Содержание
Пожарная безопасность при сварке
На строительно-монтажной площадке опасными факторами пожара являются: открытый огонь (сварочная дуга, пламя газовой сварки и резки); искры и частицы расплавленного металла, которые возникают при электросварке и резке; повышенная температура изделий, которые подвергаются сварке и резке.
Травмы от пожаров могут возникнуть от воспламенения горючих материалов, находящихся вблизи мест производства сварочных и газорезательных работ, а также от неисправного состояния электрической проводки.
Травмы от взрывов могут возникнуть при неправильном обращении с ацетиленовыми генераторами, карбидом кальция, баллонами для сжатых газов, а также при ремонте (с применением варки) тары, используемой для хранения горючих жидкостей и сосудов, находящихся под давлением.
Причинами пожаров технического характера на строительно-монтажной площадке являются: неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки и большие переходные сопротивления); плохая подготовка оборудования к ремонту; несоблюдение графика планового ремонта; износ и коррозия оборудования и т. д. Причинами пожаров организационного характера являются: небрежное отношение с открытыми источниками огня, неправильное хранение пожароопасных веществ; несоблюдение правил пожарной безопасности и т. д.
Пожарная безопасность на строительно-монтажных площадках может быть обеспечена совокупностью мероприятий, направленных на предупреждение пожаров, предотвращение распространения огня в случае возникновения пожаров и создание условий, способствующих быстрой ликвидации начавшегося пожара.
Согласно «Правилам пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ» предусматривается комплекс мероприятий по пожарной безопасности, обеспечивающих снижение опасности возникновения пожара и создание условий быстрой ликвидации пожара на строительно-монтажной площадке, Предусмотренные на строительно-монтажной площадке мероприятия, устраняющие причины возникновения пожаров, подразделяются на организационные, эксплуатационные, технические и режимные.
К организационным мероприятиям относятся: обучение рабочих сварщиков (резчиков) противопожарным правилам, проведение бесед, инструкций, организация добровольных дружин, пожарно-технических комиссий, издание приказов по вопросам усиления пожарной безопасности.
К эксплуатационным мероприятиям относятся; правильная эксплуатация, профилактические ремонты, осмотры и испытания сварочного оборудования и устройств и т. д.
К техническим мероприятиям относятся: соблюдение противопожарных норм и правил при устройстве и установке сварочного оборудования, систем вентиляции, подвода электропроводки, защитного заземления, зануления и отключения.
К режимным мероприятиям относятся: запрещение курения в неустановленных местах, проведение сварочных и других огневых работ в пожароопасных местах.
Пожарную технику согласно ГОСТ 12.4-009—83*, предназначенную для защиты строительно-монтажных объектов, подразделяют на следующие группы, пожарные машины (автомобили, мотопомпы и прицепы); установки пожаротушения; установки пожарной сигнализации; огнетушители; пожарное оборудование; пожарный ручной инвентарь; пожарные спасательные устройства.
К ручным огнетушителям относятся пенные, углекислые, углекислотно-бромэтиловые и порошковые.
Огнетушитель химический пенный ОХП-Ю (рис. 10.1) предназначен для тушения пожаров химической пеной, которая образуется в результате воздействия щелочной и кислотной частей заряда.
Для приведения ОХП 10 в действие необходимо повернуть рукоятку вверх и перевернуть огнетушитель крышкой вниз При этом клапан кислотного стакана открывается, кислотная часть заряда вытекает из стакана и смешивается со щелочной частью, образуется пена, повышается давление в корпусе. Под давлением пена выбрасывается наружу.
Огнетушитель ручной углекислотный ОУ-2 (рис. 10.2) предназначен для тушения очага горения различных веществ (за исключением тех, которые могут гореть без доступа воздуха) и электроустановок, находящихся под напряжением.
Рис. 21. Огнетушитель химический пенный ОХП-10. Огнетушитель ручной углекислотный ОУ-2
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Прутки. Закалка в воду с 1175 °С + Старение при 750 °С (выдержка 5 ч) | ||||||
| — | ≥375 | ≥775 | ≥37 | ≥49 | — | — |
| Сортовой прокат (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥400 | ≥840 | — | — | — | — |
| Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91 | ||||||
| — | — | — | — | — | — | 179-269 |
| Заготовки деталей трубопроводной арматуры и сварные сборки по СТ ЦКБА 016-2005. Закалка в воду с 1170-1200 °C (или 1090-1110 °C) (выдержка 0,5-1,0 ч) + Старение при 730-770 °C (выдержка 5 ч), охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥294 | ≥686 | ≥20 | ≥35 | ≥490 | 170-270 | |
| Прутки. Закалка в воду с 1175 °С + Старение при 750 °С (выдержка 5 ч) | ||||||
| — | ≥255 | ≥570 | ≥22 | ≥32 | — | — |
| Сортовой прокат (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥265 | ≥560 | ≥23 | — | — | — |
| Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75, СТП 26.260.484-2004. Высокий отпуск при 810-830 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥315 | ≥710 | ≥20 | ≥35 | — | — | |
| Прутки. Закалка в воду с 1175 °С + Старение при 750 °С (выдержка 5 ч) | ||||||
| — | ≥250 | ≥490 | ≥16 | ≥26 | — | — |
| Сортовой прокат (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥260 | ≥540 | ≥17 | — | — | — |
| Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Отжиг при 810-830 °C (выдержка не менее 5 часов), охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥314 | ≥706 | ≥20 | ≥35 | ≥490 | 197-285 | |
| Прутки. Закалка в воду с 1175 °С + Старение при 750 °С (выдержка 5 ч) | ||||||
| — | ≥235 | ≥435 | ≥13 | ≥25 | — | — |
| Сортовой прокат (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥245 | ≥410 | ≥16 | — | — | — |
| Прутки. Закалка в воду с 1175 °С + Старение при 750 °С (выдержка 5 ч) | ||||||
| — | ≥215 | ≥340 | ≥11 | ≥22 | — | — |
| Сортовой прокат (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥280 | ≥405 | ≥16 | ≥30 | — | — |
| Прутки. Закалка в воду с 1175 °С + Старение при 750 °С (выдержка 5 ч) | ||||||
| — | ≥195 | ≥275 | ≥9 | ≥18 | — | — |
| Сортовой прокат (указана температура и продолжительность тепловой выдержки) | ||||||
| — | ≥315 | ≥550 | — | ≥19 | — | — |
| — | ≥305 | ≥610 | — | ≥28 | — | — |
| — | ≥400 | ≥800 | ≥18 | ≥37 | — | — |
| — | ≥425 | ≥810 | — | ≥33 | — | — |
| — | ≥260 | ≥485 | ≥20 | ≥46 | — | — |
| — | ≥265 | ≥465 | ≥19 | ≥44 | — | — |
| — | ≥255 | ≥390 | ≥17 | ≥39 | — | — |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | N | As | Al | V | Ti | Nb | Ce |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-1-1921-76 | 0.15-0.2 | ≤0.025 | ≤0.03 | 1.15-1.55 | ≤0.3 | 0.4-0.6 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.012 | ≤0.08 | ≤0.05 | — | ≤0.03 | — | ≤0.03 |
| TУ 14-1-1950-2004 | ≤0.2 | ≤0.02 | ≤0.025 | ≤1.55 | ≤0.3 | ≤0.6 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.012 | ≤0.08 | ≤0.05 | — | ≤0.03 | — | — |
| ГОСТ 19282-73 | 0.15-0.2 | ≤0.04 | ≤0.035 | 1.15-1.6 | ≤0.3 | 0.4-0.6 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.008 | ≤0.08 | ≤0.05 | — | ≤0.03 | — | — |
| TУ 14-3-1138-82 | 0.15-0.2 | ≤0.02 | ≤0.025 | 1.15-1.55 | ≤0.3 | 0.4-0.6 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.3 | — | — | 0.015-0.05 | — | — | — | — |
| TУ 14-158-146-2004 | ≤0.18 | ≤0.015 | ≤0.02 | 1.15-1.5 | — | 0.4-0.6 | — | Остаток | — | ≤0.012 | — | — | ≤0.08 | — | ≤0.07 | — |
| TУ 14-3-1573-96 | 0.15-0.2 | ≤0.03 | ≤0.035 | 1.15-1.55 | ≤0.3 | 0.4-0.6 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.012 | — | — | — | — | — | — |
Fe — основа.
По ГОСТ 19282-73 допускается модифицирование стали кальцием и редкоземельными элементами из расчета введения в металл не более 0,02 % кальция и 0,05 % редкоземельных элементов.
По ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-73 допускается допускается добавка алюминия и титана из расчета получения массовой доли в прокате алюминия — не более 0,050 %, титана — не более 0,030 %.
По ГОСТ 5520-79 при выплавке стали из керченских руд допускается массовая доля мышьяка до 0,15 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %. По требованию потребителя массовая доля серы не должна превышать 0,025, 0,030 или 0,035 %, а фосфора 0,030 или 0,035 %. При выплавке стали в электропечах массовая доля азота должна быть ≤ 0,012 %.
По ТУ 14-1-1921-76 вместо Се может быть введен Ca≤0,020%.
По ТУ 14-1-1950-2004 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. В стали марки 17Г1С-У производства ОАО «МК «Азовсталь», предназначенной для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, массовая доля серы не должна превышать 0,007%, фосфора — 0,020%. Для газонефтепроводов повышенной коррозионной стойкости с увеличенным ресурсом эксплуатации листы изготовляют из природнолегированной стали марки 17Г1С-У:
— первой категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, фосфора — не более 0,030%;
— второй категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, меди — 0,15-0,35% и фосфора — не более 0,030%.
Сталь марки 17Г1С-У раскисляют алюминием и титаном, суммарная массовая доля которых (по ковшевой пробе) должна быть в пределах 0,015-0,075%, при этом массовая доля алюминия должна быть не более 0,06%. Для глобуляризации сернистых включений допускается присадка церия или кальция. Массовая доля церия или кальция не должна быть более 0,03% и 0,02% соответственно. Углеродный эквивалент должен быть не более 0,46, а для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, должен быть не более 0,42.
По ТУ 14-3-1138-82 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. Химический состав стали и эквивалент по углероду принимаются по сертификату завода-поставщика листового проката. В таблице указано допустимое остаточное содержание никеля, хрома, меди и алюминия. Допускается, для глобуляции сернистых включений, обработка стали добавками церия (до 0,03 %) и кальция (до 0,03 %) соответственно. В отдельных плавках допускается содержание марганца до 1,60 %, ванадия до 0,10 %, азота до 0,02 %. Допускается поставка отдельных плавок стали с суммарным содержанием остаточного алюминия и титана в пределах 0,010-0,060 % при условии обеспечения требуемых механических свойств.
По ТУ 14-3-1573-96 химический состав приведен для стали марки 17Г1С. Сталь марки 17Г1С-У имеет отличие в химическом составе: С ≤ 0,20 %, Mn ≤ 1,55 %, Si ≤ 0,60 %, Al ≤ 0,060 %, S ≤ 0,020 %, P ≤ 0,025 %. Углеродный эквивалент для обеих марок Сэ ≤ 0,46 %. В отдельных плавках стали марки 17Г1С-У допускается: массовая доля марганца до 1,80 %, при этом Сэ ≤ 0,44; массовая доля ванадия ≤ 0,10 % и (или) ниобия ≤ 0,070 %. Суммарная массовая доля алюминия и титана в стали марки 17Г1С-У должна быть в пределах 0,015-0,075 %.
По ТУ 14-158-146-2004 химический состав приведен по ковшевой пробе для 1-го уровня качества труб из стали марок 17Г1С, 17Г1С ПЛ-1, 17Г1С ПЛ-2, 17Г1С-У, предназначенных для производства труб класса прочности К52 и стали 17Г1С-У, для производства труб класса прочности К55. Ниобий и ванадий являются необязательными и вводятся в сталь по расчету при согласовании изготовителя с потребителем.
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | N | As | Al | V | Ti |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ГОСТ 19282-73 | 0.14-0.2 | ≤0.04 | ≤0.035 | 1.3-1.7 | ≤0.4 | 0.3-0.6 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.3 | 0.015-0.025 | ≤0.08 | ≤0.05 | 0.08-0.14 | ≤0.03 |
| TУ 14-1-5507-2005 | 0.14-0.18 | ≤0.006 | ≤0.012 | 1.3-1.7 | ≤0.4 | 0.2-0.5 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.3 | 0.015-0.025 | — | — | 0.08-0.14 | — |
| TУ 14-1-219-72 | 0.14-0.2 | ≤0.04 | ≤0.035 | 1.3-1.7 | ≤0.4 | 0.4-0.7 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.3 | 0.015-0.03 | — | — | 0.08-0.18 | — |
Fe — основа.
По ГОСТ 19282-73 представлен химический анализ стали марки 16Г2АФ. Допускается модифицирование стали кальцием и редкоземельными элементами из расчета введения в металл не более 0,02 % кальция и 0,05 % редкоземельных элементов.
По ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-73 допускается допускается добавка алюминия и титана из расчета получения массовой доли в прокате алюминия — не более 0,050 %, титана — не более 0,030 %.
По ТУ 14-1-1762-76 представлен химический анализ стали марки 16Г2АФ.
По ТУ 14-1-219-72 представлен химический анализ стали марки 16Г2АФ по ковшевой пробе. Содержание азота указано расчетное.
По ТУ 14-1-5507-2005 представлен химический анализ стали марки 16Г2АФ-Ш.
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | d10 | y, % |
|---|---|---|---|---|---|
| Листы и полосы (образцы поперечные) | |||||
| 32-50 | ≥410 | ≥570 | ≥20 | — | — |
| Полоса горячекатанная рулонная в состоянии поставки по ТУ 14-1-219-72 | |||||
| — | ≤441 | ≤637.6 | — | ≥16 | — |
| Прокат толстолистовой и широкополосный универсальный в состоянии поставки ГОСТ 19282-73 | |||||
| 32-50 | ≥410 | ≥570 | ≥20 | — | — |
| Листы и полосы (образцы поперечные) | |||||
| 32 | ≥440 | ≥590 | ≥20 | — | — |
| Прокат толстолистовой и широкополосный универсальный в состоянии поставки ГОСТ 19282-73 | |||||
| 5-32 | ≥440 | ≥590 | ≥20 | — | — |
| Сталь горячекатаная рулонная в состоянии поставки по ТУ 14-1-1762-76 | |||||
| 6-9 | ≤440 | ≤686 | ≥20 | — | — |
| Толстолистовой прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5507-2005. Нормализация листов толщиной до 60 мм. Противофлокеновая обработка листов толщиной свыше 60 мм. В графе относительное сужение приведен параметр относительного сужения поперек прокатки/в направлении толщины листа | |||||
| 25-32 | ≥440 | ≥590 | ≥25 | — | ≥60/30 |
| 33-50 | ≥410 | ≥570 | ≥25 | — | ≥60/30 |
| 51-100 | ≥390 | ≥490 | ≥25 | — | ≥60/30 |
Эта тема закрыта для публикации ответов.