Содержание
- Механические свойства стали 17Г1С
- Способы закалки
- Механические свойства
- Химический состав
- Химический состав
- Процесс производства закалки
- Механические свойства стали 20ХН2М
- Среды для закалки
- Прочая информация о 38Х2Н2МА
- Механические свойства стали 20ХН2М (20ХНМ)
- Что подразумевается под маркой стали?
- Дополнительные свойства 20Л
- Заявки и тендеры на металлический круг из сплава марки 20Х2МА — тендерная площадка города Владивосток
- Прочая информация о 20ХН2М
- Буквенные обозначения сталей и их расшифровка
- Механические характеристики
- Химический состав 20А
- Массовая доля элементов стали 20А по ГОСТ 19277-73
- Массовая доля элементов стали 20А по ГОСТ 21729-76
- Массовая доля элементов стали 20А по ОСТ 14-21-77
- Массовая доля элементов стали 20А по ТУ 14-162-14-96
- Массовая доля элементов стали 20А по ТУ 14-162-20-97
- Массовая доля элементов стали 20А по ТУ 1317-006.1-593377520-2003
Механические свойства стали 17Г1С
Свойства по стандарту ГОСТ 5520-79
Сортамент | Категория | Толщина, мм | Предел текучести, σ0,2, МПа | Временное сопротивление разрыву, σв, МПа | Относительное удлинение при разрыве, δ5, % |
Лист | 2 |
< 5 5 — 10 10 — 12 |
355 355 345 |
510 510 510 |
23 23 23 |
Лист | 3 |
< 5 5 — 10 10 — 12 |
355 355 345 |
510 510 510 |
23 23 23 |
Лист | 4 |
< 5 5 — 10 10 — 12 |
355 355 345 |
510 510 510 |
23 23 23 |
Лист | 5 |
< 5 5 — 10 10 — 12 |
355 355 345 |
510 510 510 |
23 23 23 |
Лист | 6 |
< 5 5 — 10 10 — 12 |
355 355 345 |
510 510 510 |
23 23 23 |
Лист | 10 |
< 5 5 — 10 10 — 12 |
355 355 345 |
510 510 510 |
23 23 23 |
Лист | 11 |
< 5 5 — 10 10 — 12 |
355 355 345 |
510 510 510 |
23 23 23 |
Лист | 12 |
< 5 5 — 10 10 — 12 |
355 355 345 |
510 510 510 |
23 23 23 |
Лист | 16 | 12 — 20 | 345 | 510 | 23 |
Лист | 18 | 12 — 20 | 345 | 510 | 23 |
Лист | 19 |
< 5 5 — 10 10 — 12 |
355 355 345 |
510 510 510 |
23 23 23 |
Лист | 20 |
< 5 5 — 10 10 — 12 |
355 355 345 |
510 510 510 |
23 23 23 |
Лист | 21 |
< 5 5 — 10 10 — 12 |
355 355 345 |
510 510 510 |
23 23 23 |
Лист | 22 |
< 5 5 — 10 10 — 12 |
355 355 345 |
510 510 510 |
23 23 23 |
Испытания при повышенной температуре
Категория | Температура, °С | Предел текучести, σ0,2, МПа |
16 |
200 250 300 350 400 450 |
265 245 225 206 176 176 |
18 |
200 250 300 350 400 450 |
265 245 225 206 176 176 |
Свойства по стандарту ГОСТ 19281-2014
Класс прочности | Толщина, мм | Предел текучести, σ0,2, МПа | Временное сопротивление разрыву, σв, МПа | Относительное удлинение при разрыве, δ5, % |
Листовой прокат и гнутые профили | ||||
315 | < 60 | 315 | 450 | 21 |
325 | < 60 | 325 | 450 | 21 |
345 | < 50 | 345 | 450 | 23 |
355 | < 50 | 355 | 490 | 21 |
375 | < 50 | 375 | 510 | 20 |
Нормы ударной вязкости, KC, Дж/см2
Класс прочности | Толщина, мм | При -20°С | При -40°С | При -60°С | При -70°С | После механического старения |
Ударная вязкость KCU | ||||||
315 | 20 — 60 | 39,0 | 29,0 | 24,0 | 24,0 | 29,0 |
325 | 32 — 60 | 39,0 | 29,0 | 24,0 | 24,0 | 29,0 |
345 | 12 — 50 | 39,0 | 29,0 | 29,0 | 29,0 | 29,0 |
355 | 10 — 50 | 39,0 | 29,0 | 29,0 | 29,0 | 29,0 |
375 | 32 — 50 | 39,0 | 39,0 | 29,0 | 29,0 | 29,0 |
Ударная вязкость KCV | ||||||
Класс прочности | Толщина,мм | При 0°С | При -20°С | |||
315 | 20 — 60 | 34,0 | 29,0 | |||
325 | 32 — 60 | 34,0 | 29,0 | |||
345 | 12 — 50 | 39,0 | 39,0 | |||
355 | 10 — 50 | 34,0 | 29,0 | |||
375 | 32 — 50 | 29,0 | — |
Свойства по стандарту ТУ 14-1-1921-76
Сортамент | Класс прочности | Предел текучести, σ0,2, МПа | Временное сопротивление разрыву, σв, МПа | Относительное удлинение при разрыве, δ5, % |
Штрипс | К52 | 355 | 510-630 | 23 |
Нормы ударной вязкости, KCU, Дж/см2 | ||||
Сортамент | Класс прочности | При температуре -40°С | При температуре -60°С | |
Штрипс | К52 | 49 | 49 |
Свойства по стандарту ТУ 14-3Р-1270-2009
Сортамент | Класс прочности | Предел текучести, σ0,2, МПа | Временное сопротивление разрыву, σв, МПа | Относительное удлинение при разрыве, δ5, % |
Труба | К52 | 353 | 510-628 | 20 |
Нормы ударной вязкости, KC, Дж/см2 | ||||
Металл шва | Основной металл | |||
KCU при температуре -60°С | KCU при температуре -40°С | KCV при температуре -5°С | ||
39,2 | 39,2 | 39,2 |
Свойства по стандарту ТУ 14-3-1573-96
Сортамент | Класс прочности | Наружный диаметр, мм | Толщина стенки, мм | Предел текучести, σ0,2, МПа | Временное сопротивление разрыву, σв, МПа | Относительное удлинение при разрыве, δ5, % |
Труба | К52 | 530 | 7 — 16 | 350 | 510 | 20 |
Труба | К52 | 630 | 8 — 16 | 350 | 510 | 20 |
Труба | К52 | 720 | 8 — 16 | 350 | 510 | 20 |
Труба | К52 | 820 | 9 — 16 | 350 | 510 | 20 |
Труба | К52 | 1020 | 10 — 16 | 350 | 510 | 20 |
Нормы ударной вязкости KC, Дж/см2; | |||||
Сортамент | Класс прочности | Наружный диаметр, мм | Толщина стенки, мм | Ударная вязкость, KCU, при -40°С | Ударная вязкость, KCV, при 0°С |
Труба | К52 | 530 | 7 — 16 | 29,4 | 29,4 |
Труба | К52 | 630 | 8 — 16 | 29,4 | 29,4 |
Труба | К52 | 720 | 8 — 16 | 29,4 | 29,4 |
Труба | К52 | 820 | 9 — 16 | 29,4 | 29,4 |
Труба | К52 | 1020 | 10 — 16 | 29,4 | 29,4 |
Способы закалки
Закалку деталей выполняют, используя такие способы:
- производство закалки с одним охладителем представляет собой процесс опускания в среду нагретой детали, где ее требуется оставить до полного охлаждения. Используют при обработке деталей простой формы, для производства которых применяют углеродистый и легированный прокат;
- закалка сталей, имеющих в своем составе высокий процент углерода, выполняется в двух средах с применением прерывистой закалки. Вначале проводится ускоренное охлаждение (в воде), а затем — постепенное (в масле);
- для термообработки участка детали выполняют струйное закаливание путем орошения струёй воды сильного напора. При этом не происходит формирования паровой рубашки и обеспечивается глубокое прокаливание. Проводится на установках ТВЧ;
- охлаждение детали, выполняемое при температуре превышения мартенситной точки, проводится с использованием ступенчатой закалки. При этом требуется обеспечить условия для соблюдения технологии охлаждения и выдержки в данной среде, чтобы все точки сечения детали обладали температурой, создаваемой в закалочной ванне. Затем выполняют постепенное охлаждение и закаливание, обеспечивая преобразование аустенита в мартенсит;
- при изотермической закалке проводится выдержка стали в закалочной среде установленный технологией период времени для изотермического преобразования аустенита.
При выполнении отпуска, представляющего один из видов термообработки, происходит стадия распада мартенсита и рекристаллизации.
Проведение операции отпуска дает возможность получить материал, обладающий пластичными свойствами, и уменьшить его хрупкость, сохраняя показатели прочности. С этой целью выполняется нагрев изделий в промежутке от 150…260 0C до 370…650 0C и проведение медленного остывания.
- Конструкционная сталь
- Инструментальная сталь
- Магнитная сталь
Механические свойства
Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | KCU, кДж/м2 | HB, МПа | HRC |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Горячекатаный сортовой прокат по ТУ 14-1-2622-79. Закалка в масло с 860±15 °С + Отпуск при 200±30 °С, охлаждение на воздухе. При получении мехсвойств ниже норм разрешается проводить поворные испытания с термообработкой по режиму: Первая закалка в масло с 860±15 °С + вторая закалка в масло с 780±15 °С + Отпуск при 200±30 °С, охлаждение в масле | ||||||||
15 | — | ≥687 | ≥882 | ≥11 | ≥50 | ≥785 | 415-269 | — |
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 200 °С (выдержка 2 ч.), охлаждение на воздухе | ||||||||
11 | — | 1210 | 1420 | 5 | 21 | 373 | — | — |
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск (выдержка 2 ч.) | ||||||||
— | 200 | 1210 | 1420 | 5 | 21 | 373 | — | — |
Закалка в масло с 860 °С + закалка в масло с 780 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение в воде или масле | ||||||||
≤15 | — | 685 | 880 | 11 | 50 | 765 | — | — |
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 200 °С (выдержка 2 ч.), охлаждение на воздухе | ||||||||
8 | — | 1260 | 1470 | 4 | 21 | — | — | — |
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск (выдержка 2 ч.) | ||||||||
— | 600 | 970 | 1010 | 12 | 42 | 510 | — | — |
Цементация при 930-950 °С, охлаждение на воздухе + закалка в масло с 810-830 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
15-30 | — | 930 | 1180 | 11 | 50 | 765 | 341 | 57-63 |
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 200 °С (выдержка 2 ч.), охлаждение на воздухе | ||||||||
8 | — | 1280 | 1480 | 4 | 21 | — | — | — |
Цементация при 930-950 °С, охлаждение на воздухе + закалка в масло с 810-830 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
30-50 | — | 830 | 1080 | 10 | 40 | 579 | 250-320 | 57-63 |
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 600 °С (выдержка 2 ч.), охлаждение на воздухе | ||||||||
11 | — | 970 | 1010 | 12 | 42 | 510 | — | — |
8 | — | 1010 | 1060 | 11 | 27 | — | — | — |
8 | — | 1030 | 1090 | 11 | 23 | — | — | — |
Химический состав
Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Ti | Mo | W |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
TУ 14-1-2622-79 | 0.16-0.21 | ≤0.035 | ≤0.035 | 0.4-0.7 | 0.4-0.6 | 0.17-0.37 | 1.6-2 | Остаток | — | — | — | — | — |
ГОСТ 4543-71 | 0.15-0.22 | ≤0.035 | ≤0.035 | 0.4-0.7 | 0.4-0.6 | 0.17-0.37 | 1.6-2 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.05 | ≤0.03 | 0.2-0.3 | ≤0.2 |
Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в высококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,025%; Сu≤0,30%; в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
По ТУ 14-1-2622-79 допускаемые отклонения по химическому составу и содержание остаточных элеменов должны соответствовать ГОСТ 4543. По требованию потребителя сталь поставляется с обработкой синтетическим шлаком. Содержание серы в стали, обработанной синтетическим шлаком, не должно превышать 0,012 %.
Химический состав
Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | N | As | Al | Ca |
TУ 14-1-4853-90 | 0.16-0.22 | ≤0.005 | ≤0.02 | 0.5-0.8 | — | 0.17-0.37 | ≤0.25 | Остаток | ≤0.25 | ≤0.012 | ≤0.08 | 0.03-0.1 | 0.001-0.01 |
TУ 14-1-4179-86 | 0.16-0.22 | ≤0.012 | ≤0.02 | 0.5-0.8 | ≤0.3 | 0.17-0.37 | ≤0.4 | Остаток | — | ≤0.012 | — | 0.03-0.1 | — |
TУ 14-3-1652-89 | 0.16-0.22 | ≤0.012 | ≤0.02 | 0.5-0.8 | — | 0.17-0.37 | ≤0.4 | Остаток | — | ≤0.012 | — | 0.03-0.1 | — |
TУ 14-3Р-54-2001 | 0.16-0.22 | ≤0.012 | ≤0.02 | 0.5-0.8 | ≤0.25 | 0.17-0.37 | ≤0.4 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.012 | — | 0.03-0.1 | — |
TУ 14-162-14-96 | 0.17-0.22 | ≤0.015 | ≤0.015 | 0.5-0.65 | ≤0.25 | 0.17-0.37 | ≤0.25 | Остаток | ≤0.25 | ≤0.012 | — | 0.03-0.05 | — |
TУ 14-3-1745-90 | 0.16-0.22 | ≤0.012 | ≤0.02 | 0.5-0.8 | ≤0.25 | 0.17-0.37 | ≤0.4 | Остаток | — | ≤0.012 | — | 0.03-0.1 | — |
Fe — основа. По ТУ 14-1-4853-90, ТУ 14-3-1652-89 и ТУ 14-1-4179-86 химический состав приведен для стали 20ЮЧ. В раскисленную сталь с целью глобуляризации сульфидных неметаллических включений вводится РЗМ (титан, кальций, цирконий) из расчета 0,7 кг/т. Содержание РЗМ в стали не является сдаточным показателем, но контролируется и вносится в документ о качестве. В сталь вводятся технологическая добавка силикокальция из расчета получения в готовом прокате 0,001-0,010 % кальция. По ТУ 14-3-1652-89 и ТУ 14-1-4179-86 содержание остальных элементов — по ГОСТ 1050. По ТУ 14-162-14-96 химический состав приведен для стали 20ЮЧА. В стали допускаются отклонения по содержанию углерода (-0,020 %), алюминия (±0,010 %), марганца (+0,15 %), серы (+0,005 %), фосфора (+0,005 %). В раскисленную сталь с целью глобуляции сульфидных неметаллических включений вводится церий из расчета содержания церия в стали 0,050 %, содержание которого не контролируется, а в сертификат заносится его расчетная величина. С целью повышения прочностных свойств допускается введение в сталь ванадия в количестве до 0,050 %. По ТУ 14-3-1745-90, ТУ 14-3Р-54-2001 химический состав приведен для стали 20ЮЧ. Остаточное содержание остальных элементов по ГОСТ 1050. Отклонение по содержанию углерода -0,020 %, алюминия +0,010 %, другим элементам по ГОСТ 1050. В раскисленную сталь с целью глобуляризации сульфидных неметаллических включений вводится один или несколько модификаторов из группы: РЗМ, титан, кальций, цирконий в количестве до 0,07% каждого. Содержание этих элементов в стали не является сдаточным показателем, но вносится в документ о качестве. По ТУ 14-1-3332-82 химический состав приведен для стали 20ЮЧ. В стали допускается отклонение от нормированного химического состава по углероду -0,020%, по алюминию ±0,010%, а по содержанию остальных элементов и остаточных — по ГОСТ 1050. В раскисленную сталь вводится РЗМ (цериевой группы) из расчета не менее 1 кг на одну тонну и получения церия в металле в количестве 0,015-0,030%. Содержание церия не является сдаточным показателем, но контролируется и вносится в сертификат.
Процесс производства закалки
Закалка представляет вид термообработки металлов и их сплавов, стекла, и заключается в нагревании до температурного уровня, превышающего критические значения, и проведением быстрого охлаждения. Выполнение закалки металла, позволяющей получить качественные характеристики, не следует приравнивать к обычному виду обработки, производимой для осуществления фазовых преобразований.
Охлаждение зачастую выполняют в водной или масляной среде, но имеются и иные методы: твёрдый теплоноситель псевдокипящего характера, поток сжатого воздуха, водяное облако, полимеры.
Существуют такие виды закалки:
- для сталей, обладающих полиморфическими преобразованиями;
- для преобладающей части цветных металлов без наличия полиморфического преобразования.
После закалочной операции возрастает твердость материала, но он приобретает хрупкость, наблюдается снижение уровня пластичности и вязкости при повторных процедурах нагрева и охлаждения. Применение отпуска металла после операции закаливания с полиморфным преобразованием позволяет добиться уменьшения хрупкости, повышая при этом характеристики пластичности и вязкости. При выполнении процедуры без структурных преобразований используют операцию старения. Отпуск способствует незначительному понижению твердости и прочностных характеристик металла.
Учитывая температурные режимы нагревания, выполняется разделение процедуры закаливания на полную и неполную. Полное закаливание выполняют нагреванием на 30…50 0С по уровню выше линии GS для сталей, обладающих доэвтектоидной и эвтектоидной структурой, для заэвтектоидной — по линии PSK (согласно диаграммы железоуглеродистых сплавов). При этом наблюдается образование структуры аустенита и аустенит + цементит. При производстве неполного закаливания выполняют нагрев выше линии PSK, что ведет к появлению излишних фаз.
Проведение отпуска позволяет снимать напряжения закаливания.
Для определенной категории изделий требуется проведение неполного или выборочного закаливания, к примеру, процесс производства катан (японских мечей) предполагает выполнение закаливания по режущей кромке.
Механические свойства стали 20ХН2М
Механические свойства прутка
Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Закалка в масло с 860 °С + закалка в масло с 780 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение в воде или масле | ||||||||||||||||
≤15 | 685 | 880 | 11 | 50 | 765 | |||||||||||
Цементация при 930-950 °С, охлаждение на воздухе + закалка в масло с 810-830 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
15-30 | 930 | 1180 | 11 | 50 | 765 | 341 | 57-63 | |||||||||
30-50 | 830 | 1080 | 10 | 40 | 579 | 250-320 | 57-63 |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск (выдержка 2 ч.) | ||||||||||||||||
200 | 1210 | 1420 | 5 | 21 | 373 | |||||||||||
600 | 970 | 1010 | 12 | 42 | 510 |
Механические свойства в зависимости от температуры испытания
Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 200 °С (выдержка 2 ч.), охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
11 | 20 | 1210 | 1420 | 5 | 21 | 373 | ||||||||||
8 | -40 | 1260 | 1470 | 4 | 21 | |||||||||||
8 | -70 | 1280 | 1480 | 4 | 21 | |||||||||||
Поперечные образцы. Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 600 °С (выдержка 2 ч.), охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
11 | 20 | 970 | 1010 | 12 | 42 | 510 | ||||||||||
8 | -40 | 1010 | 1060 | 11 | 27 | |||||||||||
8 | -70 | 1030 | 1090 | 11 | 23 |
Среды для закалки
При выполнении закаливания для получения эффекта переохлаждения аустенита до мартенситного превращения требуется провести ускоренную процедуру охолаживания. Причем это надо выполнить в промежутке 650…400 0C, где аустенит имеет свойства меньшей устойчивости и осуществляется ускоренное преобразование в смесь ферритно-цементитного состава. При температуре свыше 650 0C наблюдается невысокая скорость преобразования аустенита, что позволяет проводить процесс остывания в размеренном режиме при условии постоянного контроля за его ходом.
Сырьем для образования закалочных сред может быть использована вода, масло, водополимерные среды (Термат), солевые растворы, обладающие следующим механизмом воздействия. При опускании в среду закалки вокруг поверхности изделия из перекаленного пара происходит образование плёнки. Процедура охлаждения осуществляется посредством паровой рубашки и продолжается относительно долго. При достижении определенной температуры, задаваемой исходя из компонентов жидкости, происходит разрыв паровой рубашки, начинается кипение жидкости, проходящее на поверхности изделия, и достигается быстрое остывание.
Процесс медленного кипения происходит в несколько этапов:
- плёночное;
- пузырьковое;
- конвективный теплообмен. При этом наблюдается явление более низкого уровня температуры на поверхности металла в сравнении с температурными показателями кипения жидкости. Учитывая невозможность кипения жидкости, происходит замедление охлаждения.
Прочая информация о 38Х2Н2МА
Критическая точка | Температура °C |
---|---|
AC1 | 753 |
AC3 | 790 |
AR3 | 490 |
AR1 | 370 |
MN | 320 |
Состояние поставки температура | +20 | -40 | -50 |
---|---|---|---|
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 30 мм. | 1344 | 1265 | 1197 |
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 50 мм. | 1413 | 1354 | 1099 |
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 80 мм. | 1472 | 912 | 834 |
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 120 мм. | 1413 | 746 | 716 |
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 200 мм. | 647 | 334 |
Состояние поставки, режим термообработки | HRCэ поверхности | HRCэ сердцевины | HRB | HB | HV | HSD |
---|---|---|---|---|---|---|
после отжига | 269 |
Термообработка, состояние стали | s-1, МПа | t-1, МПа | n | sB ,МПа | s0,2, МПа |
---|---|---|---|---|---|
363 | 5Е+6 | 880 | |||
300 | 5Е+6 | 720 | 520 |
Закалка в масло с 845 °C. Твердость для полос прокаливаемости HRCэ.
Расстояние от торца, мм/HRCэ
1.5 | 3 | 5 | 9 | 13 | 20 | 25 | 30 | 40 | 50 |
51.5-59 | 51.5-59 | 50.5-59 | 49.5-58 | 49.5-58 | 47.5-57 | 46.5-57 | 45.5-56 | 44.5-56 | 42.5-56 |
Термообработка | Количество мартенсита, % | Крит. диам. в воде | Крит. диам. в масле | Крит. твердость, HRCэ | Расст. от охлаждаемого конца, мм |
100 | 53 |
|
Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»
Механические свойства стали 20ХН2М (20ХНМ)
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
t отпуска,°С | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 |
Поперечные образцы. Закалка 860°С, малсо. Выдержка при отпуске 2 ч. | |||||
200 | 1210 | 1420 | 5 | 21 | 38 |
600 | 970 | 1010 | 12 | 42 | 52 |
Механические свойства в зависимости от температуры испытания
Сечение, мм | t испытания,°C | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 |
Поперечные образцы. Закалка 860°С, масло. Отпуск 200°С, 2 ч, воздух. | ||||||
11 | 20 | 1210 | 1420 | 5 | 21 | 38 |
8 | -40 | 1260 | 1470 | 4 | 21 | |
8 | -70 | 1280 | 1480 | 4 | 21 | |
Поперечные образцы. Закалка 860°С, масло. Отпуск 600°С, 2 ч, воздух. | ||||||
11 | 20 | 970 | 1010 | 12 | 42 | 52 |
8 | -40 | 1010 | 1060 | 11 | 27 | |
8 | -70 | 1030 | 1090 | 11 | 23 |
Механические свойства прутка
Сечение, мм | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HB | HRCэ |
Закалка 860°С, масло. Закалка 780°С, масло. Отпуск 200°С, вода или масло. | |||||||
15 | 685 | 880 | 11 | 50 | 78 | ||
Цементация 930-950°С, воздух. Закалка 810-830°С, масло. Отпуск 180-200°С, воздух. | |||||||
930 | 1180 | 11 | 50 | 78 | 341 | 57-63 | |
30-50 | 830 | 1080 | 10 | 40 | 59 | 250-320 | 57-63 |
Что подразумевается под маркой стали?
Обозначения указывают на различные факторы:
Расшифровка марки стали приведена в таблице ? в отечественной системе оперируют такими указаниями:
Установлена степень раскисления конструкционных сталей трех видов. Спокойный тип означает, что материал обладает высоким уровнем содержания кремния, выступающего раскислителем – от 0,12%. Стали этого вида однородны, хорошо свариваются, лучше сопротивляются хрупкому разрушению, подлежат использованию в агрессивных средах.
Металлопрокат используется для монтирования прочных конструкций, подвергающихся постоянным нагрузкам. Кипящий тип, наоборот, включает в состав не более 0,07% этого элемента, его слитки менее однородны, больше засорены газами.
Полуспокойные марки находятся между двумя крайними типами сталей, сочетают полезные качества обоих видов. Маркировка конструкционного металла выглядит, например, как Ст5сп, где Ст – сталь, 5 – содержание углерода (десятые доли), сп – «спокойная» (также используются сокращения кп, пс, то есть кипящая, полуспокойная соответственно).
С помощью добавления редкоземельных металлов достигается повышение стойкости к коррозийному растрескиванию. Сталь 20ЮЧ улучшается посредством церия, упрочивается небольшим количеством ванадия. Из нее делают трубопроводную арматуру, трубы, корпуса для эксплуатации в условиях высокого содержания углекислого газа, сероводорода, выдерживает температуры от +475 до -40 градусов.
Дополнительные свойства 20Л
Ближайшие эквиваленты (аналоги) стали 20Л.
США | Германия | Япония | Англия | Китай | Польша |
ASTM,AISI | DIN,WNr | JIS | BS | GB | PN |
SC1020 | 1.0446 | SC410 | GS240 | ZG204-415 | L20 |
WCA | 1.0619 | SC42 | — | ZG230-450 | — |
WCB | GP240GH | SCPH1 | — | ZG25 | — |
J03001 | GS-45 | SCPH2 | — | ZG250-485 | — |
A1Q | — | — | — | — | — |
J02003 | — | — | — | — | — |
J02508 | — | — | — | — | — |
Дополнительные свойства по стандарту ГОСТ 977-88
Общее назначение стали 20Л можно охарактеризовать как производство:
- деталей, которые при эксплуатации не будут поддаваться большим нагрузкам (упоры, пальцы, копиры, шестерни, пр.),
- элементов, предназначенных для эксплуатации в течение длительного времени (при температурах, не превышающих 350 °С),
- деталей, эксплуатация которых требует высокой стойкости к истиранию.
После нормализации, и без обработки термическим способом сталь 20Л пригодна для изготовления крановых крюков, вкладышей подшипников и пр. деталей, предназначенных для эксплуатации под давлением при -40 – 450 °С.
Для изготовления деталей и элементов, к которым в процессе эксплуатации определены такие требования, как большая степень прочности поверхности, сталь 20Л подвергают химико-термической обработке (червячные пары, собственно червяки, шестерни).
Востребован сплав 20Л при изготовлении труб и арматуры для трубопроводов и паропроводов (даже при критических показателях транспортируемых сред). Из данной стали производят бесшовные трубы, профили (в том числе сварные) различного сечения.
Все эксплуатационные характеристики 20Л дают возможность изготавливать из неё подшипники валы, заготовки для деталей, элементы сварных котлов, листы под сварку для собственно котлов, и нагревательных аппаратов.
Заявки и тендеры на металлический круг из сплава марки 20Х2МА — тендерная площадка города Владивосток
-
12.11.2020 в 11:03
Организация (контактное лицо: Владислав Знобищев)
купит:Круг стальной 360
длина: 140
сталь: ст40,
в следующем объеме: 1
шт
ответить на заявку -
06.11.2020 в 05:29
Организация (контактное лицо: АНТОН)
приобретет:Круг стальной 250 мм
длина: 5000
сталь: 45ХГМА,
в следующем объеме: 1
шт
Поковка 250 мм
длина: 5000
сталь: 45ХГМА,
в следующем объеме: 1
шт
ответить на заявку -
29.10.2020 в 14:27
Предприятие ООО СК «Форвард»
желает приобрести:Профиль стальной 31*31*3000ммв следующем объеме: 100
шт
Профиль стальной ППН 28*27*3000мм 0,40 1/16в следующем объеме: 20
шт
Саморез СГД 3,5*35 мм (уп. 100 шт.)
длина: упакв следующем объеме: 15
шт
Трубы стальные, электросварные 159*5 ммсталь: ГОСТ 10704-91 ст3,
в следующем объеме: 2.05
тн
Трубы стальные, электросварные 108*4ммсталь: ГОСТ 10704-91 ст3,
в следующем объеме: 0.25
тн
Строительная арматура d10сталь: ст3 А1 (240),
в следующем объеме: 0.45
тн
Круг стальной 24сталь: ст3,
в следующем объеме: 0.05
тн
Круг стальной 80сталь: ст3,
в следующем объеме: 0.37
тн
Круг стальной ф56сталь: ст.3 ГОСТ 2590-8,
в следующем объеме: 239.82
кг
Швеллер 16Усталь: ГОСТ 8240-97 ст3,
в следующем объеме: 0.17
тн
Швеллер 18Усталь: ГОСТ 8240-97 ст3,
в следующем объеме: 0.4
тн
Швеллер 20Усталь: ГОСТ 8240-97 ст3,
в следующем объеме: 0.22
тн
Стальной лист, горячекатаный 12*1500*6000сталь: ГОСТ 19903-2015 ст3,
в следующем объеме: 1
тн
Уголок стальной 50*50*5ммсталь: ГОСТ 8509-93 ст3,
в следующем объеме: 0.18
тн
Уголок стальной 63*63*6ммсталь: ГОСТ 8509-93 ст3,
в следующем объеме: 1.17
тн
Уголок стальной 100*100*7сталь: ГОСТ 8509-93 ст3,
в следующем объеме: 0.9
тн
шина медная 4х40х4000 ммсталь: М1Т,
в следующем объеме: 1
шт
Отвод 90 гр 089х40 ммв следующем объеме: 3
шт
Отвод 90 гр 133х50 ммв следующем объеме: 2
шт
Отвод 90 гр 057х40 ммв следующем объеме: 1
шт
Отвод 90 гр 032х30 ммв следующем объеме: 1
шт
Изоляция труб Скорлупа ППУ 089х40 ммв следующем объеме: 221
м/пКомментарий заказчика:
Прошу вас предоставить коммерческое предложение до 12:00 30.10.2020 на товары с доставкой на объектТруба стальная э/с п/ш 159*5 мм ГОСТ 10704-91 ст3 тн 2.05
Труба стальная э/с п/ш 108*4мм ГОСТ 10704-91 ст3 тн 0.25
Швеллер стальной г/к 16У ГОСТ 8240-97 ст3 тн 0.17
Швеллер стальной г/к 18У ГОСТ 8240-97 ст3 тн 0.4
Арматура А1 (240) d10 ст3 тн 0.45
Круг стальной г/к 24 ст3 т 0.05
Круг стальной г/к 80 ст3 т 0.37
Лист стальной г/к 12*1500*6000 ГОСТ 19903-2015 ст3 тн 1
Угол стальной г/к р/п 63*63*6мм ГОСТ 8509-93 ст3 тн 1.167
Шина М1Т 4х40х4000 мм (625А) шт 1
Скорлупа ППУ 089х40 мм
Отвод 90 гр. Скорлупа ППУ 133х50 мм шт 2
Отвод 90 гр. Скорлупа ППУ 057х40 мм шт 1ответить на заявку
-
09.10.2020 в 08:11
Предприятие ООО СТАТУС
приобретет:Круг стальной 20сталь: Ст3,
в следующем объеме: 5200
кг
Шестигранник стальной 30сталь: Ст45,
в следующем объеме: 1800
кг
Полоса стальная 5
длина: 60
сталь: Ст3,
в следующем объеме: 1100
кг
ответить на заявку -
16.09.2020 в 15:19
Предприятие ООО СтальКом
желает купить:Круг стальной 10-350
длина: 6000
сталь: ЭИ943,
в следующем объеме: 5
тнПожелания заказчика:
КУПИМ КРУГ-ЛИСТ -ПАКОВКУ ЭИ943-06ХН28МДТ,ответить на заявку
Прочая информация о 20ХН2М
Критическая точка | Температура °C |
---|---|
AC1 | 720 |
AC3 | 825 |
Состояние поставки температура | +20 | -40 | -70 |
---|---|---|---|
Заготовки 11 мм. Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 300 °C (выдержка 2 ч.) | 735 | 490 | 363 |
Заготовки 11 мм. Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 400 °C (выдержка 2 ч.) | 853 | 618 | 529 |
Заготовки 11 мм. Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 500 °C (выдержка 2 ч.) | 1550 | 824 | 618 |
Закалка с 810 °C. Твердость для полос прокаливаемости HRCэ.
Расстояние от торца, мм/HRCэ
4 | 6 | 12 | 18 | 24 | 30 | 36 | 48 |
35.5-46.5 | 35-46.5 | 27-38.5 | 22-34 | 21-30 | 20.5-29.5 | 19.5-29.5 | 28 |
Термообработка | Количество мартенсита, % | Крит. диам. в воде | Крит. диам. в масле | Крит. твердость, HRCэ | Расст. от охлаждаемого конца, мм |
Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»
Буквенные обозначения сталей и их расшифровка
Химический состав многих легированных конструкционных сталей определен ГОСТ 4543–71 «Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия». Этот же стандарт определяет основные буквенные символы для обозначения легирующих элементов. Необходимо учитывать, что в настоящее время выпускают стали с добавками элементов, обозначение которых не предусмотрено стандартом. В этом случае элементы в марке стали обычно обозначают по первым буквам названия.
Читать также: Заточной алмазный диск для точила
Условные буквенные обозначения основных легирующих элементов приведены ниже.
Марки стали
— это классификация сталей по их химическому составу и физическим свойствам. В России, США , Европе , Японии и Китае используются различные способы маркировки для аналогичных сталей.
Механические характеристики
Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа | HRC |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Нормализация 930°C, воздух, Закалка 840°C, масло, Отпуск 200°C, воздух. | ||||||||
15-25 | — | 1370 | 1420 | 14 | 60 | 1060 | — | — |
Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
100-150 | — | 830 | 1000 | 16 | 50 | 961 | 286 | — |
Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
≤15 | — | 1360 | 1460 | 13 | 60 | 1158 | — | 57-63 |
Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле | ||||||||
— | 200 | 1250 | 1510 | 11 | 55 | 598 | — | 47 |
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с. | ||||||||
— | — | 115 | 12 | 41 | 84 | — | — | — |
Нормализация 930°C, воздух, Закалка 840°C, масло, Отпуск 200°C, воздух. | ||||||||
25-50 | — | 1110 | 1200 | 12 | 62 | 1442 | — | — |
Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
15-25 | — | 1370 | 1420 | 14 | 60 | 1060 | 418 | — |
Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
100-150 | — | 880 | 1040 | 17 | 50 | 1060 | 286 | 57-63 |
Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле | ||||||||
— | 300 | 1230 | 1400 | 8 | 50 | 608 | — | 47 |
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с. | ||||||||
— | — | 73 | 81 | 47 | 100 | — | — | — |
Нормализация при 930-950 °С, охлаждение на воздухе + закалка в масло с 780-830 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе или в масле | ||||||||
≤15 | — | 1080 | 1270 | 10 | 50 | 863 | — | — |
Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
25-50 | — | 1110 | 1200 | 12 | 62 | 1442 | 340 | — |
Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
15-25 | — | 1310 | 1410 | 14 | 64 | 1246 | — | 57-63 |
Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле | ||||||||
— | 400 | 1180 | 1240 | 11 | 58 | 677 | — | 43 |
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с. | ||||||||
— | — | 32 | 44 | 58 | 100 | — | — | — |
Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
50-75 | — | 970 | 1060 | 15 | 60 | 1060 | 302 | — |
Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
25-50 | — | 1160 | 1260 | 13 | 64 | 1246 | 340 | 57-63 |
Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле | ||||||||
— | 500 | 970 | 970 | 14 | 64 | 1226 | — | 33 |
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с. | ||||||||
— | — | 19 | 29 | 63 | 100 | — | — | — |
Прутки. Нормализация при 930 °С охлаждение на воздухе + закалка в масло с 840 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
75-100 | — | 920 | 1000 | 15 | 60 | 1246 | 302 | — |
Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
50-75 | — | 1080 | 1140 | 12 | 60 | 1246 | 321 | 57-63 |
Закалка в масло с 860 °С + отпуск + охлаждение после отпуска в масле | ||||||||
— | 600 | 690 | 820 | 17 | 65 | 1785 | — | 27 |
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с. | ||||||||
— | — | 15 | 25 | 76 | 100 | — | — | — |
Цементация при 930-950 °С + закалка в масло с 830-850 °С + отпуск при 170-230 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
75-100 | — | 930 | 1040 | 17 | 66 | 1246 | 302 | 57-63 |
Химический состав 20А
Массовая доля элементов стали 20А по
ГОСТ 19277-73
C (Углерод) |
Si (Кремний) |
Mn (Марганец) |
P (Фосфор) |
S (Сера) |
Cr (Хром) |
Ni (Никель) |
Cu (Медь) |
Fe (Железо) |
0,17 — 0,24 | 0,17 — 0,37 | 0,35 — 0,65 | остальное |
Массовая доля элементов стали 20А по
ГОСТ 21729-76
Массовая доля элементов стали 20А по
ОСТ 14-21-77
C (Углерод) |
Si (Кремний) |
Mn (Марганец) |
P (Фосфор) |
S (Сера) |
Cr (Хром) |
Fe (Железо) |
0,17 — 0,24 | 0,17 — 0,35 | 0,35 — 0,65 | остальное |
Массовая доля элементов стали 20А по
ТУ 14-162-14-96
C (Углерод) |
Si (Кремний) |
Mn (Марганец) |
P (Фосфор) |
S (Сера) |
Cr (Хром) |
Ni (Никель) |
V (Ванадий) |
Al (Алюминий) |
Cu (Медь) |
Fe (Железо) |
0,17 — 0,22 | 0,17 — 0,37 | 0,5 — 0,65 | 0,03 — 0,05 | остальное |
Массовая доля элементов стали 20А по
ТУ 14-162-20-97
C (Углерод) |
Si (Кремний) |
Mn (Марганец) |
P (Фосфор) |
S (Сера) |
Cr (Хром) |
Ni (Никель) |
Al (Алюминий) |
Cu (Медь) |
Fe (Железо) |
0,17 — 0,22 | 0,17 — 0,37 | 0,50 — 0,65 | 0,03 — 0,05 | остальное |
Массовая доля элементов стали 20А по
ТУ 1317-006.1-593377520-2003

Эта тема закрыта для публикации ответов.