Сталь 20х2ма лист цены и поставщики

Алан-э-Дейл       05.11.2022 г.

Содержание

Механические свойства стали 17Г1С

Свойства по стандарту ГОСТ 5520-79

Сортамент Категория Толщина, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, %
Лист 2 < 5
5 — 10
10 — 12
 355
355
345
510
510
510
 23
23
23
Лист 3 < 5
5 — 10
10 — 12
 355
355
345
 510
510
510
 23
23
23
Лист 4 < 5
5 — 10
10 — 12
 355
355
345
 510
510
510
 23
23
23
Лист 5 < 5
5 — 10
10 — 12
 355
355
345
 510
510
510
 23
23
23
Лист 6 < 5
5 — 10
10 — 12
 355
355
345
 510
510
510
 23
23
23
Лист 10 < 5
5 — 10
10 — 12
 355
355
345
 510
510
510
 23
23
23
Лист 11 < 5
5 — 10
10 — 12
 355
355
345
 510
510
510
 23
23
23
Лист 12 < 5
5 — 10
10 — 12
 355
355
345
 510
510
510
 23
23
23
Лист 16 12 — 20 345 510 23
Лист 18 12 — 20 345 510 23
Лист 19 < 5
5 — 10
10 — 12
355
355
345
510
510
510
23
23
23
Лист 20 < 5
5 — 10
10 — 12
355
355
345
510
510
510
23
23
23
Лист 21 < 5
5 — 10
10 — 12
355
355
345
510
510
510
23
23
23
Лист 22 < 5
5 — 10
10 — 12
355
355
345
510
510
510
23
23
23

Испытания при повышенной температуре

Категория Температура, °С Предел текучести, σ0,2, МПа
16 200
250
300
350
400
450
265
245
225
206
176
176
18 200
250
300
350
400
450
265
245
225
206
176
176

Свойства по стандарту ГОСТ 19281-2014

Класс прочности Толщина, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, %
Листовой прокат и гнутые профили
315 < 60 315 450 21
325 < 60 325 450 21
345 < 50 345 450 23
355 < 50 355 490 21
375 < 50 375 510 20

Нормы ударной вязкости, KC, Дж/см2

Класс прочности Толщина, мм При -20°С При -40°С При -60°С При -70°С После механического старения
Ударная вязкость KCU
315 20 — 60 39,0 29,0 24,0 24,0 29,0
325 32 — 60 39,0 29,0 24,0 24,0 29,0
345 12 — 50 39,0 29,0 29,0 29,0 29,0
355 10 — 50 39,0 29,0 29,0 29,0 29,0
375 32 — 50 39,0 39,0 29,0 29,0 29,0
Ударная вязкость KCV
Класс прочности Толщина,мм При 0°С При -20°С
315 20 — 60 34,0 29,0
325 32 — 60 34,0 29,0
345 12 — 50 39,0 39,0
355 10 — 50 34,0 29,0
375 32 — 50 29,0

Свойства по стандарту ТУ 14-1-1921-76

Сортамент Класс прочности Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, %
Штрипс К52 355 510-630 23
Нормы ударной вязкости, KCU, Дж/см2
Сортамент Класс прочности При температуре -40°С При температуре -60°С
Штрипс К52 49 49

Свойства по стандарту ТУ 14-3Р-1270-2009

Сортамент Класс прочности Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, %
Труба К52 353 510-628 20
Нормы ударной вязкости, KC, Дж/см2
Металл шва Основной металл
KCU при температуре -60°С KCU при температуре -40°С KCV при температуре -5°С
39,2 39,2 39,2

Свойства по стандарту ТУ 14-3-1573-96

Сортамент Класс прочности Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, %
Труба К52 530 7 — 16 350 510 20
Труба К52 630 8 — 16 350 510 20
Труба К52 720 8 — 16 350 510 20
Труба К52 820 9 — 16 350 510 20
Труба К52 1020 10 — 16 350 510 20
Нормы ударной вязкости KC, Дж/см2;
Сортамент Класс прочности Наружный диаметр, мм Толщина стенки, мм Ударная вязкость, KCU, при -40°С Ударная вязкость, KCV, при 0°С
Труба К52 530 7 — 16 29,4 29,4
Труба К52 630 8 — 16 29,4 29,4
Труба К52 720 8 — 16 29,4 29,4
Труба К52 820 9 — 16 29,4 29,4
Труба К52 1020 10 — 16 29,4 29,4

Способы закалки

Закалку деталей выполняют, используя такие способы:

  • производство закалки с одним охладителем представляет собой процесс опускания в среду нагретой детали, где ее требуется оставить до полного охлаждения. Используют при обработке деталей простой формы, для производства которых применяют углеродистый и легированный прокат;
  • закалка сталей, имеющих в своем составе высокий процент углерода, выполняется в двух средах с применением прерывистой закалки. Вначале проводится ускоренное охлаждение (в воде), а затем — постепенное (в масле);
  • для термообработки участка детали выполняют струйное закаливание путем орошения струёй воды сильного напора. При этом не происходит формирования паровой рубашки и обеспечивается глубокое прокаливание. Проводится на установках ТВЧ;
  • охлаждение детали, выполняемое при температуре превышения мартенситной точки, проводится с использованием ступенчатой закалки. При этом требуется обеспечить условия для соблюдения технологии охлаждения и выдержки в данной среде, чтобы все точки сечения детали обладали температурой, создаваемой в закалочной ванне. Затем выполняют постепенное охлаждение и закаливание, обеспечивая преобразование аустенита в мартенсит;
  • при изотермической закалке проводится выдержка стали в закалочной среде установленный технологией период времени для изотермического преобразования аустенита.

При выполнении отпуска, представляющего один из видов термообработки, происходит стадия распада мартенсита и рекристаллизации.

Проведение операции отпуска дает возможность получить материал, обладающий пластичными свойствами, и уменьшить его хрупкость, сохраняя показатели прочности. С этой целью выполняется нагрев изделий в промежутке от 150…260 0C до 370…650 0C и проведение медленного остывания.

  • Конструкционная сталь
  • Инструментальная сталь
  • Магнитная сталь

Механические свойства

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % KCU, кДж/м2 HB, МПа HRC
Горячекатаный сортовой прокат по ТУ 14-1-2622-79. Закалка в масло с 860±15 °С + Отпуск при 200±30 °С, охлаждение на воздухе. При получении мехсвойств ниже норм разрешается проводить поворные испытания с термообработкой по режиму: Первая закалка в масло с 860±15 °С + вторая закалка в масло с 780±15 °С + Отпуск при 200±30 °С, охлаждение в масле
15 ≥687 ≥882 ≥11 ≥50 ≥785 415-269
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 200 °С (выдержка 2 ч.), охлаждение на воздухе
11 1210 1420 5 21 373
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск (выдержка 2 ч.)
200 1210 1420 5 21 373
Закалка в масло с 860 °С + закалка в масло с 780 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение в воде или масле
≤15 685 880 11 50 765
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 200 °С (выдержка 2 ч.), охлаждение на воздухе
8 1260 1470 4 21
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск (выдержка 2 ч.)
600 970 1010 12 42 510
Цементация при 930-950 °С, охлаждение на воздухе + закалка в масло с 810-830 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе
15-30 930 1180 11 50 765 341 57-63
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 200 °С (выдержка 2 ч.), охлаждение на воздухе
8 1280 1480 4 21
Цементация при 930-950 °С, охлаждение на воздухе + закалка в масло с 810-830 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе
30-50 830 1080 10 40 579 250-320 57-63
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 600 °С (выдержка 2 ч.), охлаждение на воздухе
11 970 1010 12 42 510
8 1010 1060 11 27
8 1030 1090 11 23

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
TУ 14-1-2622-79 0.16-0.21 ≤0.035 ≤0.035 0.4-0.7 0.4-0.6 0.17-0.37 1.6-2 Остаток
ГОСТ 4543-71 0.15-0.22 ≤0.035 ≤0.035 0.4-0.7 0.4-0.6 0.17-0.37 1.6-2 Остаток ≤0.3 ≤0.05 ≤0.03 0.2-0.3 ≤0.2

Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в высококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,025%; Сu≤0,30%; в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
По ТУ 14-1-2622-79 допускаемые отклонения по химическому составу и содержание остаточных элеменов должны соответствовать ГОСТ 4543. По требованию потребителя сталь поставляется с обработкой синтетическим шлаком. Содержание серы в стали, обработанной синтетическим шлаком, не должно превышать 0,012 %.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N As Al Ca
TУ 14-1-4853-90 0.16-0.22 ≤0.005 ≤0.02 0.5-0.8 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.25 ≤0.012 ≤0.08 0.03-0.1 0.001-0.01
TУ 14-1-4179-86 0.16-0.22 ≤0.012 ≤0.02 0.5-0.8 ≤0.3 0.17-0.37 ≤0.4 Остаток ≤0.012 0.03-0.1
TУ 14-3-1652-89 0.16-0.22 ≤0.012 ≤0.02 0.5-0.8 0.17-0.37 ≤0.4 Остаток ≤0.012 0.03-0.1
TУ 14-3Р-54-2001 0.16-0.22 ≤0.012 ≤0.02 0.5-0.8 ≤0.25 0.17-0.37 ≤0.4 Остаток ≤0.3 ≤0.012 0.03-0.1
TУ 14-162-14-96 0.17-0.22 ≤0.015 ≤0.015 0.5-0.65 ≤0.25 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.25 ≤0.012 0.03-0.05
TУ 14-3-1745-90 0.16-0.22 ≤0.012 ≤0.02 0.5-0.8 ≤0.25 0.17-0.37 ≤0.4 Остаток ≤0.012 0.03-0.1

Fe — основа. По ТУ 14-1-4853-90, ТУ 14-3-1652-89 и ТУ 14-1-4179-86 химический состав приведен для стали 20ЮЧ. В раскисленную сталь с целью глобуляризации сульфидных неметаллических включений вводится РЗМ (титан, кальций, цирконий) из расчета 0,7 кг/т. Содержание РЗМ в стали не является сдаточным показателем, но контролируется и вносится в документ о качестве. В сталь вводятся технологическая добавка силикокальция из расчета получения в готовом прокате 0,001-0,010 % кальция. По ТУ 14-3-1652-89 и ТУ 14-1-4179-86 содержание остальных элементов — по ГОСТ 1050. По ТУ 14-162-14-96 химический состав приведен для стали 20ЮЧА. В стали допускаются отклонения по содержанию углерода (-0,020 %), алюминия (±0,010 %), марганца (+0,15 %), серы (+0,005 %), фосфора (+0,005 %). В раскисленную сталь с целью глобуляции сульфидных неметаллических включений вводится церий из расчета содержания церия в стали 0,050 %, содержание которого не контролируется, а в сертификат заносится его расчетная величина. С целью повышения прочностных свойств допускается введение в сталь ванадия в количестве до 0,050 %. По ТУ 14-3-1745-90, ТУ 14-3Р-54-2001 химический состав приведен для стали 20ЮЧ. Остаточное содержание остальных элементов по ГОСТ 1050. Отклонение по содержанию углерода -0,020 %, алюминия +0,010 %, другим элементам по ГОСТ 1050. В раскисленную сталь с целью глобуляризации сульфидных неметаллических включений вводится один или несколько модификаторов из группы: РЗМ, титан, кальций, цирконий в количестве до 0,07% каждого. Содержание этих элементов в стали не является сдаточным показателем, но вносится в документ о качестве. По ТУ 14-1-3332-82 химический состав приведен для стали 20ЮЧ. В стали допускается отклонение от нормированного химического состава по углероду -0,020%, по алюминию ±0,010%, а по содержанию остальных элементов и остаточных — по ГОСТ 1050. В раскисленную сталь вводится РЗМ (цериевой группы) из расчета не менее 1 кг на одну тонну и получения церия в металле в количестве 0,015-0,030%. Содержание церия не является сдаточным показателем, но контролируется и вносится в сертификат.

Процесс производства закалки

Закалка представляет вид термообработки металлов и их сплавов, стекла, и заключается в нагревании до температурного уровня, превышающего критические значения, и проведением быстрого охлаждения. Выполнение закалки металла, позволяющей получить качественные характеристики, не следует приравнивать к обычному виду обработки, производимой для осуществления фазовых преобразований.

Охлаждение зачастую выполняют в водной или масляной среде, но имеются и иные методы: твёрдый теплоноситель псевдокипящего характера, поток сжатого воздуха, водяное облако, полимеры.

Существуют такие виды закалки:

  • для сталей, обладающих полиморфическими преобразованиями;
  • для преобладающей части цветных металлов без наличия полиморфического преобразования.

После закалочной операции возрастает твердость материала, но он приобретает хрупкость, наблюдается снижение уровня пластичности и вязкости при повторных процедурах нагрева и охлаждения. Применение отпуска металла после операции закаливания с полиморфным преобразованием позволяет добиться уменьшения хрупкости, повышая при этом характеристики пластичности и вязкости. При выполнении процедуры без структурных преобразований используют операцию старения. Отпуск способствует незначительному понижению твердости и прочностных характеристик металла.

Учитывая температурные режимы нагревания, выполняется разделение процедуры закаливания на полную и неполную. Полное закаливание выполняют нагреванием на 30…50 0С по уровню выше линии GS для сталей, обладающих доэвтектоидной и эвтектоидной структурой, для заэвтектоидной — по линии PSK (согласно диаграммы железоуглеродистых сплавов). При этом наблюдается образование структуры аустенита и аустенит + цементит. При производстве неполного закаливания выполняют нагрев выше линии PSK, что ведет к появлению излишних фаз.

Проведение отпуска позволяет снимать напряжения закаливания.

Для определенной категории изделий требуется проведение неполного или выборочного закаливания, к примеру, процесс производства катан (японских мечей) предполагает выполнение закаливания по режущей кромке.

Механические свойства стали 20ХН2М

Механические свойства прутка

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Закалка в масло с 860 °С + закалка в масло с 780 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение в воде или масле
≤15 685 880 11 50 765
Цементация при 930-950 °С, охлаждение на воздухе + закалка в масло с 810-830 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе
15-30 930 1180 11 50 765 341 57-63
30-50 830 1080 10 40 579 250-320 57-63

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск (выдержка 2 ч.)
200 1210 1420 5 21 373
600 970 1010 12 42 510

Механические свойства в зависимости от температуры испытания

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 200 °С (выдержка 2 ч.), охлаждение на воздухе
11 20 1210 1420 5 21 373
8 -40 1260 1470 4 21
8 -70 1280 1480 4 21
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 600 °С (выдержка 2 ч.), охлаждение на воздухе
11 20 970 1010 12 42 510
8 -40 1010 1060 11 27
8 -70 1030 1090 11 23

Среды для закалки

При выполнении закаливания для получения эффекта переохлаждения аустенита до мартенситного превращения требуется провести ускоренную процедуру охолаживания. Причем это надо выполнить в промежутке 650…400 0C, где аустенит имеет свойства меньшей устойчивости и осуществляется ускоренное преобразование в смесь ферритно-цементитного состава. При температуре свыше 650 0C наблюдается невысокая скорость преобразования аустенита, что позволяет проводить процесс остывания в размеренном режиме при условии постоянного контроля за его ходом.

Сырьем для образования закалочных сред может быть использована вода, масло, водополимерные среды (Термат), солевые растворы, обладающие следующим механизмом воздействия. При опускании в среду закалки вокруг поверхности изделия из перекаленного пара происходит образование плёнки. Процедура охлаждения осуществляется посредством паровой рубашки и продолжается относительно долго. При достижении определенной температуры, задаваемой исходя из компонентов жидкости, происходит разрыв паровой рубашки, начинается кипение жидкости, проходящее на поверхности изделия, и достигается быстрое остывание.

Процесс медленного кипения происходит в несколько этапов:

  • плёночное;
  • пузырьковое;
  • конвективный теплообмен. При этом наблюдается явление более низкого уровня температуры на поверхности металла в сравнении с температурными показателями кипения жидкости. Учитывая невозможность кипения жидкости, происходит замедление охлаждения.

Прочая информация о 38Х2Н2МА

Критическая точка Температура °C
AC1 753
AC3 790
AR3 490
AR1 370
MN 320
Состояние поставки температура +20 -40 -50
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 30 мм. 1344 1265 1197
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 50 мм. 1413 1354 1099
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 80 мм. 1472 912 834
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 120 мм. 1413 746 716
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 200 мм. 647 334
Состояние поставки, режим термообработки HRCэ поверхности HRCэ сердцевины HRB HB HV HSD
после отжига 269
Термообработка, состояние стали s-1, МПа t-1, МПа n sB ,МПа s0,2, МПа
363 5Е+6 880
300 5Е+6 720 520

Закалка в масло с 845 °C. Твердость для полос прокаливаемости HRCэ.
Расстояние от торца, мм/HRCэ

1.5 3 5 9 13 20 25 30 40 50
51.5-59 51.5-59 50.5-59 49.5-58 49.5-58 47.5-57 46.5-57 45.5-56 44.5-56 42.5-56
Термообработка Количество мартенсита, % Крит. диам. в воде Крит. диам. в масле Крит. твердость, HRCэ Расст. от охлаждаемого конца, мм
100 53
Температура испытания °C s0,2, МПа sB ,МПа d5 ,% y, %
100 820 930 17 64
200 860 910 16 64
300 730 880 16 65
400 690 780 18 73
500 570 620 22 80
600 340 400 35 82

Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»

Механические свойства стали 20ХН2М (20ХНМ)

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска,°С σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/м2
Поперечные образцы. Закалка 860°С, малсо. Выдержка при отпуске 2 ч.
200  1210  1420  21  38 
600  970  1010  12  42  52 

Механические свойства в зависимости от температуры испытания

Сечение, мм t испытания,°C σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/м2
Поперечные образцы. Закалка 860°С, масло. Отпуск 200°С, 2 ч, воздух.
11  20  1210  1420  21  38 
-40  1260  1470  21 
-70  1280  1480  21 
Поперечные образцы. Закалка 860°С, масло. Отпуск 600°С, 2 ч, воздух.
11  20  970  1010  12  42  52 
-40  1010  1060  11  27 
-70  1030  1090  11  23 

Механические свойства прутка

Сечение, мм σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/м2 HB HRCэ
Закалка 860°С, масло. Закалка 780°С, масло. Отпуск 200°С, вода или масло.
15  685  880  11  50  78 
Цементация 930-950°С, воздух. Закалка 810-830°С, масло. Отпуск 180-200°С, воздух.
930   1180   11   50   78   341   57-63  
30-50  830  1080  10  40  59  250-320  57-63 

Что подразумевается под маркой стали?

Обозначения указывают на различные факторы:

Расшифровка марки стали приведена в таблице ? в отечественной системе оперируют такими указаниями:

Установлена степень раскисления конструкционных сталей трех видов. Спокойный тип означает, что материал обладает высоким уровнем содержания кремния, выступающего раскислителем – от 0,12%. Стали этого вида однородны, хорошо свариваются, лучше сопротивляются хрупкому разрушению, подлежат использованию в агрессивных средах.

Металлопрокат используется для монтирования прочных конструкций, подвергающихся постоянным нагрузкам. Кипящий тип, наоборот, включает в состав не более 0,07% этого элемента, его слитки менее однородны, больше засорены газами.

Полуспокойные марки находятся между двумя крайними типами сталей, сочетают полезные качества обоих видов. Маркировка конструкционного металла выглядит, например, как Ст5сп, где Ст – сталь, 5 – содержание углерода (десятые доли), сп – «спокойная» (также используются сокращения кп, пс, то есть кипящая, полуспокойная соответственно).

С помощью добавления редкоземельных металлов достигается повышение стойкости к коррозийному растрескиванию. Сталь 20ЮЧ улучшается посредством церия, упрочивается небольшим количеством ванадия. Из нее делают трубопроводную арматуру, трубы, корпуса для эксплуатации в условиях высокого содержания углекислого газа, сероводорода, выдерживает температуры от +475 до -40 градусов.

Дополнительные свойства 20Л

Ближайшие эквиваленты (аналоги) стали 20Л.

США Германия Япония Англия Китай Польша
ASTM,AISI DIN,WNr JIS BS GB PN
SC1020 1.0446 SC410 GS240 ZG204-415 L20
WCA 1.0619 SC42 ZG230-450
WCB GP240GH SCPH1 ZG25
J03001 GS-45   SCPH2 ZG250-485
A1Q
J02003
J02508

Дополнительные свойства по стандарту ГОСТ 977-88

Общее назначение стали 20Л можно охарактеризовать как производство:

  • деталей, которые при эксплуатации не будут поддаваться большим нагрузкам (упоры, пальцы, копиры, шестерни, пр.),
  • элементов, предназначенных для эксплуатации в течение длительного времени (при температурах, не превышающих 350 °С),
  • деталей, эксплуатация которых требует высокой стойкости к истиранию.

После нормализации, и без обработки термическим способом сталь 20Л пригодна для изготовления крановых крюков, вкладышей подшипников и пр. деталей, предназначенных для эксплуатации под давлением при -40 – 450 °С.

Для изготовления деталей и элементов, к которым в процессе эксплуатации определены такие требования, как большая степень прочности поверхности, сталь 20Л подвергают химико-термической обработке (червячные пары, собственно червяки, шестерни).

Востребован сплав 20Л при изготовлении труб и арматуры для трубопроводов и паропроводов (даже при критических показателях транспортируемых сред). Из данной стали производят бесшовные трубы, профили (в том числе сварные) различного сечения.

Все эксплуатационные характеристики 20Л дают возможность изготавливать из неё подшипники валы, заготовки для деталей, элементы сварных котлов, листы под сварку для собственно котлов, и нагревательных аппаратов.

Заявки и тендеры на металлический круг из сплава марки 20Х2МА — тендерная площадка города Владивосток

  • 12.11.2020 в 11:03
    Организация (контактное лицо: Владислав Знобищев)
    купит:Круг стальной 360
    длина: 140
    сталь: ст40,
    в следующем объеме: 1
    шт
    ответить на заявку
  • 06.11.2020 в 05:29
    Организация (контактное лицо: АНТОН)
    приобретет:Круг стальной 250 мм
    длина: 5000
    сталь: 45ХГМА,
    в следующем объеме: 1
    шт
    Поковка 250 мм
    длина: 5000
    сталь: 45ХГМА,
    в следующем объеме: 1
    шт
    ответить на заявку
  • 29.10.2020 в 14:27
    Предприятие ООО СК «Форвард»
    желает приобрести:Профиль стальной 31*31*3000мм

    в следующем объеме: 100
    шт
    Профиль стальной ППН 28*27*3000мм 0,40 1/16

    в следующем объеме: 20
    шт
    Саморез СГД 3,5*35 мм (уп. 100 шт.)
    длина: упак

    в следующем объеме: 15
    шт
    Трубы стальные, электросварные 159*5 мм

    сталь: ГОСТ 10704-91 ст3,
    в следующем объеме: 2.05
    тн
    Трубы стальные, электросварные 108*4мм

    сталь: ГОСТ 10704-91 ст3,
    в следующем объеме: 0.25
    тн
    Строительная арматура d10

    сталь: ст3 А1 (240),
    в следующем объеме: 0.45
    тн
    Круг стальной 24

    сталь: ст3,
    в следующем объеме: 0.05
    тн
    Круг стальной 80

    сталь: ст3,
    в следующем объеме: 0.37
    тн
    Круг стальной ф56

    сталь: ст.3 ГОСТ 2590-8,
    в следующем объеме: 239.82
    кг
    Швеллер 16У

    сталь: ГОСТ 8240-97 ст3,
    в следующем объеме: 0.17
    тн
    Швеллер 18У

    сталь: ГОСТ 8240-97 ст3,
    в следующем объеме: 0.4
    тн
    Швеллер 20У

    сталь: ГОСТ 8240-97 ст3,
    в следующем объеме: 0.22
    тн
    Стальной лист, горячекатаный 12*1500*6000

    сталь: ГОСТ 19903-2015 ст3,
    в следующем объеме: 1
    тн
    Уголок стальной 50*50*5мм

    сталь: ГОСТ 8509-93 ст3,
    в следующем объеме: 0.18
    тн
    Уголок стальной 63*63*6мм

    сталь: ГОСТ 8509-93 ст3,
    в следующем объеме: 1.17
    тн
    Уголок стальной 100*100*7

    сталь: ГОСТ 8509-93 ст3,
    в следующем объеме: 0.9
    тн
    шина медная 4х40х4000 мм

    сталь: М1Т,
    в следующем объеме: 1
    шт
    Отвод 90 гр 089х40 мм

    в следующем объеме: 3
    шт
    Отвод 90 гр 133х50 мм

    в следующем объеме: 2
    шт
    Отвод 90 гр 057х40 мм

    в следующем объеме: 1
    шт
    Отвод 90 гр 032х30 мм

    в следующем объеме: 1
    шт
    Изоляция труб Скорлупа ППУ 089х40 мм

    в следующем объеме: 221
    м/п

    Комментарий заказчика:
    Прошу вас предоставить коммерческое предложение до 12:00 30.10.2020 на товары с доставкой на объект

    Труба стальная э/с п/ш 159*5 мм ГОСТ 10704-91 ст3 тн 2.05
    Труба стальная э/с п/ш 108*4мм ГОСТ 10704-91 ст3 тн 0.25
    Швеллер стальной г/к 16У ГОСТ 8240-97 ст3 тн 0.17
    Швеллер стальной г/к 18У ГОСТ 8240-97 ст3 тн 0.4
    Арматура А1 (240) d10 ст3 тн 0.45
    Круг стальной г/к 24 ст3 т 0.05
    Круг стальной г/к 80 ст3 т 0.37
    Лист стальной г/к 12*1500*6000 ГОСТ 19903-2015 ст3 тн 1
    Угол стальной г/к р/п 63*63*6мм ГОСТ 8509-93 ст3 тн 1.167
    Шина М1Т 4х40х4000 мм (625А) шт 1
    Скорлупа ППУ 089х40 мм
    Отвод 90 гр. Скорлупа ППУ 133х50 мм шт 2
    Отвод 90 гр. Скорлупа ППУ 057х40 мм шт 1

    ответить на заявку

  • 09.10.2020 в 08:11
    Предприятие ООО СТАТУС
    приобретет:Круг стальной 20

    сталь: Ст3,
    в следующем объеме: 5200
    кг
    Шестигранник стальной 30

    сталь: Ст45,
    в следующем объеме: 1800
    кг
    Полоса стальная 5
    длина: 60
    сталь: Ст3,
    в следующем объеме: 1100
    кг
    ответить на заявку

  • 16.09.2020 в 15:19
    Предприятие ООО СтальКом
    желает купить:Круг стальной 10-350
    длина: 6000
    сталь: ЭИ943,
    в следующем объеме: 5
    тн

    Пожелания заказчика:
    КУПИМ КРУГ-ЛИСТ -ПАКОВКУ ЭИ943-06ХН28МДТ,

    ответить на заявку

Прочая информация о 20ХН2М

Критическая точка Температура °C
AC1 720
AC3 825
Состояние поставки температура +20 -40 -70
Заготовки 11 мм. Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 300 °C (выдержка 2 ч.) 735 490 363
Заготовки 11 мм. Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 400 °C (выдержка 2 ч.) 853 618 529
Заготовки 11 мм. Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 500 °C (выдержка 2 ч.) 1550 824 618

Закалка с 810 °C. Твердость для полос прокаливаемости HRCэ.
Расстояние от торца, мм/HRCэ

4 6 12 18 24 30 36 48
35.5-46.5 35-46.5 27-38.5 22-34 21-30 20.5-29.5 19.5-29.5 28
Термообработка Количество мартенсита, % Крит. диам. в воде Крит. диам. в масле Крит. твердость, HRCэ Расст. от охлаждаемого конца, мм

Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»

Буквенные обозначения сталей и их расшифровка

Химический состав многих легированных конструкционных сталей определен ГОСТ 4543–71 «Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия». Этот же стандарт определяет основные буквенные символы для обозначения легирующих элементов. Необходимо учитывать, что в настоящее время выпускают стали с добавками элементов, обозначение которых не предусмотрено стандартом. В этом случае элементы в марке стали обычно обозначают по первым буквам названия.

Читать также: Заточной алмазный диск для точила

Условные буквенные обозначения основных легирующих элементов приведены ниже.

Марки стали

— это классификация сталей по их химическому составу и физическим свойствам. В России, США , Европе , Японии и Китае используются различные способы маркировки для аналогичных сталей.

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Нормализация 930°C, воздух, Закалка 840°C, масло, Отпуск 200°C, воздух.
15-25 1370 1420 14 60 1060
Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе
100-150 830 1000 16 50 961 286
Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе
≤15 1360 1460 13 60 1158 57-63
Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле
200 1250 1510 11 55 598 47
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с.
115 12 41 84
Нормализация 930°C, воздух, Закалка 840°C, масло, Отпуск 200°C, воздух.
25-50 1110 1200 12 62 1442
Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе
15-25 1370 1420 14 60 1060 418
Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе
100-150 880 1040 17 50 1060 286 57-63
Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле
300 1230 1400 8 50 608 47
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с.
73 81 47 100
Нормализация при 930-950 °С, охлаждение на воздухе + закалка в масло с 780-830 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе или в масле
≤15 1080 1270 10 50 863
Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе
25-50 1110 1200 12 62 1442 340
Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе
15-25 1310 1410 14 64 1246 57-63
Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле
400 1180 1240 11 58 677 43
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с.
32 44 58 100
Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе
50-75 970 1060 15 60 1060 302
Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе
25-50 1160 1260 13 64 1246 340 57-63
Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле
500 970 970 14 64 1226 33
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с.
19 29 63 100
Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе
75-100 920 1000 15 60 1246 302
Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе
50-75 1080 1140 12 60 1246 321 57-63
Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле
600 690 820 17 65 1785 27
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с.
15 25 76 100
Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе
75-100 930 1040 17 66 1246 302 57-63

Химический состав 20А

Массовая доля элементов стали 20А по

ГОСТ 19277-73

C
(Углерод)
Si
(Кремний)
Mn
(Марганец)
P
(Фосфор)
S
(Сера)
Cr
(Хром)
Ni
(Никель)
Cu
(Медь)
Fe
(Железо)
0,17 — 0,24 0,17 — 0,37 0,35 — 0,65 остальное

Массовая доля элементов стали 20А по

ГОСТ 21729-76

Массовая доля элементов стали 20А по

ОСТ 14-21-77

C
(Углерод)
Si
(Кремний)
Mn
(Марганец)
P
(Фосфор)
S
(Сера)
Cr
(Хром)
Fe
(Железо)
0,17 — 0,24 0,17 — 0,35 0,35 — 0,65 остальное

Массовая доля элементов стали 20А по

ТУ 14-162-14-96

C
(Углерод)
Si
(Кремний)
Mn
(Марганец)
P
(Фосфор)
S
(Сера)
Cr
(Хром)
Ni
(Никель)
V
(Ванадий)
Al
(Алюминий)
Cu
(Медь)
Fe
(Железо)
0,17 — 0,22 0,17 — 0,37 0,5 — 0,65 0,03 — 0,05 остальное

Массовая доля элементов стали 20А по

ТУ 14-162-20-97

C
(Углерод)
Si
(Кремний)
Mn
(Марганец)
P
(Фосфор)
S
(Сера)
Cr
(Хром)
Ni
(Никель)
Al
(Алюминий)
Cu
(Медь)
Fe
(Железо)
0,17 — 0,22 0,17 — 0,37 0,50 — 0,65 0,03 — 0,05 остальное

Массовая доля элементов стали 20А по

ТУ 1317-006.1-593377520-2003

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.