Содержание
- Что подразумевается под маркой стали?
- Механические характеристики
- Свойства
- Характеристики стали 09г2с — свойства, гост, расшифровка
- Тендеры на Трубы бесшовные гк из стали 14ХГС
- Химический состав
- Сталь 40Х
- Резка
- Механические характеристики
- Типы применения
- Сталь 30ХГСА: характеристики
- Применение
- Описание
- Заменители
Что подразумевается под маркой стали?
Обозначения указывают на различные факторы:
Расшифровка марки стали приведена в таблице ? в отечественной системе оперируют такими указаниями:
Установлена степень раскисления конструкционных сталей трех видов. Спокойный тип означает, что материал обладает высоким уровнем содержания кремния, выступающего раскислителем – от 0,12%. Стали этого вида однородны, хорошо свариваются, лучше сопротивляются хрупкому разрушению, подлежат использованию в агрессивных средах.
Металлопрокат используется для монтирования прочных конструкций, подвергающихся постоянным нагрузкам. Кипящий тип, наоборот, включает в состав не более 0,07% этого элемента, его слитки менее однородны, больше засорены газами.
Полуспокойные марки находятся между двумя крайними типами сталей, сочетают полезные качества обоих видов. Маркировка конструкционного металла выглядит, например, как Ст5сп, где Ст – сталь, 5 – содержание углерода (десятые доли), сп – «спокойная» (также используются сокращения кп, пс, то есть кипящая, полуспокойная соответственно).
С помощью добавления редкоземельных металлов достигается повышение стойкости к коррозийному растрескиванию. Сталь 20ЮЧ улучшается посредством церия, упрочивается небольшим количеством ванадия. Из нее делают трубопроводную арматуру, трубы, корпуса для эксплуатации в условиях высокого содержания углекислого газа, сероводорода, выдерживает температуры от +475 до -40 градусов.
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Прутки. Закалка в воду с 1175 °С + Старение при 750 °С (выдержка 5 ч) | ||||||
| — | ≥375 | ≥775 | ≥37 | ≥49 | — | — |
| Сортовой прокат (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥400 | ≥840 | — | — | — | — |
| Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91 | ||||||
| — | — | — | — | — | — | 179-269 |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры и сварные сборки по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду с 1170-1200 °C (или 1090-1110 °C) (выдержка 0,5-1,0 ч) + Старение при 730-770 °C (выдержка 5 ч), охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥294 | ≥686 | ≥20 | ≥35 | ≥490 | 170-270 | |
| Прутки. Закалка в воду с 1175 °С + Старение при 750 °С (выдержка 5 ч) | ||||||
| — | ≥255 | ≥570 | ≥22 | ≥32 | — | — |
| Сортовой прокат (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥265 | ≥560 | ≥23 | — | — | — |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75, СТП 26.260.484-2004. Высокий отпуск при 810-830 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥315 | ≥710 | ≥20 | ≥35 | — | — | |
| Прутки. Закалка в воду с 1175 °С + Старение при 750 °С (выдержка 5 ч) | ||||||
| — | ≥250 | ≥490 | ≥16 | ≥26 | — | — |
| Сортовой прокат (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥260 | ≥540 | ≥17 | — | — | — |
| Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Отжиг при 810-830 °C (выдержка не менее 5 часов), охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥314 | ≥706 | ≥20 | ≥35 | ≥490 | 197-285 | |
| Прутки. Закалка в воду с 1175 °С + Старение при 750 °С (выдержка 5 ч) | ||||||
| — | ≥235 | ≥435 | ≥13 | ≥25 | — | — |
| Сортовой прокат (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥245 | ≥410 | ≥16 | — | — | — |
| Прутки. Закалка в воду с 1175 °С + Старение при 750 °С (выдержка 5 ч) | ||||||
| — | ≥215 | ≥340 | ≥11 | ≥22 | — | — |
| Сортовой прокат (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥280 | ≥405 | ≥16 | ≥30 | — | — |
| Прутки. Закалка в воду с 1175 °С + Старение при 750 °С (выдержка 5 ч) | ||||||
| — | ≥195 | ≥275 | ≥9 | ≥18 | — | — |
| Сортовой прокат (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥315 | ≥550 | — | ≥19 | — | — |
| — | ≥305 | ≥610 | — | ≥28 | — | — |
| — | ≥400 | ≥800 | ≥18 | ≥37 | — | — |
| — | ≥425 | ≥810 | — | ≥33 | — | — |
| — | ≥260 | ≥485 | ≥20 | ≥46 | — | — |
| — | ≥265 | ≥465 | ≥19 | ≥44 | — | — |
| — | ≥255 | ≥390 | ≥17 | ≥39 | — | — |
Свойства
Рассматриваются свойства сплава с точки зрения пригодности для изготовления клинка. Условное деление их на группы помогает лучше понять пригодность.
Механические
Сплав имеет высокий запас прочности. Высокое сопротивление к скручиванию и поперечным изломам даёт возможность делать ножи для активного отдыха, которые легко затачиваются.
Физические
Количество хрома более 11% в составе сплава делает его нержавеющим. В стали его 14% — это говорит, что такой клинок не будет ржаветь при работе в обычной, неагрессивной среде. Азот добавили для повышения антикоррозийной устойчивости.
Технологические
Наличие 0,55% молибдена даёт возможность закалить клинок до 62 единиц HRC
Важно, что при нагреве кристаллическая решётка остаётся стабильной
Характеристики стали 09г2с — свойства, гост, расшифровка
Маркировка стали 09г2с говорит о ее химических составляющих. ГОСТ 5058-65 оговаривает следующие буквенные обозначения для легирующих добавок, входящих в состав сплава:
• «Г» — марганец; • «С» — кремний;
Первая цифра означает содержание углерода в процентах. Цифры после букв, соответствующих легирующим добавкам – их процентное количество в данной марке стали. Исходя из всего вышесказанного можно расшифровать сталь 09г2с по ГОСТ как сплав, содержащий 0,09% углерода, 2% марганца и кремний, количество которого не превышает 1%.
Сталь 09г2с относится к низколегированным сталям, общее количество легирующих добавок в которых не превышает 2,5% (в отличие от высоколегированных, где этот показатель — свыше 10%). Заменить сталь 09г2с можно следующими марками: 09г2, 09г2дт, 09г2т,10г2с, а также 19Мn-6.
Основное предназначение этой стали – использование ее для сварных конструкций. Сварка возможна как при подогреве до 100-120°С, с последующей термической обработкой, так и без подогрева и обработки. Хорошая свариваемость стали обеспечивается благодаря низкому (меньше 0,25%) содержанию углерода. Если углерода больше, то в сварном шве могут образовываться микропоры при выгорании углерода и возникать закалочные структуры, что ухудшает качество шва. Еще одно достоинство этой марки состоит в том, что сталь 09г2с не склонна к отпускной хрупкости, то есть ее вязкость не снижается после процедуры отпуска. Она также устойчива к перегреву и образованию трещин.
При сварке листов 09г2с, толщина которых не превышает 40 мм, применяют способ без разделки кромок. Прочность по всей длине сварного шва обеспечивается переходом легирующих элементов в металл шва из электрода. При многослойной сварке лучше применять каскадный метод с использованием токов 40-50 А на 1 мм электрода, для предупреждения перегрева стали. Рекомендуемая толщина электрода – 4-5 мм. При сварке более толстых листов лучше использовать многослойную сварку с небольшими временными промежутками перед наложением следующих слоев. При дуговой сварке кромок с разной толщиной большую часть дуги нужно направлять на более толстую кромку и параметры тока выбирать по ней же. Для того, чтобы устранить закалку и повысить твердость шва следует нагреть изделие до 650°С, выдержать при этой температуре (время выдержки зависит от толщины материала, в среднем дается 1 час на каждые 25 мм толщины). После этой процедуры изделие нужно охладить на воздухе или в горячей воде.
Широкое распространение и популярность стали 09г2с объясняется тем, что ее высокие механические свойства позволяют экономить при изготовлении строительных конструкций. Более того, такие конструкции имеют меньший вес. Области применения этой марки стали весьма разнообразны. Из нее изготавливаются элементы и детали сварных металлических конструкций, которые могут работать при температурах от -70 °С до +450°С. Используется 09г2с лист и для производства листовых конструкций в нефтяной и химической промышленности, судостроении и машиностроении. После закалки и отпуска из этого сплава можно изготавливать детали трубопроводной арматуры. Устойчивость к низким температурам позволяет применять трубу 09г2с в условиях крайнего севера для прокладки нефте – и газопроводов.
Тендеры на Трубы бесшовные гк из стали 14ХГС
-
17.11.2020 в 14:18
Организация (контактное лицо: Юлия Сергеевна)
желает приобрести:Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 51*2,5сталь: ст20 ГОСТ 8737,
в следующем объеме: 3.2
тн
Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 42*3сталь: ст20 ГОСТ 8737,
в следующем объеме: 1
тн
Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 89*3сталь: ст20 ГОСТ 8737,
в следующем объеме: 0.2
тн
Стальной лист, горячекатаный 1500*6000 8ммсталь: ст3,
в следующем объеме: 1.1
тн
Стальной лист, горячекатаный 1250*2500 2ммсталь: ст3,
в следующем объеме: 0.3
тн
Уголок стальной 50*50*4в следующем объеме: 0.2
тнУточнения заказчика:
Добрый день
Труба диам 51*2,5 ст20 ГОСТ 8737 3,2тн
Труба диам 42*3 ст20 ГОСТ 8737 1тн
Труба диам 89*3 ст20 ГОСТ 8737 0,2тн
Ст.лист 1500*6000 8мм ст3 1,1тн
Ст.лист 1250*2500 2мм ст3 0,3тн
Ст.уголок 50*50*4 0,2тнответить на заявку
-
17.11.2020 в 14:02
Предприятие ООО «Калужский опытно-механический завод»
желает приобрести:Труба холоднодеформированная бесшовная 70*3,5в следующем объеме: 16
м/п
Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 70*3,5в следующем объеме: 16
м/п
ответить на заявку -
17.11.2020 в 14:01
Предприятие Акционерное общество «Интер РАО — Электрогенерация»
желает купить:Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 203х6 ммв следующем объеме: 0.9
м/п
Трубы нержавеющие, бесшовные 108х4 ммсталь: 12Х18Н10Т,
в следующем объеме: 0.61
тн
Тройник нержавеющий 108х5сталь: 12Х18Н10Т,
в следующем объеме: 2
шт
Отвод 108х5сталь: 12Х18Н10Т,
в следующем объеме: 6
шт
Канат стальной 6 ммсталь: ГОСТ 3062-80,
в следующем объеме: 200
м/пПожелания заказчика:
Прошу в ТКП (счете) указать стоимость продукции без учета доставкиТрубы стальные бесшовные где со снятой фаской из стали марок 15, 20, 35, наружный диаметр 203 мм, толщина стенки 6 мм мп 0.9
Трубы бесшовные из коррозионностойкой стали марки 12Х18Н10Т, наружный диаметр 108 мм, толщина стенки 4,0 мм тн 0.61301
Канат стальной в ПВХ изоляции, диаметр 6 мм ГОСТ 3062-80 мп 200
Тройник 108х5 из стали марки 12Х18Н10Т. шт 2
Отводы из стали марки 12Х18Н10Т, наружный диаметр 108 мм, толщина стенки 5,0 мм шт 6ответить на заявку
-
17.11.2020 в 13:34
Предприятие ООО «Калужский опытно-механический завод»
желает купить:Труба холоднодеформированная бесшовная 70*3,5в следующем объеме: 16
м/п
Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 70*3,5в следующем объеме: 16
м/п
ответить на заявку -
17.11.2020 в 10:19
Предприятие ООО «Р СпецКрепеж»
желает приобрести:Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 13х3,5сталь: ст45,
в следующем объеме: 10
м/пУточнения заказчика:
Нужна труба толстостенная! предложения присылайте на почту!ответить на заявку
Химический состав
Сплав содержит следующие ингредиенты в количестве:
Хром (Cr) 14%. Входит в состав любой нержавеющей стали. Именно он отвечает за антикоррозийные свойства. Также этот металл увеличивает стойкость сплава к износу и влияет на закаливание.
Углерод (С) 0,62%. При содержании углерода от 0,6%, сплав считается высокоуглеродистым. То есть твёрдым, особо прочным
Чем больше углерода, тем тверже сталь, это важно для режущей кромки. Но для ножа есть предел
Если клинок будет сделан из очень твёрдой стали, но он потеряет способность быть устойчивым к излому. Режущая кромка такого клинка будет часто ломаться, в результате нож попросту выкинут.
Молибден (Мо) 0,55%, придаёт стали нужную жёсткость. Он тугоплавкий материал, поэтому сплавы с ним нехрупкие, устойчивые к излому и могут выдерживать высокие температуры без деформации. Стали с молибденом используются, в том числе, для изготовления инструментов для обработки, способных работать при высоких температурах. Для клинка это важно в процессе прокаливания.
Кремний (Si) 0,25%, используют при плавке, чтобы убрать кислород из металла. Своеобразный дегазатор. При этом он повышает прочность.
Азот (N) 0,11%, даст большую стойкость к коррозии и используется так же как углерод. Влияние азота при расчёте, можно считать, как влияние углерода, умноженное на 2.
Фосфор (Р) 0,03%.
Сера (S) 0,015%.
Фосфор и сера являются вредными примесями. Они повышают хрупкость сплава, он становится менее пластичным и уменьшается ударная вязкость.
Расшифровка
Каждый химический элемент в составе решает ту или иную задачу. В названии стали есть показатели основных компонентов. Расшифруем 14c28n:
- 14 обозначает принадлежность к углеродистым маркам,
- буквой С показывают, что в составе есть кремний,
- число 28 показывает порядковый номер сплава в группе,
- N обозначает наличие азота.
Сталь 40Х
Главная/Характеристики Марок Стали, Металлопроката/Сталь 40Х
Характеристика материала.Сталь 40Х.
| Марка | Сталь 40Х |
| Классификация | Сталь конструкционная легированная.Хромистая |
| Заменитель | Сталь 45Х ,сталь 38ХА ,сталь 40ХН ,сталь 40ХС ,сталь 40ХФА ,сталь 40ХГТР |
| Прочие обозначения | |
| Иностранные аналоги | AISI 5135,AISI 5135 H,AISI 5140,AISI 5140 H |
| Применение | оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности. |
| Видпоставки | |
| Обработка металлов давлением. Поковки: | ГОСТ 8479-70 |
| Сортовой и фасонный прокат | ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88 |
| Листы и полосы | ГОСТ 82-70, ГОСТ 103-76, ГОСТ 19903-74 |
| Сортовой и фасонный прокат | ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 14955-77 |
| Листы и полосы | ГОСТ 1577-93 |
| Трубы стальные и соединительные части к ним | ГОСТ 13663-86 |
Химический состав в % материала 40Х
| С | Si | Mn | Ni | S | P | Cr | Cu |
| 0,36-0,44 | 0,17-0,37 | 0,5-0,8 | до 0,3 | до 0,035 | до 0,035 | 0,8-1,1 | до 0,3 |
Температура критических точек
| Критическая точка | °С |
| Ac1 | 743 |
| Ac3 | 815 |
| Ar3 | 730 |
| Ar1 | 693 |
| Mn | 325 |
Механические свойства стали 40Х
| Термообработка, состояние поставки | Сечение, мм | σ0,2 ,МПа | σв,МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HB |
| Пруток ГОСТ 4543-71 | |||||||
| Закалка 860 °С, масло. Отпуск 500 °С, вода или масло | 25 | 780 | 980 | 10 | 45 | 59 | |
| Поковка ГОСТ 8479-70 | |||||||
| Нормализация. КП 245 | 500-800 | 245 | 470 | 15 | 30 | 34 | 143-179 |
| Нормализация. КП 275 | 300-500 | 275 | 530 | 15 | 32 | 29 | 156-197 |
| Закалка, отпуск. КП 275 | 500-800 | 275 | 530 | 13 | 30 | 29 | 156-197 |
| Нормализация. КП 315 | <100 | 315 | 570 | 17 | 38 | 39 | 167-207 |
| 100-300 | 315 | 570 | 14 | 35 | 34 | 167-207 | |
| Закалка, отпуск. КП 315 | 300-500 | 315 | 570 | 12 | 30 | 29 | 167-207 |
| 500-800 | 315 | 570 | 11 | 30 | 29 | 167-207 | |
| Нормализация. КП 345 | <100 | 345 | 590 | 18 | 45 | 59 | 174-217 |
| 100-300 | 345 | 590 | 17 | 40 | 54 | 174-217 | |
| Закалка, отпуск. КП 345 | 300-500 | 345 | 590 | 14 | 38 | 49 | 174-217 |
| Закалка, отпуск. КП 395 | <100 | 395 | 615 | 17 | 45 | 59 | 187-229 |
| 100-300 | 395 | 615 | 15 | 40 | 54 | 187-229 | |
| 300-500 | 395 | 615 | 13 | 35 | 49 | 187-229 | |
| Закалка, отпуск. КП 440 | <100 | 440 | 635 | 16 | 45 | 59 | 197-235 |
| 100-300 | 440 | 635 | 14 | 40 | 54 | 197-235 | |
| Закалка, отпуск. КП 490 | <100 | 490 | 655 | 16 | 45 | 59 | 212-248 |
| 100-300 | 490 | 655 | 13 | 40 | 54 | 212-248 |
Механические свойства при повышенных температурах
| t испытания, °C | σ0,2 ,МПа | σв,МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 |
| Закалка 830 °С, масло. Отпуск 550 °С | |||||
| 200 | 700 | 880 | 15 | 42 | 118 |
| 300 | 680 | 870 | 17 | 58 | |
| 400 | 610 | 690 | 18 | 68 | 98 |
| 500 | 430 | 490 | 21 | 80 | 78 |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с. | |||||
| 700 | 140 | 175 | 33 | 78 | |
| 800 | 54 | 98 | 59 | 98 | |
| 900 | 41 | 69 | 65 | 100 | |
| 1000 | 24 | 43 | 68 | 100 | |
| 1100 | 11 | 26 | 68 | 100 | |
| 1200 | 11 | 24 | 70 | 100 |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
| t испытания, °C | σ0,2 ,МПа | σв,МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HB |
| Закалка 850 °С, вода | ||||||
| 200 | 1560 | 1760 | 8 | 35 | 29 | 552 |
| 300 | 1390 | 1610 | 8 | 35 | 20 | 498 |
| 400 | 1180 | 1320 | 9 | 40 | 49 | 417 |
| 500 | 910 | 1150 | 11 | 49 | 69 | 326 |
| 600 | 720 | 860 | 14 | 60 | 147 | 265 |
Механические свойства в зависимости от сечения
| t испытания, °C | σ0,2 ,МПа | σв,МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HB |
| Закалка 840-860 °С, вода, масло. Отпуск 580-650 °С, вода, воздух. | ||||||
| 101-200 | 490 | 655 | 15 | 45 | 59 | 212-248 |
| 201-300 | 440 | 635 | 14 | 40 | 54 | 197-235 |
| 301-500 | 345 | 590 | 14 | 38 | 49 | 174-217 |
Технологические свойства
| Температура ковки | Начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе. |
| Свариваемость | трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка. |
| Обрабатываемость резанием | В горячекатаном состоянии при НВ 163-168, σв = 610 МПа Kν тв.спл. = 0.20, Kν б.ст. = 0.95. |
| Склонность к отпускной способности | склонна |
| Флокеночувствительность | чувствительна |
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2
| Состояние поставки, термообработка | +20 | -25 | -40 | -70 |
| Закалка 850 С, масло. Отпуск 650 С. | 160 | 148 | 107 | 85 |
| Закалка 850 С, масло. Отпуск 580 С. | 91 | 82 | 54 |
Предел выносливости
| σ-1, МПа | τ-1, МПа | n | σB, МПа | σ0,2, МПа | Термообработка, состояние стали |
| 363 | 1Е+6 | 690 | |||
| 470 | 1Е+6 | 940 | |||
| 509 | 960 | 870 | |||
| 333 | 240 | 5Е+6 | 690 | ||
| 372 | Закалка 860 С, масло, отпуск 550 С. |
Резка
| Исходные данные | Обрабатываемость резанием Ku | |||
| Состояние | HB, МПа | sB, МПа | твердый сплав | быстрорежущая сталь |
| нормализованное | ≤229 | 750 | 0,8 | 0,6 |
Сталь 40ХН – химический состав
Массовая доля элементов не более, %:
| Кремний | Марганец | Медь | Никель | Сера | Углерод | Фосфор | Хром |
| 0,17–0,37 | 0,5–0,8 | 0,3 | 1–1,4 | 0,035 | 0,36–0,44 | 0,035 | 0,45–0,75 |
Материал 40ХН – механические свойства
| Сортамент | ГОСТ | Размеры – толщина, диаметр | Режим термообработки | t | KCU | y | d5 | sT | sв |
| мм | 0С | кДж/м2 | % | % | МПа | МПа | |||
| Пруток | 4543–71 | 25 | Закалка | 690 | 45 | 11 | 785 | 980 | |
| Отпуск |
Свойства в зависимости от сечения
| Предел выносливости | Сечение | KCU | s0,2 | sв | НВ | |
| N | t-1 | s-1 | ||||
| МПа | МПа | мм | кДж/м2 | МПа | МПа | |
| 294 | 490 | 60 | 59 | 784 | 980 | 300–320 |
| 274 | 441 | 100 | 49 | 686 | 882 | 270–300 |
| 235 | 392 | 300 | 39 | 568 | 784 | 200–240 |
| 107 | 314–392 | – | – | – | 790 | 197 |
Ударная вязкость, Дж/см2
| Размеры – толщина, диаметр, мм | Термообработка | KCU при температурах | |||
| -600С | -400С | -200С | +200С | ||
| Образцы 200х30 | Закалка | 80 | 93 | 116 | 115 |
| Отпуск |
Марка 40ХН – физические свойства
| t | r | R 109 | E 10-5 | l | a 106 | C |
| 0С | кг/м3 | Ом·м | МПа | Вт/(м·град) | 1/Град | Дж/ (кг·град) |
| 20 | 7820 | 2 | ||||
| 100 | 7800 | 44 | 11.8 | |||
| 200 | 7770 | 43 | 12.3 | |||
| 300 | 7740 | 41 | 13.4 | |||
| 400 | 7700 | 39 | 14 | |||
| 500 | 37 |
Сталь 40ХН – точные и ближайшие зарубежные аналоги
| Австралия | Англия | Болгария | Германия | Китай | Румыния |
| AS | BS | BDS | DIN, WNr | GB | STAS |
| 3140 | |||||
| 3140H |
640M40
40ChN
1.5710
| 1.5711 |
| 36NiCr6 |
| 40NiCr6 |
40CrNi
40CrNi12
| 40CrNi12q |
| США | Франция | Чехия | Швеция | Япония |
| — | AFNOR | CSN | SS | JIS |
| 3135 | ||||
| 3140H | ||||
| G31400 |
35NC6
16240
2530
SNC236
Материал 40ХН – область применения
Сталь марки 40ХН используют в машиностроении для изготовления нагружаемых динамическими/ вибрационными нагрузками ответственных деталей с повышенными требованиями к прочности/ вязкости.
Механические характеристики
| Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | d4 | d10 | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа | HRC |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Поковки. Нормализация | ||||||||||
| 100 | — | ≥395 | ≥615 | ≥17 | — | — | ≥45 | ≥579 | 187-229 | — |
| Закалка в масло с 860-880 °С + отпуск при 200-250 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||
| ≤30 | — | ≥1270 | ≥1470 | ≥7 | — | — | ≥40 | — | — | 43-51 |
| Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение в воде | ||||||||||
| 120-160 | — | ≥580 | ≥750 | ≥14 | — | — | ≥50 | ≥765 | ≤210 | — |
| Пруток диаметром 20-70 мм. Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||||
| — | 200 | ≥1570 | ≥1700 | ≥11 | — | — | ≥44 | ≥863 | — | — |
| Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||
| — | — | 950 | 1050 | 13 | — | — | 56 | 510 | — | — |
| Закалка в масло с 860-880 °С + отпуск при 540-560 °С, охлаждение в воде или масле | ||||||||||
| 40-60 | — | ≥690 | ≥880 | ≥9 | — | — | ≥45 | ≥579 | ≤225 | — |
| Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение в воде | ||||||||||
| 160-180 | — | ≥510 | ≥710 | ≥13 | — | — | ≥45 | ≥481 | ≤200 | — |
| Пруток диаметром 20-70 мм. Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||||
| — | 300 | ≥1520 | ≥1630 | ≥11 | — | — | ≥54 | ≥677 | — | — |
| Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||
| — | — | 840 | 1000 | 13 | — | — | 48 | 1236 | — | — |
| Закалка в масло с 880 °C + отпуск при 540 °C, охлаждение в воде | ||||||||||
| ≤25 | — | ≥835 | ≥1080 | ≥10 | — | — | ≥45 | ≥432 | — | — |
| Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение в воде | ||||||||||
| 25-40 | — | ≥820 | ≥930 | ≥12 | — | — | ≥51 | ≥677 | ≤275 | — |
| Пруток диаметром 20-70 мм. Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||||
| — | 400 | ≥1320 | ≥1420 | ≥12 | — | — | ≥56 | ≥481 | — | — |
| Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||
| — | — | 820 | 950 | 11 | — | — | 50 | 1216 | — | — |
| Закалка в масло с 880 °C + отпуск при 600 °C, охлаждение в воде | ||||||||||
| 25-40 | — | ≥820 | ≥930 | ≥12 | — | — | ≥51 | ≥677 | — | — |
| Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение в воде | ||||||||||
| 40-80 | — | ≥730 | ≥860 | ≥14 | — | — | ≥50 | ≥765 | ≤250 | — |
| Пруток диаметром 20-70 мм. Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||||
| — | 500 | ≥1140 | ≥1220 | ≥15 | — | — | ≥56 | ≥765 | — | — |
| Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||
| — | — | 780 | 900 | 16 | — | — | 69 | 922 | — | — |
| Закалка в масло с 880 °C + отпуск при 600 °C, охлаждение в воде | ||||||||||
| 40-80 | — | ≥730 | ≥860 | ≥14 | — | — | ≥50 | ≥765 | — | — |
| Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение в воде | ||||||||||
| 80-120 | — | ≥670 | ≥820 | ≥14 | — | — | ≥50 | ≥765 | ≤235 | — |
| Пруток диаметром 20-70 мм. Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||||
| — | 600 | ≥940 | ≥1040 | ≥19 | — | — | ≥62 | ≥1344 | — | — |
| Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||
| — | — | 650 | 690 | 21 | — | — | 84 | 706 | — | — |
| Листовой прокат по ТУ 14-1-4118-2004 | ||||||||||
| — | — | 490-740 | — | ≥14 | ≥16 | — | — | — | — | |
| Образец диаметром 5 мм, длиной 25 мм. Прокатанный. Скорость деформирования 2 мм/мин, скорость деформации 0,0013 1/с | ||||||||||
| — | — | — | 175 | 59 | — | — | 51 | — | — | — |
| — | — | — | 85 | 62 | — | — | 75 | — | — | — |
| — | — | — | 53 | 84 | — | — | 90 | — | — | — |
| — | — | — | 37 | 71 | — | — | 90 | — | — | — |
| — | — | — | 21 | 59 | — | — | 90 | — | — | — |
| — | — | — | 10 | 85 | — | — | 90 | — | — | — |
Типы применения
Благодаря всем вышеперечисленным характеристикам 30ХГСА имеет огромное практическое применение для разных отраслей промышленности:
- В строительстве из 30ХГСА делают крепеж, на который воздействует знакопеременный изгиб. Сюда относят анкерные болты, гайки, шпильки и прочее.
- До сих пор в авиастроении применяют как материал для изготовления расходных деталей самолетов: фланцы, валы и прочее.
- В машиностроении 30ХГСА нашла применение при производстве высокоответственных изделий, работающих в условиях переменных нагрузок: зубчатые передачи, шпиндели, валы, толкатели и т.д.
Сталь 30ХГСА: характеристики
Имеет характерный зеленый оттенок с плотностью 7850 кг/м3 и температурой плавления 1500 градусов Цельсия. Теплопроводность полностью зависит от температурных значений. Указанную марку от обычных сталей конструктивного назначения выделяет высокое значение прочности и устойчивость к ударной нагрузке. Такая сталь может разрушиться полностью при нагрузках, равных 980 МПа.
Высокие пластические свойства, речь идет об относительном удлинении (11%) и сужении (50%). Устойчивость и переменным нагрузкам. Показатель твердости — 50 единиц за шкалой Роквелла.
Механические характеристики остаются неизменными при постоянном воздействии температуры, не превышающей 400 градусов.
Сталь 30ХГСА неустойчива к коррозии. Длительный контакт с водой приведет к образованию ржавчины на поверхности сплава.
Для предотвращения коррозии используются специальные гальванические покрытия с хромом и цинком. Наносят их посредством метода электролиза.
Высокий уровень пластичности позволяет проводить дальнейшую обработку методами штамповки и ковки. Отличная упругость делает возможным резание. Имеется в виду проведение зенкерования, фрезерования и прочих работ. Чтобы поднять производительность, следует провести предварительный отжиг.
Читать также: Как отличить нулевой провод от заземления
Данная марка отнесена ко второй группе свариваемости. Особенность проведения сварочных работ в том, что сталь 30 ХГСА обязательно прогревают до 250 градусов для сокращения вероятности образования трещин.
Применение
У каждой отдельной марки стали всегда имеется свой личный государственный стандарт, или же ГОСТ, в котором строго регламентирована вся сопутствующая информация, касающаяся этой марки стали. 15ХСНД, конечно же, не стала исключением. Для нее в соответствующем ГОСТе предусмотрено следующее обозначение: «сталь конструкционная низколегированная для использования в сварных металлоконструкциях или же сталь хромокремненикеливая».
Чаще всего эта марка выпускается листовым прокатом, что и определяет ее дальнейшее применение на различных производствах.
Если быть точнее, то сталь 15ХСНД поставляется в первую очередь на предприятия, связанные с изготовлением сборных конструкций. К примеру, она используется в мостостроении, машиностроении, строительстве и еще во многих отраслях, что свидетельствует о некоторой популярности этой марки стали.
Описание
Сталь 14ХГС применяется: для изготовления сварных и листосварных конструкций, клапанных конструктивных деталей; труб для установок химических и нефтехимических производств с условным давлением Ру=19,6−98 МПа (200−1000 кгс/см2); труб, предназначенных для трубопроводов в установках по производству аммиака с рабочим давлением Pу=31 МПа (320 кгс/см2).
Примечание
Сталь низколегированная хромокремнемарганцевая. Степень раскисления — Сп.
Сталь 14ХГС обеспечивает класс прочности листового, широкополосного универсального проката и гнутых профилей КП 345 при толщине проката до 10 мм. без применения дополнительной упрочняющей обработки.
В соответствии с ГОСТ 5520–79с 01.01.1991 сталь марки 12К не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.
Заменители
Если хорошо поискать, то у любого товара на рынке найдется конкурент, который практически полностью соответствует оригиналу или даже в чем-то его превосходит. Подобное правило применимо и к металлургии, где на каждую марку стали найдется хотя бы одно или сразу несколько наименований из разряда «заменителей», то бишь материалов, сходных по свойствам и составу.
Для стали 15ХСНД на отечественном рынке можно выделить следующие аналоги:
- 16Г2АФ — сталь с несколько большим количеством кремния в составе, а также с добавкой ванадия, что улучшает ее прочностные характеристики.
- 15ГФ — практически аналогична предыдущему варианту, за исключением меньшей процентной доли элементов в составе.
- 14ХГС — более дешевый, но не менее сбалансированный по своему составу аналог, подходящий для слабонагруженных конструкций.
- 16ГС — в целом, это отличный, пусть и несколько неполный аналог 15ХСНД, пригодный для конструкций, которым предстоят умеренные статические нагрузки.
Однако, если вам предстоят работы, где потребуется использовать сталь для сооружения определенной конструкции или обшивки, лучше не продешевить и приобрести наиболее качественную марку стали.
Эта тема закрыта для публикации ответов.