Содержание
Механические характеристики
| Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа | HRC |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Закалка в масло с 860 °С + закалка в масло с 780 °С + отпуск при 180 °С, охлаждение на воздухе или в масле | ||||||||
| ≤15 | — | ≥1080 | ≥1270 | ≥9 | ≥45 | ≥765 | — | — |
| Закалка + Отпуск | ||||||||
| 120-160 | — | ≥760 | ≥880 | ≥12 | ≥50 | — | ≥262 | — |
| Закалка в масло с 840 °С + Отпуск | ||||||||
| — | 200 | ≥1360 | ≥1500 | ≥7 | ≥56 | — | — | — |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин. Скорость деформации 0,002 1/с. | ||||||||
| — | — | ≥63 | ≥120 | ≥56 | ≥78 | — | — | — |
| Прутки из стали 20Х2Н4А по ТУ 14-1-1885-85. Закалка в масло с 850-870 °С + Закалка в масло с 770-790 °С + Отпуск при 180 °С, охлаждение на воздухе или в масле. В графе KCU указаны значения KCU вдоль волокна/KCU поперек волокна | ||||||||
| Образец 15х15 | — | ≥1080 | ≥1270 | ≥9 | ≥45 | ≥784 | 363-444 | — |
| Закалка + Отпуск | ||||||||
| 15-30 | — | ≥820 | ≥940 | ≥12 | ≥50 | — | ≥277 | — |
| Закалка в масло с 840 °С + Отпуск | ||||||||
| — | 300 | ≥1280 | ≥1400 | ≥7 | ≥60 | — | — | — |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин. Скорость деформации 0,002 1/с. | ||||||||
| — | — | ≥45 | ≥56 | ≥64 | ≥95 | — | — | — |
| Цементация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + закалка в масло с 780-810 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 20-50 | — | ≥1050 | ≥1220 | ≥12 | ≥45 | ≥1158 | 360 | 57-64 |
| Закалка + Отпуск | ||||||||
| 160-200 | — | ≥740 | ≥860 | ≥12 | ≥50 | — | ≥262 | — |
| Закалка в масло с 840 °С + Отпуск | ||||||||
| — | 400 | ≥1140 | ≥1300 | ≥7 | ≥63 | — | — | — |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин. Скорость деформации 0,002 1/с. | ||||||||
| — | — | ≥36 | ≥56 | ≥58 | ≥100 | — | — | — |
| Цементация при 920-950 °С + нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе или закалка в масло с 880-920 °С + отпуск при 630-660 °С, охлаждение на воздухе. Закалка в масло с 780-820 °С + отпуск при 150-200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 150 | — | ≥830 | ≥1080 | ≥9 | ≥35 | ≥765 | 321-420 | 57-64 |
| Закалка + Отпуск | ||||||||
| 200-240 | — | ≥720 | ≥860 | ≥12 | ≥50 | — | ≥255 | — |
| Закалка в масло с 840 °С + Отпуск | ||||||||
| — | 500 | ≥970 | ≥1170 | ≥10 | ≥67 | — | — | — |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин. Скорость деформации 0,002 1/с. | ||||||||
| — | — | ≥22 | ≥37 | ≥63 | ≥100 | — | — | — |
| Закалка + Отпуск | ||||||||
| 30-50 | — | ≥820 | ≥940 | ≥12 | ≥50 | — | ≥277 | — |
| Закалка в масло с 840 °С + Отпуск | ||||||||
| — | 600 | ≥790 | ≥1000 | ≥11 | ≥72 | — | — | — |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин. Скорость деформации 0,002 1/с. | ||||||||
| — | — | ≥20 | ≥27 | ≥59 | ≥100 | — | — | — |
| Закалка + Отпуск | ||||||||
| 50-80 | — | ≥820 | ≥940 | ≥12 | ≥50 | — | ≥269 | — |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин. Скорость деформации 0,002 1/с. | ||||||||
| — | — | ≥16 | ≥26 | ≥65 | ≥100 | — | — | — |
| Закалка + Отпуск | ||||||||
| 80-120 | — | ≥780 | ≥900 | ≥12 | ≥50 | — | ≥262 | — |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин. Скорость деформации 0,002 1/с. | ||||||||
| — | — | ≥16 | ≥22 | ≥71 | ≥100 | — | — | — |
Описание
Сталь 08Х20Н4АГ10 применяется: для производства сортового проката, поковок и штамповок, применяемых при изготовлении деталей в судостроении и судоремонте; конструкций корпусов кораблей, судов и изделий судовой техники (гребных валов тихоходных шестерней, осей, баллеров, ползунов, муфт валов, штанг, цилиндров, кронштейнов).
Примечание
Коррозионностойкая, высоколегированная маломагнитная сталь повышенной прочности аустенитного класса.
При холодной деформации не более 75% магнитная проницаемость μ ≤ 1,01 гс/э. Термическая обработка на магнитную проницаемость не влияет.
Общие сведения стали 18Х2Н4МА
| Заменитель марки |
| стали: 15Х2ГН2ТРА, 20Х2Н4А. |
| Вид поставки |
| Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543–71, ГОСТ 2590–71, ГОСТ 2591–71, ГОСТ 2879–69, ГОСТ 10702–78. Калиброванный пруток ГОСТ 10702–78, ГОСТ 4543–71, ГОСТ 7417–75, ГОСТ 8559–75, ГОСТ 8560–78, ГОСТ 1051–73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 4543–71, ГОСТ 14955–77. Полоса ГОСТ 103–76. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 4543–71, ГОСТ 1133–71, ГОСТ 8479–70. Трубы ОСТ 14−21−77. |
| Применение |
| В цементованном и уличшенном состоянии применяется для ответственных деталей, к которым предъявляются требования высокой прочности, вязкости и износостойкости, а также для деталей, подвергающихся высоким вибрационным и динамическим нагрузкам. Сталь может применяться при температуре от -70 до 450 °C. |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | N | V | Mo | W | Co |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 5.961-11131-79 | ≤0.08 | ≤0.03 | ≤0.045 | 10-12.5 | 18-20 | ≤0.8 | 4-5 | Остаток | — | 0.4-0.47 | 0.2-0.35 | — | — | — |
| TУ 14-1-784-73 | ≤0.08 | ≤0.03 | ≤0.045 | 10-12.5 | 18-20 | ≤0.8 | 4-5 | Остаток | ≤0.3 | 0.4-0.47 | 0.2-0.35 | ≤0.3 | ≤0.3 | ≤0.3 |
Fe — основа.
По ТУ 14-1-853-74 допускаются отклонения от содержания элементов по химическому составу стали 08Х20Н4АГ10 (НН-3): по углероду +0,010 %, по марганцу +0,50 %, по никелю +0,50 %, по хрому +0,50 %, по ванадию +0,10 %, по ниобию +0,10 %, по азоту +0,030 %, по фосфору +0,0050 %, по кремнию +0,20 %. Остаточное содержание элементов в химическом составе стали не должно превышать: меди, кобальта, вольфрама и молибдена 0,30 % каждого элемента.
По ТУ 14-1-784-73 химический состав приведен для стали марки 08Х20Н4АГ10 (НН-3). Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду +0,010 %, по марганцу +0,50 %, по никелю +0,50 %, по хрому +0,50 %, по ниобию +0,10 %, по кремнию +0,20 %, по азоту +0,030 %, по фосфору +0,0050 %, по ванадию +0,10 %. Остаточное содержание элементов в химическом составе стали не должно превышать: меди, кобальта, вольфрама и молибдена 0,30 каждого.
Технологические свойства
| Название | Значение |
|---|---|
| Свариваемость | трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под флюсом, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка. |
| Склонность к отпускной хрупкости | малосклонна |
| Температура ковки | Начала — 1200 °C, конца — 800 °C. Сечения до 100 мм охлаждаются на воздухе, 101-350 мм — в яме. |
| Флокеночувствительность | чувствительна |
| Обрабатываемость резаньем | После нормализации и отпуска при НВ 259 sВ=880 МПа Kn тв.спл.=0.72 Kn б.ст.=0.63 |
| Макроструктура и загрязненность | Макроструктура стали при проверке на изломах в продольном направлении и поперечных темплетах, отобранных от готового проката, не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, расслоений, шлаковых включений и флокенов, а также дефектов излома, перечисленных в приложении 3 ГОСТ 10243. Центральная пористость, точечная неоднородность и ликвационный квадрат не должны превышать 1 балла; послойная кристаллизация и светлый контур — 3 балла эталонных шкал ГОСТ 10243. Все другие дефекты, предусмотренные ГОСТ 10243, не допускаются. Загрязненность стали неметаллическими включениями должна быть по среднему баллу не выше (в баллах): по оксидам точечным 1,5, по оксидам строчечным 2,0, по силикатам хрупким 1,0, по силикатам пластичным 1,0, по силикатам недеформирующимся 2,5, по сульфидам 2,5, по нитридам строчечным и точечным 1,0. |
Эта тема закрыта для публикации ответов.