ о качестве.
- Значения механических свойств приведены для металлопродукции круглого сечения.
Механические свойства в зависимости от сечения
| Сечение, мм | Место вырезки образца | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | КСU, Дж/см2 |
| не менее | ||||||
| Закалка с 780-830 °С в масле; отпуск при 560 °С | ||||||
| 30 | К | 590 | 920 | 19 | 50 | 24 |
| 30 | Ц | 540 | 880 | — | — | 49 |
| Закалка с 780-830 °С в масле; отпуск при 610 °С | ||||||
| 10 | Ц | 600 | 860 | 20 | 58 | 73 |
| 30 | К | 540 | 880 | 20 | 50 | 49 |
| 60 | К | 480 | 730 | 25 | 60 | 49 |
| 60 | Ц | 390 | 680 | 27 | 56 | 49 |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
| tотп., °С | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/см2 | Твердость НВ |
| 400 | 1430 | 1690 | 2 | 3 | 4,9 | 450 |
| 450 | 1280 | 1430 | 5 | 10 | 19 | 410 |
| 500 | 1120 | 1210 | 7 | 16 | 23 | 375 |
| 550 | 1040 | 1150 | 7 | 20 | 24 | 370 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 950 °С в масле.
Механические свойства в зависимости от температуры испытаний
| tисп., °С | σв, МПа | δ5, % | ψ, % |
| 20 | 700 | 17 | 60 |
| 200 | 680 | 14 | — |
| 300 | 560 | 27 | — |
| 500 | 460 | 30 | — |
| -25 | 760 | (21) | 61 |
| -40 | 790 | (23) | 61 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 950 °С в масле.
| tисп., °С | σ0,2, МПа |
| 20 | 510 |
| 200 | 530 |
| 300 | 450 |
| 500 | 320 |
| -25 | 540 |
| -40 | 540 |
ПРИМЕЧАНИЕ. Закалка с 950 °С в масле.
Технологические свойства
Температура ковки, °С: начала 1220, конца 800. Сечения до 300 мм охлаждаются на воздухе.
Свариваемость — не применяется для сварных конструкций, КТС с последующей термообработкой.
Обрабатываемость резанием — Аутвспл = 0,70 и А’у6ст = 0,65 в нормализованном состоянии при НВ 241.
Флокеночувствительность — малочувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.
Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К)
| Марка стали | c, Дж/(кг*К), при температуре испытаний, °С | |||||
| 20-100 | 20-200 | 20-300 | 20-400 | 20-500 | 20-600 | |
| 60 | 483 | 487 | — | 529 | — | 567 |
Вид поставки
- Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 1050-88, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86.
- Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78.
- Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 7419.0-90, ГОСТ 7419.1-90, ГОСТ 7419.3-90, ГОСТ 7419.5-90, ГОСТ 7419.8-90, ГОСТ 14955-77.
- Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
- Лента ГОСТ 2284-79, ГОСТ 1530-78, ГОСТ 21996-76, ГОСТ 21997-76.
- Полоса ГОСТ 82-70, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 103-76.
- Проволока ГОСТ 9389-75.
Марки стали
Настоящий стандарт регламентирует химический состав сталей следующих марок: 07Х3ГНМЮА, 12ХН, 12ХН2, 12ХН3А, 12Х2Н4А, 13ХФА, 14ХГН, 15Х, 15ХА, 15ХМ, 15ХР, 15ХФ, 15Н2М, 15ХГН2ТА, 15X2ГМФ, 17ХГ, 18ХГ, 18ХГТ, 18Х2Н4МА, 19ХГН, 20Х, 20ХМ, 20ХН, 20ХН3А, 20Х2Н4А, 20Н2М, 20ХГР, 20ХГСА, 20ХМФА, 20ХНР, 20ХН2М, 20ХН4ФА, 20ХФР, 20ХГНМ, 20ХГНР, 20ХГНТР, 25ХГМ, 25ХГСА, 25ХГТ, 25Х2Н4МА, 25ХГНМТ, 26ХГ2МФ, 27ХГР, 30Х, 30ХМ, 30ХМА, 30ХР, 30ХРА, 30ХН3А, 30ХГС, 30ХГСА, 30ХГТ, 30ХН2МА, 30Х3МФ, 30ХГСН2А, 30ХН2МФА, 32ХГМА, 33ХС, 34Х2Н2М, 34XH3M, 35Х, 35ХМ, 35ХГР, 35ХГСА, 36Х2Н2МФА, 38ХА, 38ХМ, 38ХС, 38ХГМ, 38ХГН, 38ХФР, 38XH3MA, 38Х2МЮА, 38Х2Н2МА, 38ХН3МФА, 40Х, 40ХН, 40ХС, 40ХФА, 40ГР, 40Г1Р, 40ХГМА, 40ХМФА, 40ХФР, 40ХН2МА, 40Х2Н2МА, 40Г1ТР, 40ХГНМ, 40ХГТР, 40ГМФР, 45Х, 45ХН, 45ХГМА, 45ХН2МФА, 45ХН4МФА, 45ХГСНМА, 47ГТ, 50Х, 50ХН.
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры и сварных сборок по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду или на воздухе с 1190-1210 °C (выдержка 2 ч) + Старение при 790-810 °C (выдержка 10 ч), охлаждение на воздухе | ||||||
| ≤100 | ≥343 | ≥686 | ≥20 | ≥30 | ≥686 | 190-250 |
| Лист горячекатаный (4-11 мм). Закалка в воду, на воздухе или под водяным душем с 1150-1200 °C | ||||||
| — | ≤980 | ≥40 | — | — | — | |
| Закалка на воздухе с 1200 °C | ||||||
| ≥4 | — | ≥750 | ≥40 | — | — | — |
| Лист горячекатаный (4-11 мм). Закалка в воду, на воздухе или под водяным душем с 1150-1200 °C | ||||||
| — | ≥200 | ≥40 | — | — | — | |
| Закалка на воздухе с 1200 °C | ||||||
| ≤25 | ≥300 | ≥750 | ≥45 | ≥52 | — | — |
| Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) в состоянии поставки | ||||||
| — | — | ≤1030 | ≥40 | — | — | — |
| Кольца сварные из сплава марок ХН60ВТ, ХН60ВТ-ВД по ОСТ 1 90234-92. Закалка на воздухе с 1130-1160 °С | ||||||
| — | ≥735 | ≥35 | — | — | — | |
| Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) в состоянии поставки | ||||||
| — | — | ≥180 | ≥30 | — | — | — |
| Кольца сварные из сплава марок ХН60ВТ, ХН60ВТ-ВД по ОСТ 1 90234-92. Закалка на воздухе с 1130-1160 °С | ||||||
| — | ≥657 | ≥17 | — | — | — | |
| Прутки горячекатаные (круглые) и кованые (круглые и квадратные) по ТУ 14-1-286-98. Нагрев в течение 0,5-1,0 часа при 1150-1200 °C, охлаждение на воздухе | ||||||
| — | — | ≥215.6 | ≥45 | ≥50 | — | — |
| Кольца сварные по ОСТ 1 90375-87. Закалка на воздухе с 1120-1160 °С | ||||||
| — | ≥735 | ≥35 | — | — | — | |
| — | ≥665 | ≥22 | — | — | — | |
| Лента холоднокатаная 0,2-1,2 мм по ТУ 14-1-927-74. Закалка в воде или на воздухе с 1150-1200 °С | ||||||
| — | ≤981 | ≥35 | — | — | — | |
| Лента. Закалка на воздухе с 1150-1170 °C | ||||||
| — | ≥700 | ≥30 | — | — | — |
Библиография
Сталь. Определения и классификация по химическому составу и классам качества
Сплавы жаропрочные, коррозионное тонкие, прецизионные на основе никеля. Методы определения гитана
Сплавы и порошки жаропрочные, коррозионностойкие, прецизионные на основе никеля. Методы определения меди
Сплавы и порошки жаропрочные на никелевой основе. Методы определения бора
Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа
Сталь и чугун. Определение содержания никеля. Спектрометрический метод
атомной абсорбции и пламени
Сталь и чугун. Определение содержания меди. Спектрометрический метод атомной абсорбции в пламени
УДК 669.15-194:006.354 МКС 77.080.20 ВЗО ОКП 08 7030
08 7150 08 7450
Ключевые слова: нержавеющие стали коррозионно-стойкие, жаростойкие, жаропрочные: сплавы на никелевой основе: сплавы на железоникелевой основе; марки: стали мартенситного класса: стали мартенсито-ферритного класса: стали ферритного класса: стали аустенито-мартенситного класса; стали аустенито-ферритного класса; стали аустенитного класса
Редактор А.В. Барандвев Технический редактор Е.В. Бесорозванная Корректор ММ. Малахова Компьютерная верстка Е.Е. Кругова
Гарнитура Ариал.
Сдано в набор 12.12.2014. Подписано а печать 13.02.2015. Формат 60 ■ 04
Уел. печ. л. 6.0S. Уч.*иэд. л. 4Г74. Тирам 44 эка Зас. 907.
Издано и отпечатано ао . 123995 Москва, Гранатный пер.. 4.
Механические свойства стали 40Х13
Механические свойства стали при повышенных температурах
| Температура испытаний, °С | Предел текучести, σ0,2, МПа | Временное сопротивление разрыву, σв, МПа | Относительное удлинение при разрыве, δ5, % | Относительное сужение, ψ, % | Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2 |
|
Закалка при 1030-1050 °С, воздух. Отпуск при 530 °С, выдержка 2 часа, охлаждение на воздухе |
|||||
| 20 | 1420 | 1670 | 6 | 34 | 11 |
| 410 | 1310 | 1360 | 7 | 36 | — |
| 470 | 960 | 1130 | 12 | 45 | 6 |
| 510 | 980 | 1070 | 12 | 49 | — |
|
Закалка при 1050 °С, воздух. Отпуск при 600 °С, выдержка 3 часа |
|||||
| 20 | 890 | 1120 | 13 | 32 | 12 |
| 200 | 810 | 940 | 11 | 40 | 49 |
| 300 | 710 | 900 | 10 | 39 | 69 |
| 400 | 670 | 780 | 12 | 45 | 73 |
| 500 | 470 | 520 | 20 | 77 | 78 |
| 600 | 255 | 300 | 21 | 84 | 118 |
| Закалка при 1050 °С, воздух. Отпуск при 650 °С, выдержка 3 часа. При 20 °С HB 277 — 286 | |||||
| 20 | 710 | 930 | 14 | 42 | 24 |
| 400 | — | — | — | — | 93 |
| 450 | 540 | 640 | 15 | 44 | — |
| 500 | — | 540 | 18 | 67 | 132 |
|
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Деформированный Скорость деформирования 16 мм/мин, скорость деформации 0,009 с-1 |
|||||
| 800 | 120 | 130 | 64 | 96 | — |
| 900 | 100 | 125 | 68 | 92 | — |
| 950 | 74 | 90 | 84 | 96 | — |
| 1000 | 51 | 75 | 70 | 98 | — |
| 1050 | 45 | 57 | 73 | 100 | — |
| 1100 | 43 | 53 | 60 | 98 | — |
| 1150 | 34 | 40 | 64 | 100 | — |
| 1200 | 27 | 32 | 60 | 100 | — |
Механические свойства стали в зависимости от температуры отпуска
| Температура отпуска, °С | Предел текучести, σ0,2, МПа | Временное сопротивление разрыву, σв, МПа | Относительное удлинение при разрыве, δ5, % | Относительное сужение, ψ, % | Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2 | Твердость, НВ(HRCэ) |
|
Закалка при 1000 °С, масло |
||||||
| 200 | 1620 | 1840 | 1 | 2 | 19 | 52 |
| 350 | 1450 | 1710 | 11 | 22 | 25 | 50 |
| 500 | 1390 | 1680 | 7 | 9 | 19 | 51 |
| 700 | 500 | 780 | 35 | 59 | 71 | (217) |
Механические свойства прутков в зависимости от тепловой выдержки
| Режим термообработки | Температура, °С | Время, час | Предел текучести, σ0,2, МПа | Временное сопротивление разрыву, σв, МПа | Относительное удлинение при разрыве, δ5, % | Относительное сужение, ψ, % | Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2 |
| Закалка 1050 °С, масло. | Без тепловой выдержки | 940 | 1140 | 13 | 48 | 21 | |
| Отпуск при 550 °С, выдержка 10 часов | 470 | 1000 | 870 | 1080 | 11 | 43 | — |
| Отпуск при 550 °С, выдержка 10 часов | 470 | 3000 | 900 | 1080 | 13 | 42 | 23 |
| Отпуск при 600 °С, выдержка 3 часа | Без тепловой выдержки | 890 | 1120 | 13 | 32 | 11 | |
| Отпуск при 600 °С, выдержка 3 часа | 450 | 5000 | 820 | 1080 | 12 | 28 — 31 | — |
| Отпуск при 600 °С, выдержка 3 часа | 450 | 10000 | 840 | 1000 | 13 | 25 — 33 | — |
| Отпуск при 530 °С, выдержка 6 часов | 470 | 500 | 930 | 1100 | 13 | 47 | 15 |
| Отпуск при 530 °С, выдержка 6 часов | 470 | 1000 | 880 | 1060 | 14 | 46 | — |
| Отпуск при 530 °С, выдержка 6 часов | 470 | 5000 | 750 | 990 | 14 | 37 | 22 |
Коррозийная стойкость стали
| Среда | Температура, °С | Длительность испытания, час | Глубина коррозии, мм/год |
| H2SO4 концентрированная | 20 | 720 | 0,01 |
| H2SO4 63,4 % раствор | 40 | 24 | 5,27 |
| Аммиак, 24 % | 20 | 720 | 0,0032 |
Свойства по стандарту
ГОСТ 5582-75
| Термообработка | Сечение, мм | Временное сопротивление разрыву, σв, МПа | Относительное удлинение при разрыве, δ5, % | Твердость, НВ(HRCэ) |
| Листы горячекатаные или холоднокатаные. Отжиг или отпуск 740-800 ºС (образцы поперечные). | До 3,9 | 550 | 15 | — |
Свойства по стандарту ГОСТ 5949-75
| Термообработка | Сечение, мм | Временное сопротивление разрыву, σв, МПа | Относительное удлинение при разрыве, δ5, % | Твердость, НВ(HRCэ) |
| Прутки. Закалка при 1000-1050 °С, масло. Отпуск при 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле. | Образцы | — | — | (52) |
Свойства по стандарту
ГОСТ 18143-72
| Термообработка | Сечение, мм | Временное сопротивление разрыву, σв, МПа | Относительное удлинение при разрыве, δ5, % | Твердость, НВ(HRCэ) |
| Проволока термообработанная | 1,0 — 6,0 | 590 — 880 | 10 | — |
Свойства по стандарту
ГОСТ 18907-73
Механические свойства жаропрочных сплавов на никелевой основе при комнатной и повышенных температурах
|
Марка сплава |
Рекомендуемый режим |
Температура испытания, °С |
Механические свойства |
|||||
|
по ГОСТ 5632-72 |
по ГОСТ 5632-61 |
Временное сопротивление sв, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Предел текучести s0,2, Н/мм2 (кгс/мм2) |
Относительное удлинение |
Относительное сужение |
Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс∙м/см2) |
||
|
ХН77ТЮР, ХН77ТЮР-ВД |
ЭИ437Б ЭИ437Б-ВД |
Закалка при (1080 ± 10) °С, выдержка 8 ч, охлаждение на воздухе; |
20 |
930 — 1080 (95 — 110) |
610 — 690 (62 — 70) |
15 — 30 |
15 — 30 |
39,2 — 98 (4 — 10) |
|
700 |
735 — 880 (75 — 90) |
540 — 610 (55 — 62) |
15 — 30 |
20 — 30 |
58,8 — 117,7 (6 — 12) |
|||
|
750 |
640 — 735 (65 — 75) |
— |
10 — 20 |
15 — 30 |
63,7 (6,5) |
|||
|
ХН77ТЮРУ |
ЭИ437БУ |
Закалка при (1080 ± 10) °С, выдержка 8 ч, охлаждение на воздухе; |
20 |
980 — 1130 (100 — 115) |
640 — 735 (65 — 75) |
12 — 30 |
14 — 30 |
29,4 — 68,6 (3 — 7) |
|
700 |
804 — 820 (82 — 84) |
530 — 570 (54 — 58) |
16 |
21 |
— |
|||
|
750 |
650 — 670 (66 — 68) |
510 (52) |
14 |
29 |
— |
|||
|
ХН77ТЮРУ |
ЭИ437БУ-ВД |
Закалка при (1080 ± 10) °C, выдержка 8 ч, охлаждение |
20 |
980 — 1220 (100 — 125) |
670 — 780 (68 — 80) |
13 — 30 |
16 — 36 |
29,4 — 68,6 (3 — 7) |
|
700 |
780 — 830 (80 — 85) |
540 (55) |
20 |
21 — 28 |
— |
|||
|
750 |
670 — 735 (68 — 74) |
530 (54,5) |
17 |
23 — 30 |
— |
|||
|
ХН67МВТЮ-ВД |
ЭП202-ВД |
Закалка с 1100 — 1150 °С, выдержка 5 ч, охлаждение на воздухе; |
20 |
930 — 1160 (95 — 117) |
550 — 706 (56 — 72) |
16 — 35 |
18 — 35 |
39,2 — 78,4 (4 — 8) |
|
700 |
830 — 980 (85 — 100) |
490 — 640 (50 — 65) |
16 — 30 |
16 — 32 |
49,0 — 88,2 (5 — 9) |
|||
|
800 |
690 — 780 (70 — 80) |
490 — 590 (50 — 60) |
12 — 25 |
16 — 30 |
49,0 — 88,2 (5 — 9) |
|||
|
ХН65МВТЮ |
ЭИ893 |
1. Закалка с (1170 ± 10) °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе, 2. Закалка с (1170 ± 10) °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе, |
20 |
880 — 1100 (90 — 112) |
490 — 735 (50 — 75) |
20 — 44 |
25 — 40 |
58,8 — 127,5 (6 — 13) |
|
750 |
690 — 840 (70 — 86) |
470 — 590 (48 — 60) |
15 — 25 |
15 — 30 |
78,4 — 156,9 (8 — 16) |
|||
|
800 |
590 — 820 (60 — 84) |
440 — 590 (45 — 60) |
16 — 30 |
17 — 40 |
78,4 — 156,9 (8 — 16) |
|||
|
20 |
880 — 940 (90 — 96) |
490 — 540 (50 — 55) |
20 — 40 |
25 — 31 |
58,8 — 73,5 (6 — 7,5) |
|||
|
750 |
690 — 740 (70 — 76) |
390 — 450 (40 — 46) |
15 — 31 |
15 — 32 |
— |
|||
|
800 |
570 — 620 (58 — 63) |
350 — 450 (36 — 46) |
18 — 33 |
23 — 37 |
— |
|||
|
ХН70ВМТЮФ-ВД |
ЭИ826-ВД |
Закалка с (1210 ± 10) °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе, нагрев |
20 |
1030 (105) |
705 (72) |
10 |
12 |
19,6 (2,0) |
|
800 |
780 (80) |
570 (58) |
8 |
11 |
34,3 (3,5) |
|||
|
850 |
670 (68) |
510 (52) |
12 |
15 |
— |
|||
|
ХН62МВКЮ-ВД |
ЭИ867-ВД |
Закалка с (1220 ± 10) °С, выдержка 4 — 6 ч, охлаждение на воздухе, |
20 |
980 — 1220 (100 — 125) |
760 — 860 (78 — 88) |
8 — 24 |
11 — 28 |
14,7 — 49,0 (1,5 — 5) |
|
900 |
570 — 735 (58 — 75) |
390 — 490 (40 — 50) |
8 — 20 |
12 — 28 |
49,0 — 68,6 (5 — 7) |
|||
|
950 |
390 — 490 (40 — 50) |
290 — 340 (30 — 45) |
10 — 20 |
18 — 25 |
58,8 — 78,4 (6 — 8) |
|||
|
ХН56ВМКЮ-ВД |
ЭП109-ВД |
Закалка с (1220 ± 10) °С, выдержка 4 — 6 ч, охлаждение на воздухе, |
20 |
1080 — 1280 (110 — 130) |
— |
9 — 15 |
11 — 16 |
19,6 — 49,0 (2 — 5) |
|
900 |
640 — 780 (65 — 80) |
— |
4 — 16 |
8 — 20 |
39,2 — 58,8 (4 — 6) |
|||
|
950 |
540 — 590 (55 — 60) |
— |
3 — 8 |
5 — 12 |
39,2 — 58,8 (4 — 6) |
|||
|
ХН55ВМТКЮ-ВД |
ЭИ929-ВД |
Закалка с (1220 ± 10) °С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе; нагрев |
20 |
980 — 1180 (100 — 120) |
730 — 780 (75 — 80) |
8 — 12 |
9 — 15 |
— |
|
900 |
570 — 770 (58 — 76) |
390 — 490 (40 — 50) |
8 — 28 |
12 — 38 |
— |
|||
|
950 |
340 — 440 (35 — 45) |
— |
17 — 25 |
20 — 30 |
— |
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Общие сведения стали 12ХН2А
| Заменитель марки |
| стали: 20ХНР, 20ХГНР, 12ХН3А, 18ХГТ, 20ХГР. |
| Вид поставки |
| Сотовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543–71, ГОСТ 2590–71, ГОСТ 2591–71, ГОСТ 2879–69. Калиброванный пруток ГОСТ 1051–73, ГОСТ 8559–75, ГОСТ 8560–78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 4543–71, ГОСТ 14955–77. Полоса ГОСТ 103–76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 4543–71, ГОСТ 1133–71. Трубы ГОСТ 8739–87, ГОСТ 5732–78, ГОСТ 9567–75, ОСТ 14−21−77. |
| Применение |
| Шестерни, валы, червяки, кулачковые муфты, поршневые пальцы и другие цементируемые детали, к которым предъявляются требования высокой прочности, пластичности и вязкости сердцевины и высокой поверхностной твердости, работающие под действием ударных нагрузок и при отрицательных температурах. |
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | d4 | d10 | y, % | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Кольца сварные по ОСТ 1 90251-77. Закалка на воздухе с 980-1020 °С (выдержка 1,0-1,5 ч) | |||||||
| — | ≥638 | ≥35 | — | — | — | — | |
| Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С | |||||||
| — | ≥270 | ≥760 | ≥40 | — | — | — | — |
| Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные) | |||||||
| — | ≥180/170 | ≥475/510 | — | — | ≥38/34 | — | — |
| Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) в состоянии поставки (ТУ 14-1-1747-76) | |||||||
| — | — | ≤860 | ≥35 | — | — | — | — |
| Кольца сварные по ОСТ 1 90251-77. Закалка на воздухе с 980-1020 °С (выдержка 1,0-1,5 ч) | |||||||
| — | ≥569 | ≥18 | — | — | — | — | |
| Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные) | |||||||
| — | ≥180/170 | ≥600/550 | — | — | ≥39/35 | — | — |
| Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) в состоянии поставки (ТУ 14-1-1747-76) | |||||||
| — | — | ≥180 | ≥45 | — | — | — | — |
| Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С | |||||||
| — | — | ≥44 | ≥112 | — | — | — | — |
| Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) и горячекатаный (2,0-11,0 мм) в состоянии поставки по ГОСТ 24982-81. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1120 ° | |||||||
| ≤3.9 | — | ≤860 | ≥35 | — | — | — | — |
| Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные) | |||||||
| — | ≥160/150 | ≥550/590 | — | — | ≥37/38 | — | — |
| Лента холоднокатаная (0,1-2,0 мм) в состоянии поставки: Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °С | |||||||
| — | — | ≤830 | — | ≥25 | — | — | — |
| Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С | |||||||
| — | — | ≥64 | ≥100 | — | — | — | — |
| Поковки до 1000 мм. Закалка на воздухе или в воду с 980-1020 °С | |||||||
| ≥196 | ≥588 | ≥25 | — | — | ≥35 | ≥200 | |
| Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) и горячекатаный (2,0-11,0 мм) в состоянии поставки по ГОСТ 24982-81. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1120 ° | |||||||
| ≤3.9 | — | ≥175 | ≥45 | — | — | — | — |
| Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные) | |||||||
| — | ≥150/140 | ≥550/550 | — | — | ≥31/33 | — | — |
| Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С | |||||||
| — | — | ≥110 | ≥90 | — | — | — | — |
| Поковки до 1000 мм. Закалка на воздухе с 980-1020 °С (выдержка 2-3 часа), охлаждение на воздухе | |||||||
| ≥165 | ≥640 | ≥35 | — | — | ≥50 | — | |
| Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) и горячекатаный (2,0-11,0 мм) в состоянии поставки по ГОСТ 24982-81. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1120 ° | |||||||
| 4-11 | — | ≤880 | ≥30 | — | — | — | — |
| Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С | |||||||
| — | ≥93 | ≥180 | ≥70 | — | — | — | — |
| Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные) | |||||||
| — | ≥170/170 | ≥520/600 | — | — | ≥40/38 | — | — |
| Сортовой прокат. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1020 °C | |||||||
| 30 | ≥300 | ≥700 | ≥30 | — | — | ≥50 | — |
| Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) и горячекатаный (2,0-11,0 мм) в состоянии поставки по ГОСТ 24982-81. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1120 ° | |||||||
| 4-11 | — | ≥175 | ≥40 | — | — | — | — |
| Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С | |||||||
| — | ≥185 | ≥390 | ≥35 | — | — | — | — |
| Сортовой прокат. Закалка на воздухе с 980-1020 °С (выдержка 2-3 ч) | |||||||
| 60 | ≥196 | ≥650 | ≥35 | — | — | ≥50 | — |
| Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С | |||||||
| — | ≥205 | ≥590 | ≥40 | — | — | — | — |
| Трубы бесшовные тонкостенные по ТУ 14-3-520-76 в состоянии поставки | |||||||
| ≥255 | ≥588 | ≥35 | — | — | — | — | |
| Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С | |||||||
| — | ≥245 | ≥610 | ≥40 | — | — | — | — |
| Трубы холоднодеформированные после аустенизации в состоянии поставки | |||||||
| — | ≥640 | ≥30 | — | — | — | — | |
| Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С | |||||||
| — | ≥245 | ≥670 | ≥40 | — | — | — | — |
| — | — | ≥24 | ≥130 | — | — | — | — |
| Образец дмаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный и отпущенный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с | |||||||
| — | ≥315 | ≥380 | ≥72 | — | — | ≥47 | — |
| — | ≥195 | ≥215 | ≥45 | — | — | ≥84 | — |
| — | ≥100 | ≥110 | ≥64 | — | — | ≥93 | — |
| — | ≥76 | ≥88 | ≥70 | — | — | ≥97 | — |
| — | ≥42 | ≥54 | ≥92 | — | — | ≥100 | — |
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Качество поверхности проверяют без применения
увеличительных приборов после светления или травления поверхности.
4.2. Размеры готовой продукции проверяют измерительными
инструментами, обеспечивающими необходимую точность измерения.
4.3. Отбор проб для определения химического состава производят
по ГОСТ 7565-81. Химический анализ проводят по ГОСТ 20560-81, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81 — ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12360-82 или другими методами, не уступающими по точности
требованиям указанных стандартов.
Контроль содержания свинца и железа проводят по методике
изготовителя, согласованной в установленном порядке.
4.4. Механические свойства, твердость, длительную прочность
контролируют на двух образцах для каждого вида испытания, отобранных вдоль
волокна от прутков диаметром или стороной квадрата до 100 мм, а для прутков размерами
свыше 100 мм — от перекованных проб со стороной квадрата 80 — 100 мм.
Образцы для испытаний механических свойств, твердости,
длительной прочности кованых прутков диаметром или стороной квадрата 60 — 200
мм из сплава марок ХН77ТЮРУ (ЭИ437БУ) и ХН77ТЮРУ-ВД (ЭИ437БУ-ВД),
предназначенного для горячей обработки давлением, вырезают из перекованных проб
со стороной квадрата 80 — 100 мм, изготовленных с дополнительной осадкой вдоль
волокна.
Заготовки для проверки механических свойств и длительной
прочности подвергают термической обработке от прутков сечением до 32 мм — в
полном сечении, свыше 32 до 100 мм после разрезки на четыре части по сечению.
Термическая обработка заготовок из сплавов ХН77ТЮРУ (ЭИ437БУ) и ХН77ТЮРУ-ВД
(ЭИ437БУ-ВД) проводится в квадрате 80 — 100 мм.
Остальные требования к изготовлению образцов — по ГОСТ 7564-73.
4.3; 4.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).
4.5. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012-59.
4.6. Испытание на растяжение при комнатной температуре
проводят по ГОСТ 1497-84, при повышенных
температурах — по ГОСТ 9651-84 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.
4.7. Испытание на длительную прочность проводят по ГОСТ 10145-81 на образцах диаметром 5 мм. Изготовитель продолжает
испытание одного из образцов до разрушения от каждой пятой плавки, поставляемой
в прутках диаметром 20 — 55 мм.
Испытания на кратковременную ползучесть проводятся по
методу изготовителя, согласованному в установленном порядке.
4.8. Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа 1.
4.9. Ультразвуковой контроль проводят по ГОСТ 21120-75 или по методике предприятия-изготовителя, согласованной в
установленном порядке.
4.10. Контроль макроструктуры проводят по ГОСТ 22838-77 и ГОСТ 10243-75.
При проверке излома и макроструктуры на термически
обработанных образцах отбирают: для контроля на излом — два образца в
поперечном направлении волокна, для контроля макроструктуры — два образца в
продольном направлении волокна.
(Измененная
редакция, Изм. № 1).
4.11. Определение содержания газов проводят по ГОСТ 17745-72 или другими методами, не уступающими по точности.
4.12. Определение сурьмы, олова, висмута, мышьяка проводят по
методике изготовителя, согласованной в установленном порядке.
4.13. Металл одной плавки, прошедший испытания на
макроструктуру, механические свойства, длительную прочность на крупных сечениях
при поставке в более мелких сечениях, но не менее 20 мм, перечисленным
испытаниям разрешается не подвергать.
4.14. При использовании предприятием-изготовителем
статистических методов контроля твердости, механических свойств и длительной
прочности в соответствии с нормативно-технической документацией, утвержденной в
установленном порядке, контроль твердости, механических свойств и длительной
прочности, предусмотренный настоящим стандартом, изготовителем допускается не
проводить.
Изготовитель гарантирует при этом соответствие выпускаемой
продукции требованиям настоящего стандарта. При разногласиях и при
периодических проверках качества продукции применяются методы контроля,
предусмотренные настоящим стандартом.
(Измененная
редакция, Изм. № 1).
Эта тема закрыта для публикации ответов.