Сталь 12х17: характеристики, расшифровка, химический состав

Алан-э-Дейл       10.09.2022 г.

МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ

2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны
соответствовать указанным в табл. 1.
Состав сталей и сплавов при применении специальных методов выплавки и переплава
должен соответствовать нормам табл. 1, если
иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях
на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава
приведены в примечании 7 табл. 1.

Массовая доля серы в сталях, полученных методом
электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015 %, за исключением сталей
марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 03Х16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), массовая
доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл. 1 или установленных по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 5, Поправка).

2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по
химическому составу от норм, указанных в табл.
1.

Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл. 2, если иные отклонения, в том числе
и по элементам, не указанным в табл. 2,
не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном,
допускается титан в количестве не более 0,2 %, в сталях марок 03Х18Н11,
03Х17Н14М3 — не более 0,05 %, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17Х18Н9 — не
более 0,5 %, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или
технических условиях на отдельные виды стали и сплавов.

По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок
03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3 массовая доля титана не
должна превышать 0,05 %.

2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается
остаточная массовая доля меди — не более 0,30 %.

По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок
08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9
допускается присутствие остаточной меди не более 0,40 %.

Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не
должна превышать 0,6 %.

2.5. В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20 %, не
легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6 %, с массовой долей
хрома более 20 % — до 1 %, а в хромомарганцевых аустенитных сталях — до 2 %.

2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных
вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия
не более чем 0,2 % каждого. В стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 17Х18Н9,
12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не
должна превышать 0,5 %; для предприятий авиационной промышленности в стали
марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая
доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3 %. В остальных сталях, не
легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна
превышать 0,3 %.

По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т,
12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным
молибденом не более 0,3 %, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б,
08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т — не более 0,1 %.

(Поправка).

2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не
легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом,
медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать
норм, указанных в табл. 3.

2.3 — 2.6.1. (Измененная редакция, Изм. № 5).

2.6.2. (Исключен, Изм. № 5).

2.7. В сталях и сплавах, легированных вольфрамом,
допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3 %. По соглашению сторон
допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного
снижения вольфрама из расчета замены его молибденом в соотношении 2:1. В сплаве
ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5 %. В
сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8 %.

(Измененная редакция, Изм. №
3, 5).

Таблица 1

Стандарты

Название Код Стандарты
Отливки со специальными свойствами (чугунные и стальные) В83 KSt 81-033:2009
Трубы стальные и соединительные части к ним В62 ГОСТ 11068-81, TУ 1333-047-00220302-02, TУ 14-3-1336-85, TУ 14-3-318-75, TУ 14-152-40-96, TУ 1380-001-08620133-05, TУ 14-158-135-2003, TУ 14-3-822-79, TУ 14-3-763-78, TУ 14-3-822-2006
Сортовой и фасонный прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006
Листы и полосы В23 ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90
Обработка металлов давлением. Поковки В03 ГОСТ 25054-81, TУ 14-1-1530-75, СТ ЦКБА 010-2004
Листы и полосы В33 ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ГОСТ 7350-77, ГОСТ 10885-85, TУ 14-1-3144-81, TУ 14-132-175-89
Ленты В34 ГОСТ 4986-79, TУ 14-1-3941-85
Классификация, номенклатура и общие нормы В30 ГОСТ 5632-72
Сортовой и фасонный прокат В32 ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-11-245-88
Болванки. Заготовки. Слябы В31 ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-1214-75, TУ 14-1-2214-77
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка В05 ОСТ 95 10441-2002, РД РТМ 26-07-233-79, TУ 14-1-1325-75, TУ 14-1-1382-75
Термическая и термохимическая обработка металлов В04 СТП 26.260.484-2004, СТ ЦКБА 016-2005

Как расшифровать маркировку сталей?

Чтобы расшифровка обозначения различных видов сталей не вызывала затруднений, следует хорошо знать, какими они бывают. Отдельные категории сталей имеют особенную маркировку. Их принято обозначать определенными буквами, что позволяет сразу понять и назначение рассматриваемого металла, и его ориентировочный состав. Рассмотрим некоторые из таких марок и разберемся в их обозначении.

Свойства и назначение конструкционных легированных сталей

Конструкционные стали, специально предназначенные для изготовления подшипников, можно узнать по букве «Ш», данная литера ставится в самом начале их маркировки. После нее в названии марки идет буквенное обозначение соответствующих легирующих добавок, а также цифры, по которым узнают количественное содержание этих добавок. Так, в сталях марок ШХ4 и ШХ15, кроме железа с углеродом, содержится хром в количестве 0,4 и 1,5%, соответственно.

Буквой «К», которая стоит после первых цифр в названии марки, сообщающих о количественном содержании углерода, обозначают конструкционные нелегированные стали, используемые для производства сосудов и паровых котлов, работающих под высоким давлением (20К, 22К и др.).

Качественные легированные стали, которые обладают улучшенными литейными свойствами, можно узнать по букве «Л», стоящей в самом конце маркировки (35ХМЛ, 40ХЛ и др.).

Некоторую сложность, если не знать особенностей маркировки, может вызвать расшифровка марок строительной стали. Сплавы данной категории обозначают буквой «С», которую ставят в самом начале. Цифры, следующие за ней, указывают на минимальный предел текучести. В таких марках также используются дополнительные буквенные обозначения:

  • литера Т – термоупрочненный прокат;
  • буква К – сталь, отличающаяся повышенной коррозионной устойчивостью;
  • литера Д – сплав, характеризующийся повышенным содержанием меди (С345Т, С390К и др.).

Нелегированные стали, относящиеся к категории инструментальных, обозначают буквой «У», она проставляется в начале их маркировки. Цифра, идущая за данной буквой, выражает количественное содержание углерода в рассматриваемом сплаве. Стали данной категории могут быть качественными и высококачественными (их можно определить по букве «А», она проставляется в конце названия марки). В их маркировке может содержаться буква «Г», что означает повышенное содержание марганца (У7, У8, У8А, У8ГА и др.).

, содержащие легирующие элементы в своем составе, маркируются аналогично с легированными конструкционными (ХВГ, 9ХВГ и др.).

Состав легированных инструментальных сталей (%)

Маркировка тех сталей, которые входят в категорию быстрорежущих, начинается с буквы «Р», за которой идут цифры, указывающие на количественное содержание вольфрама. В остальном марки таких сплавов называются по стандартному принципу: буквы, обозначающие элемент, и, соответственно, цифры, отражающие его количественное содержание. В обозначении таких сталей не указывается хром, так как его стандартное содержание в них составляет около 4%, а также углерод, количество которого пропорционально содержанию ванадия. Если количество ванадия превышает 2,5%, то его буквенное обозначение и количественное содержание проставляют в самом конце маркировки (З9, Р18, Р6М5Ф3 и др.).

Влияние некоторых добавок на свойства стали

По-особому маркируются нелегированные стали, относящиеся к категории электротехнических (их еще часто называют чистым техническим железом). Невысокое электрическое сопротивление таких металлов обеспечивается за счет того, что их состав характеризуется минимальным содержанием углерода – менее 0,04%. В обозначении марок таких сталей нет букв, только цифры: 10880, 20880 и др. Первая цифра указывает на классификацию по типу обработки: горячекатаная или кованная – 1, калиброванная – 2. Вторая цифра связана с категорией коэффициента старения: 0 – ненормируемый, 1 – нормируемый. Третья цифра указывает на группу, к которой данная сталь относится по нормируемой характеристике, принятой за основную. По четвертой и пятой цифрам определяется само значение нормируемой характеристики.

Принципы, по которым осуществляется обозначение стальных сплавов, были разработаны еще в советский период, но и по сей день успешно используются не только в России, но также в странах СНГ. Обладая сведениями о той или иной марке стали, можно не только определять ее химический состав, но и эффективно подбирать металлы с требуемыми характеристиками.

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Диски диаметром 600-1000 мм, толщиной 100-150 мм. Закалка в масло с 1050 °С + Отпуск при 700 °С (образцы тенгенциальные)
730-810 870-910 13 45-50
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
321-415 31-43.5
Диски диаметром 600-1000 мм, толщиной 100-150 мм. Закалка в масло с 1050 °С + Отпуск при 700 °С (образцы тенгенциальные)
700 780 12 55
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
302-363 28-39
Заготовки валов и роторов паровых турбин по ТУ 108-1029-81 (в графе состояние поставки указана категория прочности и направление и место вырезки образца)
589-736 ≥736 ≥13 ≥40 ≥490
Диски диаметром 600-1000 мм, толщиной 100-150 мм. Закалка в масло с 1050 °С + Отпуск при 700 °С (образцы тенгенциальные)
700 780 10 39
Заготовки валов и роторов паровых турбин по ТУ 108-1029-81 (в графе состояние поставки указана категория прочности и направление и место вырезки образца)
589-736 ≥716 ≥11 ≥32 ≥390
Диски диаметром 600-1000 мм, толщиной 100-150 мм. Закалка в масло с 1050 °С + Отпуск при 700 °С (образцы тенгенциальные)
660 720 10 33
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 1030-1080 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск при 660-700 °C, охлаждение на воздухе
≤25 735-835 ≥880 ≥12 ≥40 ≥588 277-321
Диски диаметром 600-1000 мм, толщиной 100-150 мм. Закалка в масло с 1050 °С + Отпуск при 700 °С (образцы тенгенциальные)
580-610 600-630 44-52
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 1030-1080 °C (выдержка 2,5-4,5 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск при 660-700 °C, охлаждение на воздухе
≤400 640-735 ≥735 ≥13 ≥40 ≥490 248-293
Диски диаметром 600-1000 мм, толщиной 100-150 мм. Закалка в масло с 1050 °С + Отпуск при 700 °С (образцы тенгенциальные)
510-550 530-560 10-12 44
Закалка в масло с 1030-1060 °C + Отпуск при 660-700 °C
620-650 730-750 11-13 32-40 392-491
Диски диаметром 600-1000 мм, толщиной 100-150 мм. Закалка в масло с 1050 °С + Отпуск при 700 °С (образцы тенгенциальные)
480-500 490-540 11 27-40
Закалка в масло с 1030-1060 °C + Отпуск при 660-700 °C
≤25 ≥750 ≥900 ≥12 ≥40 ≥589
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
≥49 ≥72 ≥56 ≥100
Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-1-2090-77. Образцы продольные. Закалка в масло с 1030-1060 °C + Отпуск при 660-700 °C (выдержка 1-3 ч), охлаждение на воздухе
≥735 ≥880 ≥12 ≥40 ≥588 269-341
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
≥31 ≥49 ≥58 ≥100
Прутки горячекатаные и кованые по ТУ 14-1-2090-77. Образцы продольные. Закалка в масло с 900-1950 °C + Отпуск при 250-350 °C (выдержка 2 ч), охлаждение на воздухе
≥885 ≥1080 ≥10 ≥55 ≥686 320-415
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
≥22 ≥45 ≥66 ≥100
Сортовой прокат. Закалка в масло с 1030-1060 °С + Отпуск при 660-700 °С, охлаждение на воздухе
≤90 ≥735 ≥880 ≥12 ≥40 ≥579
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
≥15 ≥26 ≥77 ≥100
Трубы бесшовные для химических и нефтехимических производств в состоянии поставки (указано направление вырезки образца)
≥490 ≥784 ≥12 ≥490 241-285
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
≥17 ≥27 ≥79 ≥100
Трубы бесшовные для химических и нефтехимических производств в состоянии поставки (указано направление вырезки образца)
≥490 ≥784 ≥14 ≥590 241-285
Поковка ротора 47 т., диаметр бочки 965-1075 мм. Нормализация при 1050 °С + Закалка в масло с 1000 °С + Отпуск при 670 °С, охлаждение с печью до 150 °С далее на воздухе (образцы тангенциальные)
590-690 690-780 12-18 41-68
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка в масло с 1030-1060 °C + Отпуск при 660-700 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
≥735 ≥883 ≥12 ≥40 ≥588 285-331
Поковка ротора 47 т., диаметр бочки 965-1075 мм. Нормализация при 1050 °С + Закалка в масло с 1000 °С + Отпуск при 670 °С, охлаждение с печью до 150 °С далее на воздухе (образцы тангенциальные)
510-600 600-680 11-15 54-61
500-590 550-560 13-16 57-65
450-570 470-570 15-20 69-72
400-510 410-520 12-21 65-80
340-450 360-460 18-23 70-84

Характеристики стали 20ГЛ

Классификация Сталь конструкционная легированная
Применение Изготовление дисков, звездочек (зубчатых венцов) для муфт и цепных передач, пр. деталей, к которым при эксплуатации предъявляют требования по прочности и вязкости, и предназначенных для работы в условиях статических и динамических нагрузок.

Из литейной марганцовистой стали 20гл изготавливают отливки, которые способны работать со значительными требованиями к износу, к устойчивости к ударным и переменным нагрузкам. Как правило, это заготовки для производства деталей, предназначенных для ж/д транспорта, экскаваторов и пр. По ГОСТу 977-88. Однако, в этих случаях целесообразно повысить термическим упрочнением такие свойства и показатели стали, как предел текучести и выносливости, прочность и ударная вязкость.

Также, для изготовления деталей и конструкций, эксплуатация которых будет вестись в районах с минусовой температурой, необходимо повышение стойкости к коррозии при минусовых температурах и стойкости к перепадам температурных режимов.

Из сплава 20ГЛ изготавливают диски, зубчатых венцы и звездочки для цепных передач, барабанов и муфт. Целесообразно данную сталь использовать для производства литых ответственных элементов сцепных устройств авто, тележек для пассажирских и грузовых вагонов и локомотивов, дизельных и электропоездов.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N As Al V Ti Nb Ce
TУ 14-1-1921-76 0.15-0.2 ≤0.025 ≤0.03 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03 ≤0.03
TУ 14-1-1950-2004 ≤0.2 ≤0.02 ≤0.025 ≤1.55 ≤0.3 ≤0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
ГОСТ 19282-73 0.15-0.2 ≤0.04 ≤0.035 1.15-1.6 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
TУ 14-3-1138-82 0.15-0.2 ≤0.02 ≤0.025 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 0.015-0.05
TУ 14-158-146-2004 ≤0.18 ≤0.015 ≤0.02 1.15-1.5 0.4-0.6 Остаток ≤0.012 ≤0.08 ≤0.07
TУ 14-3-1573-96 0.15-0.2 ≤0.03 ≤0.035 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012

Fe — основа.
По ГОСТ 19282-73 допускается модифицирование стали кальцием и редкоземельными элементами из расчета введения в металл не более 0,02 % кальция и 0,05 % редкоземельных элементов.
По ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-73 допускается допускается добавка алюминия и титана из расчета получения массовой доли в прокате алюминия — не более 0,050 %, титана — не более 0,030 %.
По ГОСТ 5520-79 при выплавке стали из керченских руд допускается массовая доля мышьяка до 0,15 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %. По требованию потребителя массовая доля серы не должна превышать 0,025, 0,030 или 0,035 %, а фосфора 0,030 или 0,035 %. При выплавке стали в электропечах массовая доля азота должна быть ≤ 0,012 %.
По ТУ 14-1-1921-76 вместо Се может быть введен Ca≤0,020%.
По ТУ 14-1-1950-2004 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. В стали марки 17Г1С-У производства ОАО «МК «Азовсталь», предназначенной для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, массовая доля серы не должна превышать 0,007%, фосфора — 0,020%. Для газонефтепроводов повышенной коррозионной стойкости с увеличенным ресурсом эксплуатации листы изготовляют из природнолегированной стали марки 17Г1С-У:
— первой категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, фосфора — не более 0,030%;
— второй категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, меди — 0,15-0,35% и фосфора — не более 0,030%.
Сталь марки 17Г1С-У раскисляют алюминием и титаном, суммарная массовая доля которых (по ковшевой пробе) должна быть в пределах 0,015-0,075%, при этом массовая доля алюминия должна быть не более 0,06%. Для глобуляризации сернистых включений допускается присадка церия или кальция. Массовая доля церия или кальция не должна быть более 0,03% и 0,02% соответственно. Углеродный эквивалент должен быть не более 0,46, а для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, должен быть не более 0,42.
По ТУ 14-3-1138-82 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. Химический состав стали и эквивалент по углероду принимаются по сертификату завода-поставщика листового проката. В таблице указано допустимое остаточное содержание никеля, хрома, меди и алюминия. Допускается, для глобуляции сернистых включений, обработка стали добавками церия (до 0,03 %) и кальция (до 0,03 %) соответственно. В отдельных плавках допускается содержание марганца до 1,60 %, ванадия до 0,10 %, азота до 0,02 %. Допускается поставка отдельных плавок стали с суммарным содержанием остаточного алюминия и титана в пределах 0,010-0,060 % при условии обеспечения требуемых механических свойств.
По ТУ 14-3-1573-96 химический состав приведен для стали марки 17Г1С. Сталь марки 17Г1С-У имеет отличие в химическом составе: С ≤ 0,20 %, Mn ≤ 1,55 %, Si ≤ 0,60 %, Al ≤ 0,060 %, S ≤ 0,020 %, P ≤ 0,025 %. Углеродный эквивалент для обеих марок Сэ ≤ 0,46 %. В отдельных плавках стали марки 17Г1С-У допускается: массовая доля марганца до 1,80 %, при этом Сэ ≤ 0,44; массовая доля ванадия ≤ 0,10 % и (или) ниобия ≤ 0,070 %. Суммарная массовая доля алюминия и титана в стали марки 17Г1С-У должна быть в пределах 0,015-0,075 %.
По ТУ 14-158-146-2004 химический состав приведен по ковшевой пробе для 1-го уровня качества труб из стали марок 17Г1С, 17Г1С ПЛ-1, 17Г1С ПЛ-2, 17Г1С-У, предназначенных для производства труб класса прочности К52 и стали 17Г1С-У, для производства труб класса прочности К55. Ниобий и ванадий являются необязательными и вводятся в сталь по расчету при согласовании изготовителя с потребителем.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N As Al Ti Mo
ГОСТ 19281-89 0.12-0.18 ≤0.04 ≤0.035 0.9-1.2 ≤0.3 0.4-0.7 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.05 ≤0.03
ГОСТ 17066-94 0.12-0.16 ≤0.04 ≤0.035 0.9-1.2 ≤0.3 0.4-0.7 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.03 ≤0.03
TУ 1301-039-00212179-2010 0.14-0.18 ≤0.035 ≤0.03 0.9-1.2 ≤0.3 0.4-0.7 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 ≤0.08 ≤0.15

Fe — основа.
По ГОСТ 17066-94 допускается массовая доля мышьяка до 0,015 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %.
По ГОСТ 19282-73 допускается модифицирование стали кальцием и редкоземельными элементами из расчета введения в металл не более 0,02 % кальция и 0,05 % редкоземельных элементов.
По ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-73 допускается допускается добавка алюминия и титана из расчета получения массовой доли в прокате алюминия — не более 0,050 %, титана — не более 0,030 %.
По ГОСТ 5520-79 при выплавке стали из керченских руд допускается массовая доля мышьяка до 0,15 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %. По требованию потребителя массовая доля серы не должна превышать 0,025, 0,030 или 0,035 %, а фосфора 0,030 или 0,035 %. При выплавке стали в электропечах массовая доля азота должна быть ≤ 0,012 %.
По ТУ 1301-039-00212179-2010 химический состав приведен для стали марки 16ГС-Ш. Содержание каждого примесного элемента, не регламентированного таблицей, допускается до 0,050 %.

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 y, %
Сортовой и фасонный прокат из стали повышенной прочности в состоянии поставки по ГОСТ 19281-89 (указан класс прочности)
≤32 ≥325 ≥450 ≥21
Листовой горячекатаный прокат в состоянии поставки
2-3.9 ≥460 ≥17
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 200 град/с. Выдержка при отпуске 1 ч
200 ≥1220 ≥1240 ≥60
Листовой горячекатаный прокат в состоянии поставки
5-9 ≥340 ≥470 ≥21
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 200 град/с. Выдержка при отпуске 1 ч
300 ≥1260 ≥1270 ≥60
Листы и полосы термообработанные повышенного качества в состоянии поставки по ТУ 14-1-4632-93 (образцы поперечные)
5-25 325-520 490-690 ≥23
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 200 град/с. Выдержка при отпуске 1 ч
400 ≥1150 ≥1180 ≥61
500 ≥810 ≥880 ≥67
Толстолистовой и широкополосный универсальный прокат в состоянии поставки ГОСТ 19282-73. Закалка + Отпуск
10-32 ≥390 ≥530 ≥18
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 200 град/с. Выдержка при отпуске 1 ч
600 ≥660 ≥760 ≥70
Толстолистовой и широкополосный универсальный прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5241-93, ГОСТ 19282-73. Закалка + Отпуск (образцы поперечные)
≤10 ≥335 ≥460 ≥21
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 45 град/с. Выдержка при отпуске 1 ч
200 ≥900 ≥980 ≥55
Толстолистовой и широкополосный универсальный прокат в состоянии поставки по ТУ 14-1-5241-93, ГОСТ 19282-73. Закалка + Отпуск (образцы поперечные)
10-32 ≥325 ≥450 ≥21
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 45 град/с. Выдержка при отпуске 1 ч
300 ≥900 ≥930 ≥59
Тонколистовой прокат из стали повышенной прочности в состоянии поставки ГОСТ 17066-94
0.5-3.9 ≥315 ≥460 ≥20
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 45 град/с. Выдержка при отпуске 1 ч
400 ≥830 ≥880 ≥59
Тонколистовой прокат из стали повышенной прочности в состоянии поставки ГОСТ 17066-94
0.5-3.9 ≥315 ≥430 ≥20
Стержень диаметром 19 мм. Закалка. Охлаждение со скоростью 45 град/с. Выдержка при отпуске 1 ч
500 ≥660 ≥750 ≥63
600 ≥590 ≥690 ≥67

Описание

Сталь 18Х12ВМБФР применяется: для производства поковок, лопаток паровых турбин, труб и крепежных деталей для длительного срока службы при температурах до +620 °С; для изготовления путем холодной механической обработки и горячей обработки давлением крепежных деталей турбин и фланцевых соединений паропроводов и арматуры, работающих при температуре пара 500−580 °С.

Примечание

Сталь мартенсито-ферритного класса.
Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение весьма длительного времени +500 °C. Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде +750 °C.

Механические свойства стали 10Г2С1

Свойства по стандарту ГОСТ 5520-79

Сортамент Категория Толщина, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, %
Лист 2 < 5
5 — 10
10 — 12
355
345
335
490
490
480
21
21
21
Лист 3 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
335
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 4 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
335
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 5 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
> 80
355
345
355
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 6 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
335
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 7 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
335
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 8 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
335
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 9 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
335
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 10 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
335
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 11 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
> 80
355
345
355
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 12 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
355
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 13 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
355
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 14 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
355
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 15 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
355
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 16 12 — 20
20 — 32
32 — 60
355
325
325
480
470
450
21
21
21
Лист 17 12 — 20
20 — 32
32 — 60
355
325
325
480
470
450
21
21
21
Лист 18 12 — 20
20 — 32
32 — 60
355
325
325
480
470
450
21
21
21
Лист 19 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
355
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 20 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
355
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 21 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
355
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Лист 22 < 5
5 — 10
10 — 20
20 — 32
32 — 60
60 — 80
80 — 100
355
345
355
325
325
295
295
490
490
480
470
450
430
430
21
21
21
21
21
21
21
Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.