Лист 10хснд-12-гс цена в г. москва

Алан-э-Дейл       10.08.2022 г.

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
Сортовой прокат в состоянии поставки
4-10 ≥470 ≥26
Карточки в состоянии поставки по ТУ 14-104-143-93
≥255 ≥392 ≥24 ≥134
Прокат листовой горячекатаный в состоянии поставки
2-3.9 ≥320 ≥460 ≥22
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 200 °/с. Выдержка при отпуске 1 ч
200 ≥1080 ≥1130 ≥55
Листовой и полосовой термообработанный прокат повышенного качества в состоянии поставки по ТУ 14-104-4632-93 (образцы поперечные, ударная вязкость KCU-40 °С/KCU-70 °С
5-25 315-510 460-660 ≥21 ≥392/294
Прокат толстолистовой и широкополосный универсальный в состоянии поставки ГОСТ 19282-73
≤10 ≥315 ≥460 ≥26
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 200 °/с. Выдержка при отпуске 1 ч
300 ≥1040 ≥1080 ≥55
Проволока сварочная Св-12ГС для изготовления электродов по ГОСТ 2246-70
1.6; 2.0 690-990
Тонколистовой прокат из стали повышенной прочности в состоянии поставки ГОСТ 17066-94
0.5-3.9 ≥315 ≥460 ≥20
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 200 °/с. Выдержка при отпуске 1 ч
400 ≥980 ≥1030 ≥65
Проволока сварочная Св-12ГС для изготовления электродов по ГОСТ 2246-70
2 640-940
Тонколистовой прокат из стали повышенной прочности в состоянии поставки ГОСТ 17066-94
0.5-3.9 ≥315 ≥430 ≥20
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 200 °/с. Выдержка при отпуске 1 ч
500 ≥690 ≥780 ≥68
Проволока сварочная Св-12ГС для сварки по ГОСТ 2246-70
0.3-0.5 890-1390
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 200 °/с. Выдержка при отпуске 1 ч
600 ≥610 ≥730 ≥75
Проволока сварочная Св-12ГС для сварки по ГОСТ 2246-70
0.8-1.5 890-1340
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 45 °/с. Выдержка при отпуске 1 ч
200 ≥720 ≥850 ≥60
Проволока сварочная Св-12ГС для сварки по ГОСТ 2246-70
1.6 890-1290
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 45 °/с. Выдержка при отпуске 1 ч
300 ≥640 ≥760 ≥65
Проволока сварочная Св-12ГС для сварки по ГОСТ 2246-70
2 790-1190
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 45 °/с. Выдержка при отпуске 1 ч
400 ≥610 ≥730 ≥69
Проволока сварочная Св-12ГС для сварки по ГОСТ 2246-70
2 690-1040
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 45 °/с. Выдержка при отпуске 1 ч
500 ≥530 ≥690
600 ≥420 ≥590 ≥70

Стандарты

Название Код Стандарты
Сортовой и фасонный прокат В32 ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 1050-2013, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-1-2247-77, TУ 14-1-3938-85, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1271-75, TУ 14-136-367-2008
Сортовой и фасонный прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8278-83, ГОСТ 8281-80, ГОСТ 8282-83, ГОСТ 8283-93, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 9234-74, ГОСТ 11474-76, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006
Листы и полосы В33 ГОСТ 1577-93, TУ 14-1-3769-84, TУ 14-1-4276-87
Листы и полосы В23 ГОСТ 82-70, ГОСТ 19903-74, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90
Болванки. Заготовки. Слябы В31 ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-4944-90

Химический состав

Расшифровка марки стали 09Г2С дает информацию о веществах, составляющих ее основу:

  • первые две цифры указывают на содержание углерода, в данном случае – 0,09%;
  • следующий символ означает наименование легирующего элемента – марганца;
  • на его концентрацию указывает цифра – до 2%;
  • буква «С» свидетельствует о присутствии кремния, количество его не превышает 1%.

Легированная сталь 09Г2С изготавливается по ГОСТу 27772-88. Маркировка указывает на низкое содержание главных легирующих добавок. Кроме них в ее состав входят и другие элементы, общее содержание которых не превышает 2,5%:

  • никеля – до 0,03%;
  • серы – 0,04;
  • фосфора – 0,035;
  • хрома – 0,3;
  • азота – 0,008;
  • меди – 0,3;
  • мышьяка – до 0,08%.

Сера и фосфор – вредные добавки, ухудшающие качество материала. Однако в данном сплаве их количество минимально и не оказывает заметного влияния на его свойства.

Маркировка стали зависит от отрасли, в которой она применяется. Например, в строительной сфере данный сплав маркируется, как С345, то есть, по показателю текучести.

В качестве заменителей стали 09Г2С может выступить целая группа сплавов, например:

  • 09Г2;
  • 09Г2ДТ;
  • 09Г2Т;
  • 10Г2С.

Зарубежными аналогами являются:

  • 13Mn6 и 9MnSi5 – Германия;
  • SB49 – Япония;
  • AS90 A3 и A36-207 – Франция;
  • 12Mn – Китай;
  • А516-55 – США;
  • 09G2S – Болгария;
  • VH2 – Венгрия;
  • 9SiMn16 – Румыния.

В России сталь 09г2с идет на изготовление:

  • сортового и фасонного проката по ГОСТу 19281-73;
  • листов и полос, согласно ГОСТу 19282-73;
  • листов горячекатаных (ГОСТУ 17066-80);
  • кованых заготовок по ГОСТу 1133-71.

Большой ассортимент позволяет выбрать наиболее подходящий по назначению и оптимальный в экономическом плане вариант.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N As Al V Ti Nb Ce
TУ 14-1-1921-76 0.15-0.2 ≤0.025 ≤0.03 1-1.4 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 ≤0.008 ≤0.05 ≤0.03 ≤0.03
ГОСТ 19282-73 0.14-0.2 ≤0.04 ≤0.035 1-1.4 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
ГОСТ 17066-94 0.14-0.2 ≤0.04 ≤0.035 1-1.4 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.03 ≤0.1 ≤0.03 ≤0.03
TУ 14-158-146-2004 ≤0.18 ≤0.015 ≤0.02 1-1.4 0.4-0.6 Остаток ≤0.012 ≤0.08 ≤0.07
TУ 14-3-1573-96 0.15-0.2 ≤0.035 ≤0.035 1-1.4 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012

Fe — основа.
По ТУ 14-1-1921-76 вместо Се может быть введен Ca≤0,020%.
По ГОСТ 17066-94 допускается массовая доля мышьяка до 0,015 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %.
По ГОСТ 19282-73 допускается модифицирование стали кальцием и редкоземельными элементами из расчета введения в металл не более 0,02 % кальция и 0,05 % редкоземельных элементов.
По ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-73 допускается допускается добавка алюминия и титана из расчета получения массовой доли в прокате алюминия — не более 0,050 %, титана — не более 0,030 %.
По ГОСТ 5520-79 при выплавке стали из керченских руд допускается массовая доля мышьяка до 0,15 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %. По требованию потребителя массовая доля серы не должна превышать 0,025, 0,030 или 0,035 %, а фосфора 0,030 или 0,035 %. При выплавке стали в электропечах массовая доля азота должна быть ≤ 0,012 %.
По ТУ 14-3-1573-96 углеродный эквивалент Сэ ≤ 0,46 %.
По ТУ 14-158-146-2004 химический состав приведен по ковшевой пробе для 1-го уровня качества труб из стали марок 17ГС, 17ГС ПЛ-1, 17ГС ПЛ-2. Ниобий и ванадий являются необязательными и вводятся в сталь по расчету при согласовании изготовителя с потребителем.

Дополнительные характеристики 15Г

Сварка стали 15Г

Свариваемость изделий из данной стали – универсальна. Сварку ведут без предварительного нагревания, и термообработки после сварки.

Для изделия из 15 Г отлично подходят все методы дуговой сварки.

Область применения

Использование зависит от прохождения или нет термообработки, и мероприятий по улучшению сплава – цементация, цианирование. См. табл. Сталь без обработки подходит для производства рам на сварке (под моторами), втулок, штуцеров, косынок для соединения конструкций, башмаков и пр.

Применение стали 15Г с учётом характеристик и свойств

В состав стали 15Г входит пониженный процент серы, поэтому её целесообразно использовать для производства конструкций и изделий горячекатаного типа. И используют такую сталь в существенно меньшем объёме, чем эту же сталь после упрочнения термическим методом (закалка с отпуском) или после нормализации.

Из конструкционной легированной стали с высоким содержанием марганца 15Г , не подвергнутую термической обработке или улучшению изготавливают башмаки, рамы на сварке под моторы, косынки для соединений узлов металлических конструкций, штуцера, втулки (в машиностроении) и пр.

После проведения различных видов улучшения и обработки, сталь 15Г приобретает повышенную стойкость к износу, поверхностную твёрдость. Благодаря этому область применения данной стали значительно расширяется.

После улучшения сталь подходит для производства заклепок высокого качества.

Цианирование или цементация способствуют производству фрикционных дисков, крепежа – болтов, гаек, винтов, а также кулачковых валиков, пальцев рессор и поршней, шестерней, и червяков, пр.

А учитывая оптимальный уровень твердости и низкую хрупкость, сталь 15Г оптимальна для изготовления трубопроката.

Стандарты

Название Код Стандарты
Классификация, номенклатура и общие нормы В20 ГОСТ 19281-89
Трубы стальные и соединительные части к ним В62 ГОСТ 20295-85, ГОСТ 24950-81, TУ 14-158-153-05
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка В05 ГОСТ 2246-70, TУ 14-4-748-76
Листы и полосы В23 ГОСТ 82-70, ГОСТ 17066-94, ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19282-73, ГОСТ 19903-90, TУ 14-1-4632-93
Сортовой и фасонный прокат В22 ГОСТ 8278-83, ГОСТ 8281-80, ГОСТ 8282-83, ГОСТ 8283-93, ГОСТ 9234-74, ГОСТ 11474-76
Листы и полосы В33 TУ 14-1-1376-75, TУ 14-1-3466-82, TУ 14-104-143-93, TУ 14-1-5246-94, TУ 14-1-4431-88
Сортовой и фасонный прокат В32 TУ 14-136-367-2008

Стандарты

Название Код Стандарты
Классификация, номенклатура и общие нормы В20 ГОСТ 19281-89
Трубы стальные и соединительные части к ним В62 ГОСТ 20295-85, ГОСТ 24950-81, TУ 14-158-153-05
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка В05 ГОСТ 2246-70, TУ 14-4-748-76
Листы и полосы В23 ГОСТ 82-70, ГОСТ 17066-94, ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19282-73, ГОСТ 19903-90, TУ 14-1-4632-93
Сортовой и фасонный прокат В22 ГОСТ 8278-83, ГОСТ 8281-80, ГОСТ 8282-83, ГОСТ 8283-93, ГОСТ 9234-74, ГОСТ 11474-76
Листы и полосы В33 TУ 14-1-1376-75, TУ 14-1-3466-82, TУ 14-104-143-93, TУ 14-1-5246-94, TУ 14-1-4431-88
Сортовой и фасонный прокат В32 TУ 14-136-367-2008

Характеристики стали 15ХСНД

Классификация Сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций
Применение Из данной стали изготавливают элементы сварных металлоконструкций и различные детали, к которым предъявляются требования повышенной прочности и коррозионной стойкости с ограничением массы и работающие при температуре от -70 до +450°С

Общие рекомендации по технологии сварки стали 15ХСНД (и некоторых подобных низколегированных марок): в зависимости от требований, предъявляемых к сварным соединениям, толщины металла, размеров и жесткости конструкций, выбирают сталь, которую можно сваривать без последующей нормализации, либо используют рекомендуемую сталь и выбирают способ электрошлаковой сварки, уменьшающий перегрев, либо назначают высокотемпературную термообработку (нормализацию или отжиг в межкритическом интервале температур).
Выбор сталей с высокой стойкостью против перегрева необходим в случае изготовления толстостенных крупногабаритных конструкций особо ответственного назначения (например, сосудов высокого давления, работающих при низких температурах), когда другие методы повышения свойств соединений неприменимы. Конструкции, работающие при нормальных, а иногда и пониженных температурах, но не подвергающиеся тяжелым динамическим и ударным нагрузкам, например, станины ковочных прессов, гидрогенераторов и. электрических машин, корпуса и бандажи цементных печей, обшивки судов, баллеры рулей, изготовляют из низколегированных сталей типа 20ГСЛ, 15ХСНД и 08ГДНФЛ с применением электрошлаковой сварки без нормализации. Высокая работоспособность подобных соединений подтверждена безукоризненным многолетним опытом их эксплуатации.
Требуемая прочность сварных соединений сравнительно легко достигается путем применения низкоуглеродистых проволок, легированных повышенными количествами марганца (Св-10Г2, Св-08Г2С) либо марганцем, кремнием, никелем, хромом или молибденом в количестве до -1 % в различных сочетаниях (Св-08ГС, Св-10НМА, Св-08ГСМТ, Св-08ХМ и др.). Запас прочности швов, выполненных низколегированными проволоками, обычно небольшой. По этой причине для сварки соединений, подвергающихся многократной термообработке, рекомендуется применять проволоки с повышенным легированием (Св-08Г2С и Св-08ГС взамен Св-10Г2, Св-04Х2МА и 10Х2МА взамен Св-08ХМ, Св-08ГСМТ взамен Св-10НМА и т. д.).
Плавящиеся мундштуки обычно изготовляют из стали СтЗ или М16С, а электродную проволоку -из сталей, содержащих повышенное количество легирующих элементов. Хорошие результаты получаются, например, при сварке сталей типа 08ГДНФЛ или 20 (25) ГСЛ проволокой Св-08ХН2М.
Для сварки термоупрочненных низколегированных высокопрочных сталей рекомендуются электродные проволоки Св-10НМ и Св-08ХН2ГМЮ.
Помимо равнопрочности, к металлу шва могут предъявляться специальные требования, например жаропрочность и жаростойкость. Это учитывают при выборе марки проволоки. Для сварки соединений, работающих в различных агрессивных средах, предпочтительно используют проволоки той же системы легирования, что и основной металл.
При сварке конструкций из низколегированных сталей обычного назначения используют флюс АН-8. В случае сварки конструкций, не подвергаемых последующей перекристаллизационной термообработке, предпочтение следует отдавать низкокремнистому флюсу АН-22 или безокислительным флюсам типа АНФ-6.
Режимы электрошлаковой сварки низколегированных сталей мало отличаются от тех, которые рекомендованы для низкоуглеродистых сталей.

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Отбор проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 7565.

4.2. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.12, ГОСТ 27809, ГОСТ
12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356,
ГОСТ 12357, ГОСТ 12358, ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 12364, ГОСТ 18895 или другими
методами, обеспечивающими необходимую точность анализа.

При разногласиях в оценке качества оценку проводят методами, установленными в стандарте.
(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. Углеродный эквивалент (Сэ) вычисляют по формуле

где С, Mn, Si, Cr, Ni, Си, V, P — массовые доли углерода, марганца, кремния, хрома, никеля, меди,
ванадия и фосфора.

4.4. Контроль качества поверхности и размеров листового проката по — ГОСТ 14637, сортового — по ГОСТ 535.

4.5. Расслоение проката при резке контролируют осмотром кромок и торцов без применения
увеличительных приборов.

При необходимости качество металла на кромках листов и универсальных полос проверяют
снятием стружки: при этом раздвоение стружки служит признаком несплошности металла.

4.5.1. Ультразвуковой контроль сплошности листового проката проводят в соответствии с
ГОСТ 22727.

4.6. Отбор проб и изготовление образцов для механических и технологических испытаний
проводят по ГОСТ 7564. Из фасонного проката и универсальной полосы образцы вырезают вдоль,
из листового — поперек направления прокатки. При испытании на ударный изгиб на образцах с
острым надрезом образцы отбирают вдоль направления прокатки.

Для проката диаметром или стороной квадрата более указанных в табл. 1 и 7 допускается
механические свойства определять на образцах, вырезанных из заготовок, прокованных или
прокатанных на размеры, регламентируемые табл. 1 и 7. Нормы механических свойств в этом случае
должны соответствовать табл. 1 и 7.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.7. От каждой отобранной для контроля штанги, листа, универсальной полосы, рулона
отбирают для испытания на растяжение и изгиб по одному образцу, для определения ударной
вязкости — по два образца для каждой температуры. Качество гнутых профилей контролируют по
заготовке.

4.8. Испытание проката на растяжение проводят на образцах пятикратной длины по
ГОСТ 1497.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.9. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019.

4.10. Определение ударной вязкости проката с номинальной толщиной до 10 мм включительно проводят на образцах типа 1, 2 или 3, а для категорий 8 и 9 — типа 11, 12, 13 по ГОСТ 9454. Для
проката толщиной более 10 мм ударную вязкость определяют на образцах типа 1, а для категорий
8 и 9 — типа 11 по ГОСТ 9454.

Ударную вязкость фасонного и полосового проката толщиной 3—4 мм, листового проката
толщиной менее 5 мм допускается определять на образцах шириной, равной толщине проката.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.11. Ударную вязкость после механического старения определяют по ГОСТ 7268 на образцах
с концентратором вида U. Толщина образцов должна соответствовать принятым в п. 4.10.

4.12. При испытании образцов с концентратором вида U допускается снижение ударной
вязкости на одном образце на 15 %, при испытании образцов с концентратором вида V допускается
снижение ударной вязкости на одном образце на 30 %; при этом среднее значение результатов
испытаний должно быть не ниже норм табл. 6 и 7.

4.13. При использовании заводом-изготовителем статистических и других неразрушающих
методов контроля механических свойств в соответствии с нормативно-технической документацией,
контроль механических свойств изготовителем по методике, предусмотренной настоящим стандартом, допускается не проводить. Изготовитель гарантирует при этом соответствие выпускаемой
продукции требованиям настоящего стандарта. При разногласиях в оценке качества и при периодических проверках качества продукции применяют методы контроля, предусмотренные настоящим
стандартом.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N As Al V Ti Nb Ce
TУ 14-1-1921-76 0.15-0.2 ≤0.025 ≤0.03 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03 ≤0.03
TУ 14-1-1950-2004 ≤0.2 ≤0.02 ≤0.025 ≤1.55 ≤0.3 ≤0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
ГОСТ 19282-73 0.15-0.2 ≤0.04 ≤0.035 1.15-1.6 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
TУ 14-3-1138-82 0.15-0.2 ≤0.02 ≤0.025 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 0.015-0.05
TУ 14-158-146-2004 ≤0.18 ≤0.015 ≤0.02 1.15-1.5 0.4-0.6 Остаток ≤0.012 ≤0.08 ≤0.07
TУ 14-3-1573-96 0.15-0.2 ≤0.03 ≤0.035 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012

Fe — основа.
По ГОСТ 19282-73 допускается модифицирование стали кальцием и редкоземельными элементами из расчета введения в металл не более 0,02 % кальция и 0,05 % редкоземельных элементов.
По ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-73 допускается допускается добавка алюминия и титана из расчета получения массовой доли в прокате алюминия — не более 0,050 %, титана — не более 0,030 %.
По ГОСТ 5520-79 при выплавке стали из керченских руд допускается массовая доля мышьяка до 0,15 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %. По требованию потребителя массовая доля серы не должна превышать 0,025, 0,030 или 0,035 %, а фосфора 0,030 или 0,035 %. При выплавке стали в электропечах массовая доля азота должна быть ≤ 0,012 %.
По ТУ 14-1-1921-76 вместо Се может быть введен Ca≤0,020%.
По ТУ 14-1-1950-2004 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. В стали марки 17Г1С-У производства ОАО «МК «Азовсталь», предназначенной для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, массовая доля серы не должна превышать 0,007%, фосфора — 0,020%. Для газонефтепроводов повышенной коррозионной стойкости с увеличенным ресурсом эксплуатации листы изготовляют из природнолегированной стали марки 17Г1С-У:
— первой категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, фосфора — не более 0,030%;
— второй категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, меди — 0,15-0,35% и фосфора — не более 0,030%.
Сталь марки 17Г1С-У раскисляют алюминием и титаном, суммарная массовая доля которых (по ковшевой пробе) должна быть в пределах 0,015-0,075%, при этом массовая доля алюминия должна быть не более 0,06%. Для глобуляризации сернистых включений допускается присадка церия или кальция. Массовая доля церия или кальция не должна быть более 0,03% и 0,02% соответственно. Углеродный эквивалент должен быть не более 0,46, а для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, должен быть не более 0,42.
По ТУ 14-3-1138-82 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. Химический состав стали и эквивалент по углероду принимаются по сертификату завода-поставщика листового проката. В таблице указано допустимое остаточное содержание никеля, хрома, меди и алюминия. Допускается, для глобуляции сернистых включений, обработка стали добавками церия (до 0,03 %) и кальция (до 0,03 %) соответственно. В отдельных плавках допускается содержание марганца до 1,60 %, ванадия до 0,10 %, азота до 0,02 %. Допускается поставка отдельных плавок стали с суммарным содержанием остаточного алюминия и титана в пределах 0,010-0,060 % при условии обеспечения требуемых механических свойств.
По ТУ 14-3-1573-96 химический состав приведен для стали марки 17Г1С. Сталь марки 17Г1С-У имеет отличие в химическом составе: С ≤ 0,20 %, Mn ≤ 1,55 %, Si ≤ 0,60 %, Al ≤ 0,060 %, S ≤ 0,020 %, P ≤ 0,025 %. Углеродный эквивалент для обеих марок Сэ ≤ 0,46 %. В отдельных плавках стали марки 17Г1С-У допускается: массовая доля марганца до 1,80 %, при этом Сэ ≤ 0,44; массовая доля ванадия ≤ 0,10 % и (или) ниобия ≤ 0,070 %. Суммарная массовая доля алюминия и титана в стали марки 17Г1С-У должна быть в пределах 0,015-0,075 %.
По ТУ 14-158-146-2004 химический состав приведен по ковшевой пробе для 1-го уровня качества труб из стали марок 17Г1С, 17Г1С ПЛ-1, 17Г1С ПЛ-2, 17Г1С-У, предназначенных для производства труб класса прочности К52 и стали 17Г1С-У, для производства труб класса прочности К55. Ниобий и ванадий являются необязательными и вводятся в сталь по расчету при согласовании изготовителя с потребителем.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N As Al V Ti Nb
TУ 14-1-2072-77 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.03 1.3-1.7 ≤0.3 0.5-0.8 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
ГОСТ 19282-73 ≤0.12 ≤0.04 ≤0.035 1.3-1.7 ≤0.3 0.5-0.8 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
ГОСТ 17066-94 ≤0.12 ≤0.04 ≤0.035 1.3-1.6 ≤0.3 0.5-0.8 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.03 ≤0.1 ≤0.03 ≤0.02
TУ 14-1-5034-91 ≤0.12 ≤0.035 ≤0.03 1.3-1.7 ≤0.3 0.5-0.8 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
TУ 14-159-1128-2008 ≤0.12 ≤0.025 ≤0.03 1.3-1.7 ≤0.3 0.5-0.8 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
TУ 302.02.122-91 ≤0.12 ≤0.01 ≤0.012 1.3-1.7 ≤0.3 0.5-0.8 ≤0.3 Остаток ≤0.3
TУ 14-158-146-2004 ≤0.12 ≤0.015 ≤0.02 1.3-1.7 ≤0.6 Остаток ≤0.012
TУ 14-3-1573-96 ≤0.12 ≤0.035 ≤0.035 1.3-1.7 ≤0.3 0.5-0.8 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012
TУ 14-3Р-1128-2007 ≤0.12 ≤0.02 ≤0.025 1.3-1.7 ≤0.3 0.5-0.8 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 ≤0.05 ≤0.03

Fe — основа.
По ГОСТ 17066-94 допускается массовая доля мышьяка до 0,015 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %.
По ГОСТ 19282-73 допускается модифицирование стали кальцием и редкоземельными элементами из расчета введения в металл не более 0,02 % кальция и 0,05 % редкоземельных элементов.
По ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-73 допускается допускается добавка алюминия и титана из расчета получения массовой доли в прокате алюминия — не более 0,050 %, титана — не более 0,030 %.
По ГОСТ 5520-79 при выплавке стали из керченских руд допускается массовая доля мышьяка до 0,15 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %. По требованию потребителя массовая доля серы не должна превышать 0,025, 0,030 или 0,035 %, а фосфора 0,030 или 0,035 %. При выплавке стали в электропечах массовая доля азота должна быть ≤ 0,012 %.
По ТУ 302.02.122-91 химический состав приведен для стали марок 09Г2СА и 09Г2С-Ш. Суммарное содержание серы и фосфора должно быть не более 0,020 %. Сталь марки 09Г2С по ТУ 302.02.122-91 отличается массовой долей следующих элементов: серы ≤ 0,030 %, фосфора ≤ 0,035 %, при этом суммарная массовая доля серы и фосфора должна быть не более 0,060 %.
По ТУ 14-3-1573-96 углеродный эквивалент Сэ ≤ 0,46 %.
По ТУ 14-158-146-2004 химический состав приведен по ковшевой пробе для 1-го уровня качества труб. Для труб 2-го уровня качества в ковшевой пробе массовая доля серы ≤ 0,010 %, фосфора ≤ 0,015 %, азота ≤ 0,010 %.
По ТУ 14-1-2072-77 химический состав приведен для стали марки 09Г2С-Ш. При выплавке стали для расходуемых электродов в электросталеплавильных печах допускается содержание остаточного азота в металле до 0,15%. При содержании азота более 0,008% сталь независимо от категории должна выдержать испытание на механическое старение по ГОСТ 19282.
По ТУ 14-1-5034-91 химический состав приведен для стали марки 09Г2С. По требованию потребителя массовая доля не должна превышать: серы — 0,025 % и фосфора — 0,025 %. Допускаемые отклонения по химическому составу — в соответствии с ГОСТ 19281.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.