Содержание
- Сталь-Максимум: Сталь 12Х1МФ
- Механические характеристики
- Химический состав
- Сталь 12Х1МФ — расшифровка марки стали, ГОСТ, характеристика материала
- Прочая информация о 25Х2М1Ф
- Что подразумевается под маркой стали?
- Механические характеристики
- Механические характеристики
- Механические свойства стали 25Х2М1Ф
- Химический состав
Сталь-Максимум: Сталь 12Х1МФ
Данный материал представляет собой жаропрочную низколегированную сталь. По-другому эта марка еще обозначается как 12ХМФ. Она относится к классу перлитных сплавов.
С применением стали марки 12Х1МФ изготавливают:
- трубопроводы высокого давления,
- холоднокатаные парниковые трубы, предназначенные для паровых котлов,
- коллекторные установки,
- трубы пароперегревателей,
- поковки для паровых котлов и паропроводов,
- запчасти для цилиндров газовых турбин,
- детали трубопровода и трубопроводную арматуру,
- трубные заготовки,
- фитинги и крепления для трубопровода.
Срок службы подобных деталей рассчитан на 10 000 часов. Изделия из этой стали рекомендуется использовать при температуре до +585°C. Поскольку быстрое окисление металла наступает при показаниях термометра свыше +600°C.
Точный химический состав стали 12Х1МФ
Все параметры данного сплава регламентируются нормами ГОСТ 20072-74. В нем указаны технические и эксплуатационные характеристики, а также точный химический состав данной стали.
В этот сплав входят следующие элементы:
- Углерод
- Кремний
- Марганец
- Сера
- Никель
- Фосфор
- Молибден
- Хром
- Ванадий
- Медь
Процентное соотношение всех составляющих смотрите в таблице, приведенной ниже.
|
Cr |
Mn |
Ni |
Cu |
C |
Mo |
Si |
V |
P |
S |
|
0,9 – 1,2 |
0,4 – 0,7 |
менее 0,3 |
до 0,2 |
0,1 — 0,15 |
от 0,25 до 0,35 |
0,17 – 0,37 |
0,15 – 0,3 |
меньше 0,03 |
менее 0,025 |
Свойства стали 12Х1МФ
Данный сплав относится к очень надежным материалам. Его плотность доходит до 7800 кг/м3, а показатель нормальной упругости достигает 198 ГПа. Удельное электросопротивление варьируется от 230 до 1130 НОм • м, в зависимости от метода и температуры обработки.
Линейное расширение при нагревании доходит до отметки в 14,9 (а, 10-6 1/°С), при температуре 700°С. Максимальная теплопроводность достигается при температуре 100°-200°С и составляет 44 Вт/(м • °С).
Обрабатывается резанием данный вид стали в отпущенном и нормализованном состоянии. Начальная температура ковки 1240 °С, конечная — 780 °С. Свариваемость ограниченная, доступны следующие виды:
- ручная дуговая (РДС)
- аргонно-дуговая под газовой защитой (АДС)
Перед началом сваривания рекомендуется предварительный подогрев и последующая термообработка.
Производство и свойства изделий из стали 12Х1МФ
Заготовки трубопроводной арматуры закаляют на воздухе или в масле с температурой до +950°C. Изделия выдерживают в таких условиях в течение 2,5-4,5 часов. Срок выдержки зависит от толщины и массы заготовки. Затем деталь отпускают и охлаждают на воздухе.
Изделия, изготовленные таким методом, имеют следующие технические характеристики:
- Температура отпуска достигает 760°C
- Ударная вязкость – 589 кДж/м2
- Твердость по Бринеллю варьируется в пределах от 131 до 170 единиц.
Из этого материала также производят стальные термообработанные листы. Способ изготовления отражен в названии. Они имеют сечение от 4 до 40 мм. А их ударная вязкость ровна 784 кДж/м2.
Сталь 12Х1МФ используют при производстве поковок на детали стойкие к межкристальной коррозии. Для их изготовления применяется метод нормализации при температуре 960-980°С. Затем готовые элементы охлаждаются на воздухе и отпускаются там же с температурным показателем 740-760°С. В результате они приобретают отличные эксплуатационные характеристики. Их ударная вязкость составляет 589 кДж/м2 , а твердость по Бринеллю находится в пределах 131-167 единиц.
Сортовой прокат также является одним из продуктов, получаемых методом нормализации из стали этого вида. Выдержка происходит при температуре от 910° до 980°С. Затем изделие ждет охлаждение на воздухе и отпуск при 670-750°С, с дальнейшим охлаждением при тех же условиях. Ударная вязкость таких деталей варьируется в пределах от 579 до 961 кДж/м2.
Бесшовные трубы для паровых котлов и трубопроводов тоже изготавливаются при помощи нормализации. Затем они отпускаются с выдержкой 1-3 часа и охлаждаются на открытом воздухе. Эти изделия широко используются в котельных и трубопроводах высокого давления. Поэтому представить современную жизнь без них практически невозможно.
Горячедеформированные трубы и трубные заготовки выпускаются из стали 12Х1МФ при температуре 980°С. Затем они отпускаются при 720-750°С с выдержкой не менее 1 часа, и охлаждаются. Ударная вязкость таких изделий – 490-590 кДж/м2.
Парниковые холоднокатаные трубы в течение 10 минут выдерживают нормализацию в 990°С. Затем они отпускаются с выдержкой 1-3 часа и охлаждаются на свежем воздухе.
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Кольца цельнокатаные по ОСТ 1 92049-76. Закалка в масло с 900-940 °С + Отпуск при 300-380 °С (выдержка 2-3 ч), охлаждение на воздухе или под вентилятором | ||||||
| ≥1120 | ≥1350 | ≥6.7 | ≥32 | ≥343 | — | |
| Листы г/к и х/к по ТУ 14-1-1369-75. Закалка в масло с 900-940 °С + Отпуск при 300-380 °С, охлаждение на воздухе (в сечении толщина листов) | ||||||
| 0.8-1.5 | ≥1176 | ≥1372 | ≥7 | — | — | — |
| 1.6-2.5 | ≥1176 | ≥1372 | ≥8 | — | — | — |
| 2.6-5.6 | ≥1225 | ≥1421 | ≥7.5 | — | — | — |
| 2.6-5.6 | ≥1225 | ≥1421 | ≥8 | — | — | — |
| Листы г/к и х/к по ТУ 14-1-4461-88. Закалка в масло с 910-940 °С + Отпуск при 300-380 °С, охлаждение на воздухе (нагрев под закалку должен исключать науглероживание и обезуглероживание, образцы поперечные) | ||||||
| — | ≥1420 | ≥7.5 | — | — | — | |
| Прутки и полосы по ТУ 14-1-1447-75. Закалка в масло с 900-940 °С + Отпуск при 300-380 °С (выдержка 2-3 ч), охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥1175 | ≥1420 | ≥9 | ≥40 | ≥440 | — | |
| Прутки термообработанные в состоянии поставки по ТУ 14-1-1447-75 (образцы продольные) | ||||||
| ≥1175 | ≥1420 | ≥9 | ≥40 | ≥431 | ≥241 | |
| Слитки по ТУ 14-1-4878-90. Образцы из контрольной кованой (катаной) заготовки квадрат 60-80 мм в продольном направлении. закалка в масло с 900-940 °С + Отпуск при 300-380 °С (выдержка 2-3 часа), охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥1175 | ≥1420 | ≥9 | ≥40 | ≥441 | — |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | W |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-1-1447-75 | 0.23-0.28 | ≤0.01 | ≤0.015 | 0.5-0.8 | 0.9-1.2 | 0.9-1.2 | 0.9-1.2 | Остаток | ≤0.15 | 0.05-0.15 | 0.5-1 |
Fe — основа.
По По ТУ 14-1-4461-88 химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным в табл.2 (Приложение 1), высылаемому по запросу ЦНИИЧМ им.Бардина. Содержание серы серы — не более 0,011 %, фосфора — не более 0,015 %, при этом суммарное содержание серы и фосфора должно быть не более 0,022 %. Содержание остаточной меди должно быть не более 0,15 %. С согласия потребителя допускается — до 0,20 %. Допускается содержание остаточного молибдена до 0,10 %. В готовых листах допускаются следующие отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл.2: углерод +0,02/-0,010 %; вольфрам ±0,10 %; марганец, кремний, хром и никель ±0,050 %; молибден ±0,030 %; ванадий +0,020 %. Допускается частичная или полная замена вольфрама молибденом из расчета 2,5 массовой доли вольфрама заменяются одной массовой долей молибдена.
По ТУ 14-1-1369-75 химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным в табл.2 (Приложение 4), высылаемому по запросу. Содержание серы серы — не более 0,010 %, фосфора — не более 0,015 %, при этом суммарное содержание серы и фосфора должно быть не более 0,022 %. Содержание остаточной меди должно быть не более 0,15 %. С согласия потребителя допускается — до 0,20 %. Допускается содержание остаточного молибдена до 0,10 %. При соблюдении механических свойств допускаются отклонения от химического состава в пределах: углерод +0,02/-0,010 % (в готовых листах); вольфрам ±0,10 %; марганец, кремний, хром и никель ±0,050 %; молибден ±0,030 %; ванадий +0,020 %. Допускается частичная или полная замена вольфрама молибденом из расчета 2,5 массовой доли вольфрама заменяются одной массовой долей молибдена. При полной замене вольфрама содержание молибдена должно быть в пределах 0,25-0,40 %; при этом допускается остаточное содержание вольфрама до 0,20 %.
По ТУ 14-1-1447-75 сумма серы и фосфора не должна превышать 0,022%. Допускается увеличение содержания серы или фосфора на 0,0010% при суммарном их содержании не более 0,022%. Допускаются отклонения установленных норм по химическому составу: по углероду ±0,010%, по хрому, никелю, кремнию, марганцу, вольфраму ±0,050%, по молибдену ±0,030%, по ванадию +0,020%. Допускается полная или частичная замена вольфрама молибденом из расчета 2,5 весовые части вольфрама заменяются одной весовой частью молибдена. При полной замене вольфрама молибденом содержание молибдена должно быть 0,30-0,40%. При частичной замене вольфрама молибденом фактическое содержание вольфрама пересчитывается на молибден в соотношении 2,5:1 и условное суммарное содержание молибдена и вольфрама в пересчете на молибден должно соответствовать приведенным нормам содержания молибдена при полной замене вольфрама. В стали без замены вольфрама на молибден допускается остаточное содержание молибдена 0,10%. При полной замене вольфрама на молибден допускается остаточное содержание вольфрама до 0,15%.
По ТУ 14-1-4878-90 химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным в Приложении 1, высылаемому по запросу ЦНИИЧМ им.Бардина. Допускаются отклонения от норм химического состава: по углероду ±0,010 %, по хрому, никелю, кремнию, марганцу и вольфраму ±0,050 % каждого, по молибдену ±0,030 %, по ванадию +0,020 %.
Сталь 12Х1МФ — расшифровка марки стали, ГОСТ, характеристика материала
Марка стали — 12Х1МФ
Стандарт — ГОСТ 20072
Сталь 12Х1МФ содержит в среднем 0,12% углерода, Х1 — указывает содержание хрома в стали примерно 1%, буквы М и Ф указывают наличие в стали легирующих элементов (молибден и ванадий).
Теплоустойчивая сталь 12Х1МФ применяется для изготовления деталей, работающих в нагруженном состоянии при температуре до 600°С в течении длительного времени. Рекомендуемая температура применения 570-585°С.
Из стали 12Х1МФ изготовляют трубы пароперегревателей, трубопроводов и коллекторных установок высокого давления, поковки для паровых котлов и паропроводов, детали цилиндров газовых турбин и другие детали.
| Массовая доля основных химических элементов, % | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| C — углерода | Si — кремния | Mn — марганца | Cr — хрома | Ni — никеля | Mo — молибдена | V — ванадия |
| 0,10-0,15 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | 0,90-1,20 | Не более 0,30 |
0,25-0,35
0,15-0,30
| Температура критических точек, °С | |||
|---|---|---|---|
| Ac1 | Ac3 | Ar1 | Ar3 |
| 760 | 890 | 730 | 825 |
| Технологические свойства | |
|---|---|
| Ковка | Температура ковки, °С: начала 1240, конца 780. Сечения до 50 мм охлаждаются в штабелях, сечения 51-100 мм — в ящиках, 500-600 мм подвергаются низкотемпературному отжигу. |
| Свариваемость | Ограниченно свариваемая.Способы сварки: ручная дуговая сварка, автоматическая дуговая сварка, контактная сварка. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. |
| Обрабатываемость резанием | В нормализованном и отпущенном состоянии при HB 138 и σв = 460 МПа: Kv твердый сплав = 1,5 Kv быстрорежущая сталь = 1,35 |
20
100
200
300
400
500
600
700
800
900
Модуль нормальной упругости E, ГПа
198
193
188
183
175
167
157
151
—
—
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Плотность ρn, кг/м3
7800
7780
7750
7720
7680
7640
7600
7570
7540
7560
Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К)
—
44
44
42
40
37
35
32
28
28
Удельное электросопротивление ρ, нОм*м
230
278
343
430
532
647
775
926
1087
1130
20-100
20-200
20-300
20-400
20-500
20-600
20-700
20-800
20-900
20-1000
Коэффициент линейного расширения α*106, K-1
12,4
13,0
13,6
14,0
14,4
14,7
14,9
14,8
12,0
—
Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К)
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Прочая информация о 25Х2М1Ф
| Критическая точка | Температура °C |
|---|---|
| AC1 | 780 |
| AC3 | 870 |
| AR3 | 790 |
| AR1 | 700 |
| Состояние поставки температура | +20 | -20 | -40 | -60 |
|---|---|---|---|---|
| Нормализация при 1030-1050 °C + нормализация при 950-970 °C + отпуск при 650-660 °C (выдержка 6 ч.), охлаждение на воздухе | 980 | 880 | 690 | 590 |
| Состояние поставки, режим термообработки | HRCэ поверхности | HRCэ сердцевины | HRB | HB | HV | HSD |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Прутки г/к после закалки и отпуска | 235-277 |
| Термообработка, состояние стали | s-1, МПа | t-1, МПа | n | sB ,МПа | s0,2, МПа |
|---|---|---|---|---|---|
| Нормализация при 1030-1050 °C + нормализация при 950-970 °C + отпуск при 650-660 °C (выдержка 6 ч.), охлаждение на воздухе | 461 | 1Е+7 | 1080 | 980 |
|
Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»
Что подразумевается под маркой стали?
Обозначения указывают на различные факторы:
Расшифровка марки стали приведена в таблице ? в отечественной системе оперируют такими указаниями:
Установлена степень раскисления конструкционных сталей трех видов. Спокойный тип означает, что материал обладает высоким уровнем содержания кремния, выступающего раскислителем – от 0,12%. Стали этого вида однородны, хорошо свариваются, лучше сопротивляются хрупкому разрушению, подлежат использованию в агрессивных средах.
Металлопрокат используется для монтирования прочных конструкций, подвергающихся постоянным нагрузкам. Кипящий тип, наоборот, включает в состав не более 0,07% этого элемента, его слитки менее однородны, больше засорены газами.
Полуспокойные марки находятся между двумя крайними типами сталей, сочетают полезные качества обоих видов. Маркировка конструкционного металла выглядит, например, как Ст5сп, где Ст – сталь, 5 – содержание углерода (десятые доли), сп – «спокойная» (также используются сокращения кп, пс, то есть кипящая, полуспокойная соответственно).
С помощью добавления редкоземельных металлов достигается повышение стойкости к коррозийному растрескиванию. Сталь 20ЮЧ улучшается посредством церия, упрочивается небольшим количеством ванадия. Из нее делают трубопроводную арматуру, трубы, корпуса для эксплуатации в условиях высокого содержания углекислого газа, сероводорода, выдерживает температуры от +475 до -40 градусов.
Механические характеристики
| Сечение, мм | t отпуска, °C | σB, МПа | d5, % | Твёрдость по Бринеллю, МПа | HRC |
|---|---|---|---|---|---|
| Сортовой прокат. Закалка на воздухе от 1030-1050 °С + Отпуск | |||||
| — | 200 | ≥1620 | ≥3 | — | ≥55 |
| Прутки горячекатаные, шлифованные калиброванные, кованые, со специальной отделкой поверхности в состоянии поставки по ТУ 14-1-721-73. Отжиг при 740-800 °С | |||||
| — | — | 686-980 | — | 207-285 | — |
| Прутки шлифованные, обработанные на заданную прочность (ТП) по ГОСТ 18907-73 | |||||
| 1-30 | — | 690-980 | — | — | — |
| Сортовой прокат. Закалка на воздухе от 1030-1050 °С + Отпуск | |||||
| — | 300 | ≥1590 | ≥7 | — | ≥54 |
| Прутки. Отжиг или отпуск при 740-800 °С | |||||
| 5 | — | ≥830 | ≥10 | 207-285 | — |
| Сортовой прокат. Закалка на воздухе от 1030-1050 °С + Отпуск | |||||
| — | 400 | ≥1530 | ≥3 | — | ≥53 |
| — | 500 | ≥1470 | ≥3 | — | ≥51 |
| — | 600 | ≥1220 | ≥6 | — | ≥39 |
| — | 700 | ≥730 | ≥9 | — | ≥30 |
| — | 800 | ≥710 | ≥9 | — | ≥27 |
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Поковки. Нормализация + закалка + отпуск | ||||||
| 100-300 | 490 | 655 | 13 | 40 | 540 | 212-248 |
| 100-300 | 590 | 735 | 13 | 40 | 490 | 235-277 |
| 100-300 | 685 | 835 | 12 | 35 | 490 | 262-311 |
| 100 | 685 | 835 | 13 | 42 | 590 | 262-311 |
| Нормализация при 1030-1060 °C + отпуск 680-720 °C, охлаждение на воздухе | ||||||
| ≤25 | 750 | 900 | 10 | 40 | 300 | — |
| Нормализация 1030-1050 °С, отпуск 650 °С, выдержка 6 ч. (указана температура и время тепловой выдержки) | ||||||
| — | 840 | 960 | 15 | 54 | — | — |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||
| — | 265 | 275 | 29 | 72 | — | — |
| Прутки горячекатаные и кованые (12-180 мм) круглые и квадратные. Нормализация при 1030-1050 °C + нормализация при 950-970 °C + отпуск при 680-720 °C, охлаждение на воздухе | ||||||
| 670 | 780 | 12 | 50 | 490 | — | |
| Нормализация 1030-1050 °С, отпуск 650 °С, выдержка 6 ч. (указана температура и время тепловой выдержки) | ||||||
| — | 610 | 640 | 14 | 59 | — | — |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||
| — | 255 | 265 | 35 | 86 | — | — |
| Нормализация 1030-1050 °С, отпуск 650 °С, выдержка 6 ч. (указана температура и время тепловой выдержки) | ||||||
| — | 810 | 910 | 13 | 54 | — | — |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||
| — | 215 | 225 | 34 | 90 | — | — |
| Нормализация 1030-1050 °С, отпуск 650 °С, выдержка 6 ч. (указана температура и время тепловой выдержки) | ||||||
| — | 580 | 600 | 15 | 60 | — | — |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||
| — | 125 | 140 | 40 | 93 | — | — |
| Нормализация 1030-1050 °С, отпуск 650 °С, выдержка 6 ч. (указана температура и время тепловой выдержки) | ||||||
| — | 720 | 850 | 14 | 58 | — | — |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||
| — | 83 | 93 | 60 | 92 | — | — |
| Нормализация 1030-1050 °С, отпуск 650 °С, выдержка 6 ч. (указана температура и время тепловой выдержки) | ||||||
| — | 530 | 580 | 15 | 66 | — | — |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||
| — | 53 | 61 | 61 | 81 | — | — |
| Нормализация 1030-1050 °С, отпуск 650 °С, выдержка 6 ч. (указана температура и время тепловой выдержки) | ||||||
| — | 570 | 700 | 18 | 66 | — | — |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||
| — | 32 | 37 | 55 | 84 | — | — |
| Нормализация 1030-1050 °С, отпуск 650 °С, выдержка 6 ч. (указана температура и время тепловой выдержки) | ||||||
| — | 450 | 500 | 17 | 69 | — | — |
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||
| — | 27 | 28 | 58 | 100 | — | — |
| Прутки. Нормализация при 1030-1050 °С, охлаждение на воздухе + отпуск при 650-660 °С (выдержка 6 ч.), охлаждение на воздухе. При 20 °С НВ=285-302 | ||||||
| — | 780-1050 | 880-110 | 11-21 | 39-70 | — | — |
| — | 780-980 | 880-1010 | 13-18 | 38-60 | — | — |
| — | 740-910 | 830-1010 | 12-14 | 51-62 | — | — |
| — | 680-980 | 780-1080 | 12-17 | 48-60 | — | — |
| — | 680-760 | 760-820 | 14-19 | 65-71 | — | — |
| — | 640-720 | 690-770 | 15-19 | 70-76 | — | — |
| — | 640-710 | 690-740 | 17 | 74 | — | — |
| — | 640-710 | 680-730 | 16-18 | 69-76 | — | — |
| — | 520-690 | 550-710 | 16-22 | 70-77 | — | — |
Механические свойства стали 25Х2М1Ф
Механические свойства при 20°С
| Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Нормализация при 1030-1060 °C + отпуск 680-720 °C, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
| Сортовой прокат (пруток) | ≤25 | 750 | 900 | 10 | 40 | 300 | ||||||||||
| Прутки горячекатаные и кованые (12-180 мм) круглые и квадратные. Нормализация при 1030-1050 °C + нормализация при 950-970 °C + отпуск при 680-720 °C, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
| т/о заготовка | образец | 670 | 780 | 12 | 50 | 490 |
Механические свойства в зависимости от сечения поковки и режима термообработки
| Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Поковки. Нормализация + закалка + отпуск | ||||||||||||||||
| КП 490 | 100-300 | 490 | 655 | 13 | 40 | 540 | 212-248 | |||||||||
| КП 590 | 100-300 | 590 | 735 | 13 | 40 | 490 | 235-277 | |||||||||
| КП 685 | 100-300 | 685 | 835 | 12 | 35 | 490 | 262-311 | |||||||||
| КП 685 | 685 | 835 | 13 | 42 | 590 | 262-311 |
Механические свойства в зависимости от температуры испытания
| Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Нормализация 1030-1050 °С, отпуск 650 °С, выдержка 6 ч. (указана температура и время тепловой выдержки) | ||||||||||||||||
| 550 °С, 3000 ч. | 20 | 840 | 960 | 15 | 54 | |||||||||||
| 550 °С, 3000 ч. | 550 | 610 | 640 | 14 | 59 | |||||||||||
| 550 °С, 6000 ч. | 20 | 810 | 910 | 13 | 54 | |||||||||||
| 550 °С, 6000 ч. | 550 | 580 | 600 | 15 | 60 | |||||||||||
| 575 °С, 3000 ч. | 20 | 720 | 850 | 14 | 58 | |||||||||||
| 575 °С, 3000 ч. | 550 | 530 | 580 | 15 | 66 | |||||||||||
| 575 °С, 6000 ч. | 20 | 570 | 700 | 18 | 66 | |||||||||||
| 575 °С, 6000 ч. | 550 | 450 | 500 | 17 | 69 |
Механические свойства при повышенных температурах
| Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, кованый. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||||||||||||
| 800 | 265 | 275 | 29 | 72 | ||||||||||||
| 850 | 255 | 265 | 35 | 86 | ||||||||||||
| 900 | 215 | 225 | 34 | 90 | ||||||||||||
| 950 | 125 | 140 | 40 | 93 | ||||||||||||
| 1000 | 83 | 93 | 60 | 92 | ||||||||||||
| 1100 | 53 | 61 | 61 | 81 | ||||||||||||
| 1200 | 32 | 37 | 55 | 84 | ||||||||||||
| 1250 | 27 | 28 | 58 | 100 | ||||||||||||
| Прутки. Нормализация при 1030-1050 °С, охлаждение на воздухе + отпуск при 650-660 °С (выдержка 6 ч.), охлаждение на воздухе. При 20 °С НВ=285-302 | ||||||||||||||||
| 20 | 780-1050 | 880-110 | 11-21 | 39-70 | ||||||||||||
| 100 | 780-980 | 880-1010 | 13-18 | 38-60 | ||||||||||||
| 200 | 740-910 | 830-1010 | 12-14 | 51-62 | ||||||||||||
| 300 | 680-980 | 780-1080 | 12-17 | 48-60 | ||||||||||||
| 500 | 680-760 | 760-820 | 14-19 | 65-71 | ||||||||||||
| 525 | 640-720 | 690-770 | 15-19 | 70-76 | ||||||||||||
| 550 | 640-710 | 690-740 | 17 | 74 | ||||||||||||
| 575 | 640-710 | 680-730 | 16-18 | 69-76 | ||||||||||||
| 600 | 520-690 | 550-710 | 16-22 | 70-77 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Mo |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 108.1082-82 | 0.23-0.27 | ≤0.015 | ≤0.015 | 0.4-0.7 | 1.8-2.2 | 0.02-0.1 | 1.3-1.6 | Остаток | ≤0.25 | 0.05 | 0.4-0.6 |
Fe — основа.
По ТУ 108.1082-82 химический состав приведен для стали марки 25Х2НМФА. Массовая доля Ванадия (V) указана по расчету и химическим анализом не определяется. В случае использования заготовок для изготовления турбин первого контура атомных энергетических установок необходимо определить содержание в металле заготовок кобальта (Co), которое должно быть не более 0,025 %. Допускаются следующие отклонения содержания элементов в ковшевой пробе от заданного состава: углерод ±0,010 %, сера +0,0010 %, фосфор +0,0010 %. Предприятие, производящее окончательную термическую и механическую обработку, должно дополнительно проводить определение содержания углерода, кремния, серы и фосфора в металле проб, отобранных из заготовок в местах, указанных в чертежах. При этом допускаемые отклонения содержания углерода, серы и фосфора должны соответствовать вышеуказанным требованиям. Допускается снижение содержания углерода в металле заготовок до 0,20 % при условии соответствия значений механических свойств. Содержание водорода в металле слитков не должно превышать 2,5 см3/100г. Результаты определения содержания ванадия в ковшевой пробе не являются приемо-сдаточными, но подлежат занесению в паспорта заготовок.
Эта тема закрыта для публикации ответов.