Сталь 34хн3м

Алан-э-Дейл       29.04.2022 г.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu Mo
TУ 108-1029-81 0.3-0.4 ≤0.022 ≤0.025 0.5-0.8 1.3-1.7 ≤0.37 1.3-1.7 Остаток ≤0.25 0.2-0.3
TУ НЗЛ 342-89 0.3-0.4 ≤0.025 ≤0.025 0.5-0.8 1.3-1.7 0.17-0.37 1.3-1.7 Остаток ≤0.3 0.2-0.3

Fe — основа.
По 108.11.917-87 и ТУ НЗЛ 342-89 химический состав приведен для стали марки 34ХН1МА.
По ТУ 108-1028-81 и ТУ 108-1029-81 химический состав приведен для стали марки 34ХН1МА. В заготовках допускается отклонения по содержанию элементов, указанных в таблице: углерод ± 0,010 %, кремний + 0,030 %.
При изготовлении заготовок дисков с высотой ступицы от 450 до 650 мм содержание фосфора и серы в стали должно быть не более 0,018 % каждого; для металла ВДП и ЭЛП допускается отклонение содержания марганца +0,10 %/-0,15 % . В стали ЭШП содержание серы должно быть не более 0,015 %. При разливке стали без вакуумирования для изготовления заготовок дисков с высотой ступицы более 300 мм должно производиться определение содержания водорода в металле. Результаты определения содержания водорода не являются приемо-сдаточными и по требованию потребителя подлежат занесению в паспорт заготовок.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
TУ 108-1029-81 0.34-0.42 ≤0.022 ≤0.025 0.25-0.55 1.2-1.5 ≤0.37 3-3.4 Остаток ≤0.25 0.1-0.2 0.35-0.45
ГОСТ 4543-71 0.33-0.4 ≤0.025 ≤0.025 0.25-0.5 1.2-1.5 0.17-0.37 3-3.5 Остаток ≤0.3 0.1-0.18 ≤0.03 0.35-0.45 ≤0.2

Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
По ТУ 108.11.889-87 допускаются отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по хрому ±0,050 %, по марганцу ±0,020 %, по молибдену ±0,020 %, по ванадию ±0,020 %, по никелю -0,10 %, по кремнию +0,020 %. Суммарное содержание серы и фосфора не должно быть более 0,036 % при выплавке дуплекс-процессом и в электропечи. Содержание серы и фосфора после применения установки внепечного рафинирования и вакуумирования (УВРВ) не должно быть более 0,010 % и 0,012 % соответственно, при сумме серы и фосфора не более 0,020 %. Выплавка стали должна производиться по технической документации изготовителя с применением установки УВРВ. Допускается выплавка стали в кислой мартеновской печи дуплекс-процессом или в основной электродуговой печи.
По ТУ 108-1029-81 химический состав приведен для стали марки 38ХН3МФА. В заготовках допускается отклонения по содержанию элементов, указанных в таблице: углерод ± 0,010 %, кремний + 0,030 %. Для металла ВДП допускается отклонение содержания марганца +0,10 %/-0,15 % . Отклонения содержания кремния в металле ВДП и ЭШП допускается в пределах ±0,050%. В стали ЭШП содержание серы должно быть не более 0,015 %. Суммарное содержание серы и фосфора не должно быть более 0,040 %.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N Al V Ti Mo W
TУ 14-1-3987-85 0.1-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.3 0.15-0.3 0.25-0.35
TУ 108.1273-84 0.08-0.15 ≤0.02 ≤0.02 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.35 0.15-0.3 0.25-0.35
ГОСТ 5520-79 0.08-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.2 ≤0.02 0.15-0.3 0.25-0.35
ГОСТ 20072-74 0.1-0.15 ≤0.025 ≤0.03 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.2 0.15-0.3 ≤0.03 0.25-0.35 ≤0.2
TУ 14-3-460-2003 0.1-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.2 0.15-0.3 0.25-0.35
TУ 14-3-341-75 0.08-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.2 0.15-0.3 0.25-0.35
TУ 1308-226-0147016-02 0.09-0.13 ≤0.01 ≤0.015 0.35-0.65 0.8-1.1 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.25 ≤0.008 0.02-0.05 0.03-0.08 0.15-0.3

Fe — основа.
По ГОСТ 5520-79 при изготовлении стали скрапп-процессом массовая доля меди должна быть не более 0,30 %.
По ГОСТ 20072-74 при выплавке стали скрап-процессом содержание Cu ≤ 0,30 %. Допускается наличие вольфрама до 0,20 %, титана до 0,030 %. При выплавке стали методом электрошлакового переплава массовая доля серы должна быть не более 0,015 %.
По ТУ 14-1-1529-2003, ТУ 14-3-460-2003 и ТУ 14-3-341-75 для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд, допускается массовая доля остаточной меди и никеля до 0,30 % каждого. Разрешается технологическая добавка редкоземельных элементов для улучшения качества металла.
По ТУ 14-3Р-55-2001 химический состав приведен для стали марки 12Х1МФ; для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд допускается содержание меди и никеля не более 0,30 % каждого. Для стали марки 12Х1МФ-ПВ массовая доля углерода 0,11-0,15 %, никеля, меди, серы и фосфора ≤ 0,15 % каждого, массовая доля остальных элементов — идентична стали марки 12Х1МФ. Допускается присутствие редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок.
По ТУ 1308-226-0147016-02 химический состав приведен для стали марки 12ХМФА. Трубы должны быть изготовлены из стали прошедшей модифицирующую обработку кальцием и его сплавами. Допускаемые отклонения по содержанию химических элементов в готовом прокате по ГОСТ 4543. Содержание в стали металлургического водорода не более 2 ppm.
По ТУ 108.1273-84 химический состав приведен для стали марок 12Х1МФ-ВД. Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду +0,010%, по кремнию +0,050/-0,020%, по марганцу +0,050/-0,10% (для стали, выплавленной методом ВДП) и -0,10% (для стали, выплавленной в электродуговой печи), по никелю +0,10%.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Mo
TУ 3-896-78 0.3-0.4 ≤0.025 ≤0.025 0.25-0.5 1.1-1.4 0.17-0.37 2.75-3.25 Остаток ≤0.2 0.08-0.15 0.3-0.4
TУ 14-3-883-79 0.34-0.39 ≤0.022 ≤0.022 0.25-0.5 1.1-1.4 0.22-0.37 2.75-3.25 Остаток ≤0.3 0.08-0.15 0.3-0.4
TУ 108.11.923-87 0.25-0.35 ≤0.015 ≤0.015 0.2-0.6 1.1-1.55 ≤0.37 2.6-3.55 Остаток ≤0.2 0.05-0.15 0.3-0.7
TУ 108.11.889-87 0.3-0.35 ≤0.02 ≤0.02 0.2-0.4 1.1-1.4 ≤0.37 2.75-3.25 Остаток ≤0.3 0.08-0.15 0.3-0.4

Fe — основа.
По ТУ 14-3-883-79 химический состав дан для стали роторной марки 35ХН3МФА. Допустимые отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по хрому ±0,050 %, по марганцу ±0,020 %, по молибдену ±0,020 %, по ванадию ±0,020 %, по никелю -0,10 %, по кремнию +0,020 %, по сере и фосфору +0,0050 % каждого.
По ТУ 3-896-78 химический состав дан для стали роторной марки 35ХН3МФАР.
По ТУ 108.11.923-87 химический состав дан для стали роторной марки 35ХН3МФА. Суммарное содержание S+P≤0,025 при выплавке дуплекс-процессом и в электропечах. Содержание S≤0,010%, P≤0,010% после внепечного рафинирования при суммарном содержании S+P≤0,020%. Содержание S≤0,012%, P≤0,012% после внепечного вакуумирования (УВРВ) при суммарном содержании S+P≤0,020%.
По ТУ 108.11.889-87 допускаются отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по хрому ±0,050 %, по марганцу ±0,020 %, по молибдену ±0,020 %, по ванадию ±0,020 %, по никелю -0,10 %, по кремнию +0,020 %. Суммарное содержание серы и фосфора не должно быть более 0,036 % при выплавке дуплекс-процессом и в электропечи. Содержание серы и фосфора после применения установки внепечного рафинирования и вакуумирования (УВРВ) не должно быть более 0,010 % и 0,012 % соответственно, при сумме серы и фосфора не более 0,020 %. Выплавка стали должна производиться по технической документации изготовителя с применением установки УВРВ. Допускается выплавка стали в кислой мартеновской печи дуплекс-процессом или в основной электродуговой печи.

Механические свойства стали 12Х1МФ

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка на воздухе или в масло от 930-950 °C (выдержка 2,5-4,5 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском и охлаждением на воздухе
≤250 740-760 ≥255 ≥470 ≥20 ≥50 ≥589 131-170
Лист 2, 3, 16, 18-20 категорий, термообработанный, в состоянии поставки
≤5 ≥295 440-590 ≥21
≤5 ≥295 470-640 ≥21
5-40 ≥295 470-590 ≥21 ≥784
5-40 ≥295 470-640 ≥21 ≥784
Поковки для деталей стойких к МКК. Нормализация 960-980 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск с 740-760 °С на воздухе
≤250 ≥255 ≥470 ≥20 ≥50 ≥589 131-167
Поковки. Нормализация.
КП 215 100-300 ≥215 ≥430 ≥20 ≥48 ≥481 123-167
КП 215 300-500 ≥215 ≥430 ≥18 ≥40 ≥432 123-167
КП 215 500-800 ≥215 ≥430 ≥16 ≥35 ≥383 123-167
КП 215 ≥215 ≥430 ≥24 ≥53 ≥530 123-167
КП 245 100-300 ≥245 ≥470 ≥19 ≥42 ≥383 143-179
КП 245 300-500 ≥245 ≥470 ≥17 ≥35 ≥334 143-179
Сортовой прокат. Нормализация при 910-930 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 670-690 °С, охлаждение на воздухе
≥235 ≥410 ≥21 ≥45 ≥579
Сортовой прокат. Нормализация при 960-980 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 700-750 °С, охлаждение на воздухе
90 ≥255 ≥470 ≥21 ≥55 ≥961
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 950-980 °С + Отпуск при 720-750 °С (выдержка не менее 1 ч), охлаждение на воздухе
Поперечный образец 20-25 ≥255 440-640 ≥18 ≥45 ≥490
Продольный образец 20-25 ≥255 470-640 ≥21 ≥55 ≥590
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из стали марок 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 950-980 °С + Отпуск при 720-750 (выдержка 1-3 ч), охлаждение на воздухе
Поперечный образец ≥274 441-637 ≥19 ≥50 ≥490
Продольный образец ≥274 441-637 ≥21 ≥55 ≥590
Трубы плавниковые холоднокатаные по ТУ 14-3-341-75. Нормализация при 960-990 °С (выдержка не менее 10 мин) + Отпуск при 720-750 °С (выдержка 1-3 ч), охлаждение на воздухе
32, 38, 50 ≥275 442-638 ≥21

Механические свойства при повышенных температурах

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Нормализация при 950-1030 °С + Отпуск при 680-760 °С
20 320-450 510-580 25-33 67-77
480 330 480-490 22 75
500 315-325 435-470 18-20 67-74
520 315-325 430-450 21-24 75
560 215-315 305-500 20-26 78-84
580 205-245 295-440 22-28 66-84
600 185-265 225-440 23-38 74-85
Образец продольный (из трубы) диаметром 6 мм, длиной 30 мм. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
850 ≥73 ≥82 ≥36 ≥85
900 ≥51 ≥66 ≥44 ≥97
950 ≥44 ≥60 ≥54 ≥98
1000 ≥35 ≥50 ≥60 ≥100
1050 ≥30 ≥42 ≥56 ≥100
1100 ≥23 ≥31 ≥58 ≥100
1150 ≥14 ≥18 ≥55 ≥100
Труба диаметром 273 мм с толщиной стенки 29 мм. Нормализация при 980-1000 °С + Отпуск при 740-760 °С
20 ≥305 ≥490 23-33 71-74
540 ≥225 ≥355 ≥28 ≥83
500 ≥205 ≥345 ≥25 ≥81
480 ≥225 ≥410 ≥28 ≥78
450 ≥205 ≥390 ≥25 ≥80
400 ≥215 ≥430 ≥24 ≥73
300 ≥225 ≥480 ≥19 ≥66
200 ≥255 ≥450 ≥23 ≥71
100 ≥285 ≥450 ≥27 ≥73
600 ≥175 ≥215 ≥25 ≥87
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из стали марок 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 950-980 °С + Отпуск при 720-750 (выдержка 1-3 ч), охлаждение на воздухе
Образец 400 ≥216
Образец 450 ≥206
Механические свойства при испытании на длительную прочность
Предел ползучести, МПа Скорость позучести, %/ч Температура испытания, °C Предел длительной прочности, МПа Длительность испытания, ч Температура отпуска, °C
177 1/10000 520 196 10000 520
127 1/100000 520 157 100000 520
116 1/10000 560 137 10000 560
82 1/100000 560 106 100000 560
88 1/10000 580 118 10000 580
61 1/10000 580 88-98 100000 580
500 167 100000
500 135 200000
550 97 100000
550 82 200000
600 55 100000
600 45 200000

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твердость по Бринеллю, МПа HRC HRB
Сталь горячекатаная и горячекатаная со специальной отделкой поверхности
≤217
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности
440-640
≤229
Поковки. Закалка + Отпуск
≤100 ≥395 ≥615 ≥17 ≥45 ≥481 187-229
≤100 ≥440 ≥635 ≥14 ≥40 ≥530 197-235
≤100 ≥490 ≥655 ≥16 ≥45 ≥579 212-248
Трубы бесшовные горячедеформированные в состоянии поставки термообработанные
≥392 ≥588 ≥13
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло (или воду) от 860-880 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤120 620-640 ≥540 ≥813 ≥16 ≥40 ≥392 223-262
Сортовой прокат. Закалка в воду с 880 °С + Отпуск при 500 °С (указано место вырезки образца)
100 ≥700 ≥830 ≥17 ≥65 ≥1344 ≥27
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск
200 ≥1320 ≥1520 ≥12 ≥50 ≥690 ≥49
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, прессованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
≥80 ≥130 ≥69 ≥67
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло (или воду) от 860-880 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤200 640-660 ≥395 ≥590 ≥15 ≥40 ≥392 187-229
Сортовой прокат. Закалка в воду с 880 °С + Отпуск при 500 °С (указано место вырезки образца)
80 ≥760 ≥890 ≥14 ≥64 ≥1060 ≥30
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск
300 ≥1330 ≥1450 ≥11 ≥51 ≥490 ≥45
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, прессованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
≥41 ≥56 ≥64 ≥100
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло (или воду) от 860-880 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение на воздухе
≤80 540-600 640-785 ≥880 ≥13 ≥42 ≥588 229-286
Сортовой прокат. Закалка в воду с 880 °С + Отпуск при 500 °С (указано место вырезки образца)
120 ≥690 ≥840 ≥18 ≥63 ≥1158 ≥25
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск
400 ≥1220 ≥1370 ≥12 ≥55 ≥690 ≥42
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, прессованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
≥14 ≥26 ≥55 ≥100
Сортовой прокат. Закалка в воду с 880 °С + Отпуск при 500 °С (указано место вырезки образца)
40 ≥790 ≥930 ≥13 ≥61 ≥1158 ≥30
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск
500 ≥1080 ≥1130 ≥16 ≥60 ≥1270 ≥36
Муфты для обсадных труб сероводородостойкие и хладостойкие из стали марки 30ХМА, термически и термомеханически обработанные в состоянии поставки по ТУ 14-161-149-94. В графе состояние поставки указан вид продукции и группа прочности Кс или Ес. В графе KCU приведены значения KCV при различных температурах испытания KCV+20°С/KCV-40°С<</th>
549-657 ≥657 ≥16 ≥785/589 ≤98
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск при 650 °С
≥590 ≥730 ≥20 ≥70
Сортовой прокат. Закалка в воду с 880 °С + Отпуск при 500 °С (указано место вырезки образца)
60 ≥740 ≥870 ≥16 ≥64 ≥1246 ≥31
Муфты для обсадных труб сероводородостойкие и хладостойкие из стали марки 30ХМА, термически и термомеханически обработанные в состоянии поставки по ТУ 14-161-149-94. В графе состояние поставки указан вид продукции и группа прочности Кс или Ес. В графе KCU приведены значения KCV при различных температурах испытания KCV+20°С/KCV-40°С<</th>
519-617 ≥647 ≥18 ≥1177/589 ≤95
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск при 650 °С
≥490 ≥660 ≥21 ≥70
Проволока по ТУ 14-4-385-73 в состоянии поставки. Слабонагартованная с предварительным отжигом на зернистый перлит
441-638 ≥10
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск при 650 °С
≥520 ≥710 ≥21 ≥69
Сортовой прокат (пруток). Закалка в масло с 880 °C + Отпуск при 540 °C, охлаждение в воде
15 ≥735 ≥930 ≥12 ≥55 ≥780
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск при 650 °С
≥480 ≥630 ≥22 ≥75
≥430 ≥500 ≥22 ≥80
Трубы бесшовные горячедеформированные для установок высокого давления по ТУ 14-3-433-75 в состоянии поставки термообработанные (образцы продольные)
≥373 ≥588 ≥10 ≥981
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск при 650 °С
≥340 ≥330 ≥29 ≥89
Трубы бесшовные горячедеформированные для установок высокого давления по ТУ 14-3-433-75 в состоянии поставки термообработанные (образцы продольные)
≥255 ≥490
Трубы бесшовные холоднодеформированные для химических и нефтехимических производств в состоянии поставки (указано направление вырезки образца)
≥392 ≥588 ≥13 ≥686 169-217
≥392 ≥588 ≥15 ≥780 169-217

Характеристика материала.Сталь 34ХН3М.

Марка

34ХН3М

Заменитель:

35ХНВ, 35ХГНМ, 38Х2НМ, 34ХН1М, 34ХН3МА, 34ХН3МФА

Классификация

Сталь конструкционная легированная

Применение

крупные особо ответственные детали с высокими требованиями к механическим свойствам.

Химический состав в % материала 34ХН3М

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Mo

0.3 — 0.4

0.17 — 0.37

0.5 — 0.8

2.75 — 3.25

до   0.035

до   0.03

0.7 — 1.1

0.25 — 0.4

Температура критических точек материала 34ХН3М.

Ac1 = 720 ,      Ac3(Acm) = 790 ,       Ar3(Arcm) = 490

Механические свойства при Т=20oС материала 34ХН3М .

Сортамент

Размер

Напр.

sв

sT

d5

y

KCU

Термообр.

мм

МПа

МПа

%

%

кДж / м2

Поковки

100 — 300

785

640

12

38

490

Нормализация

    Твердость материала   34ХН3М   ,      

HB 10 -1 = 277 — 321   МПа

Физические свойства материала 34ХН3М .

T

E 10- 5

a 10 6

l

r

C

R 10 9

Град

МПа

1/Град

Вт/(м·град)

кг/м3

Дж/(кг·град)

Ом·м

20

2.07

7830

100

2.03

10.8

36

7810

200

1.98

11.6

37

7780

300

1.92

12.5

37

400

1.82

13.3

37

7710

500

1.73

13.5

35

600

13.7

31

7650

700

28

T

E 10- 5

a 10 6

l

r

C

R 10 9

Технологические свойства материала 34ХН3М .

  Свариваемость:

ограниченно свариваемая.

  Флокеночувствительность:

чувствительна.

  Склонность к отпускной хрупкости:

малосклонна.

Обозначения:

Механические свойства :

sв

— Предел кратковременной прочности ,

sT

— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации),

d5

— Относительное удлинение при разрыве ,

y

— Относительное сужение ,

KCU

— Ударная вязкость , [ кДж / м2]

HB

— Твердость по Бринеллю ,

Физические свойства :

T

— Температура, при которой получены данные свойства ,

E

— Модуль упругости первого рода ,

a

— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град]

l

— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]

r

— Плотность материала , [кг/м3]

C

— Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]

R

— Удельное электросопротивление,

Свариваемость :

без ограничений

— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки

ограниченно свариваемая

— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке

трудносвариваемая

— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

 Купить

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu Al B Ti Mo Nb Ca Zr
TУ 14-134-248-89 ≤0.03 ≤0.01 ≤0.01 ≤0.1 10-11.3 ≤0.15 9-10.3 Остаток ≤0.2 0.002 0.8-1 1.8-2.3 ≤0.15 0.06
TУ 14-1-1540-75 ≤0.03 ≤0.01 ≤0.01 ≤0.1 10-11.3 ≤0.15 9-10.3 Остаток ≤0.2 ≤0.003 0.7-1.1 1.8-2.3 ≤0.15 ≤0.03
TУ 14-1-1213-75 ≤0.03 ≤0.01 ≤0.01 ≤0.1 10-11.3 ≤0.15 9-10.3 Остаток ≤0.3 ≤0.2 0.6-1 1.8-2.3 ≤0.15
TУ 14-1-3568-83 ≤0.03 ≤0.01 ≤0.01 ≤0.1 10-11.3 ≤0.15 9-10.3 Остаток ≤0.3 ≤0.2 0.002 0.7-1.1 1.8-2.3 ≤0.15 ≤0.06 0.06
TУ 14-1-4608-89 ≤0.03 ≤0.01 ≤0.01 ≤0.1 10-11.3 ≤0.15 9-10.3 Остаток ≤0.3 ≤0.2 0.003 0.6-1 1.8-2.3 ≤0.15 0.06
TУ 14-1-2151-77 ≤0.03 ≤0.01 ≤0.01 ≤0.1 10-11.3 ≤0.15 9-10.3 Остаток ≤0.2 ≤0.002 0.7-1.1 1.8-2.3 ≤0.15 ≤0.06
TУ 14-1-5285-94 ≤0.03 ≤0.01 ≤0.01 ≤0.1 10-11.3 ≤0.15 9-10.3 Остаток ≤0.2 0.7-1.1 1.8-2.3 ≤0.15

Fe — основа.
По ТУ 14-1-1540-75 химический состав приведен для стали марки 03Х11Н10М2Т (ЭП678). Бор, цирконий, кальций и ниобий вводятся в металл по расчету и химическим анализом не определяются. Допускаются отклонения по химическому составу: по никелю -0,20%, по кремнию и марганцу при условии, что их сумма будет не более 0,25%, по сере и фосфору при условии, что их сумма будет не более 0,020%.
По ТУ 14-1-2151-77 химический состав приведен для стали 03Х11Н10М2ТУ-ВД (ЭП678У-ВД); суммарные массовые доли P+S ≤ 0,022 %, Mn+Si ≤ 0,30 %.
По ТУ 14-1-3482-82 химический состав приведен для сварочной проволоки из стали марки Св-03Х11Н10М2Т-ВД (ЭП678-ВД).
По ТУ 14-1-5285-94 химический состав приведен для стали марки 03Х11Н10М2Т-ИД (ЭП678У-ИД).
По ТУ 14-1-1213-75 химический состав приведен для стали марки 03Х11Н10М2Т-ВД (ЭП678У-ВД). В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу: по углероду +0,0050%, по хрому ±0,20%, по никелю -0,20%. Бор и цирконий вводятся по расчету соответственно 0,0020% и 0,060% без учета угара и химическим анализом не определяются. Допускаются отклонения по сере и фосфору при условии, что суммарная их массовая доля не будет превышать 0,022%, а также по кремнию и марганцу при условии, что суммарная их массовая доля не будет превышать 0,30%.
По ТУ 14-1-4608-89 химический состав приведен для стали марки 03Х11Н10М2Т-ВД (ЭП678У-ВД). Бор и цирконий вводятся в металл по расчету без учета угара и химическим анализом не определяются. Допускаются отклонения от норм химического состава: по углероду +0,0050 %, по хрому ±0,20 %, по никелю -0,20 %. Допускаются отклонения по сере и фосфору при условии, что суммарная массовая доля не будет превышать 0,022 %, а также по кремнию и марганцу при условии, что суммарная массовая доля не будет превышать 0,30 %.
По ТУ 14-1-3568-83 химический состав приведен для стали марки 03Х11Н10М2Т-ВД (ЭП678У-ВД). Содержание бора, циркония и кальция указано по расчету без учета угара и химическим анализом не определяются. Допускаются отклонения по химическому составу: по никелю -0,20 %, по хрому +0,30 %. Допускаются отклонения по сере и фосфору при условии, что их суммарное содержание не будет превышать 0,020 %, а также по кремнию и марганцу при условии, что их суммарное содержание не будет превышать 0,25 %. В стали марки 03Х11Н10М2Т-ИД (ЭП678-ИД) содержание циркония должно быть не более 0,030 %, содержание кальция — не более 0,050 %. По требованию потребителя, оговоренному в заказе, сталь поставляют с содержанием в ней титана в пределах 0,80-1,10 % и алюминия не более 0,15 %.
По ТУ 14-134-248-89 химический состав приведен для стали марки 03Х11Н10М2Т-ИД (ЭП678У-ИД). В металл вводится бор и цирконий по расчету на величину соответственно 0,0020 % и 0,060 % без учета угара. Бор и цирконий химическим анализом не определяются. Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду +0,0050 %, по хрому ±0,20 %, по никелю +0,20 %, по кремнию и марганцу при условии их суммарного содержания не более 0,30 %, по сере и фосфору при условии их суммарного содержания не более 0,022 %, по титану +0,10 %. Остаточное содержание элементов в химическом составе стали — в соответствии с ГОСТ 5632.

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
Поковки. Закалка + Отпуск
300-500 ≥315 ≥570 ≥12 ≥290 167-207
100-300 ≥440 ≥635 ≥14 ≥540 197-235
300-500 ≥440 ≥635 ≥13 ≥490 197-235
500-800 ≥440 ≥635 ≥11 ≥390 197-235
100 ≥440 ≥635 ≥16 ≥590 197-235
100-300 ≥490 ≥655 ≥13 ≥540 212-248
300-500 ≥490 ≥655 ≥12 ≥490 212-248
500-800 ≥490 ≥655 ≥11 ≥390 212-248
100-300 ≥540 ≥685 ≥13 ≥490 223-262
300-500 ≥540 ≥685 ≥12 ≥440 223-262
100 ≥540 ≥685 ≥15 ≥590 223-262
100-300 ≥590 ≥735 ≥13 ≥490 235-277
300-500 ≥590 ≥735 ≥12 ≥440 235-277
100-300 ≥640 ≥785 ≥12 ≥490 248-293
100 ≥640 ≥785 ≥13 ≥590 248-293
100-300 ≥685 ≥835 ≥12 ≥490 262-311
100 ≥685 ≥835 ≥13 ≥590 262-311
100 ≥735 ≥880 ≥13 ≥590 277-321
Поковки. Нормализация
100-300 ≥395 ≥615 ≥15 ≥540 187-229
100 ≥395 ≥615 ≥17 ≥590 187-229
Образец диаметром 6 и длиной 30 мм, прессованный. Скорость деформирования 16 мм/сек. Скорость деформации 0,009 1/с.
≥89 ≥15 ≥49 ≥84
≥39 ≥58 ≥46 ≥65
≥20 ≥27 ≥45 ≥100
Поковка. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 660 °С
590-640 790-820 19-23 ≥68 200-250
≥560 ≥740 18-20 62-68
≥520 ≥730 ≥15 54-56
≥480 630-670 19-21 ≥72
440-470 510-520 22-24 83-84
Поковки. Изотермический отжиг 860-870 °С, выдержка при 640-660 °С, затем охлаждение с печью
700 ≥320 ≥580 ≥11 ≥300 167-207

Технологические свойства

Название Значение
Макроструктура и загрязненность Макроструктура стали готовых прутков по ТУ 3-850-80 проверяется на изломах и протравленных темплетах, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 4543 и не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, расслоений, шлаковых включений и флокенов. При обнаружении флокенов сталь бракуется. Оценка макроструктуры на протравленных темплетах производится по шкалам ГОСТ 10243. Допускаются: центральная пористость; точечная неоднородность; ликвационный квадрат, общая, краевая и подусадочная ликвация не более балла 2; послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3. Не допускаются подкорковые пузыри и межкристаллитные трещины. Сталь контролируется на загрязненность неметаллическими включениями, содержание которых определяется по ГОСТ 1778 на 6-ти образцах и не должно превышать содержание в баллах (средний/максимальный): — Точечные ОТ — 2,0/4,0; — Строчечные ОС — 3,0/4,0; — Хрупкие СХ — 3,5/4,0; — Пластичные СП — 2,5/4,0; — Недеформирующиеся СН — 2,5/4,0; — Сульфиды С — 2,5/4,0; Нитриды Н — 1,5/2,5.
Микроструктура Величина аустенитного зерна должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639.
Особенности производства изделий Прутки горячекатаные по ТУ 3-850-80 поставляются в термически обработанном состоянии (отожженном или высокоотпущенном) с твердостью не более 269 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,7 мм). Прокаливаемость стали (после нормализации при 920±10 °С или закалки с 890±10 °С) — Твердость HRС должна быть на расстоянии 4,5 мм от торца 37,5÷43,5, а на расстоянии 30 мм от торца — 32,0÷41,5.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu Mo O
TУ 14-1-5425-2001 0.12-0.16 ≤0.03 ≤0.02 0.4-0.7 1.05-1.35 0.2-0.35 3-3.5 Остаток ≤0.3 0.1-0.15
TУ 3-850-80 0.12-0.17 ≤0.015 ≤0.02 0.35-0.65 1-1.25 0.17-0.37 2.75-3.15 Остаток ≤0.3 0.2-0.3
TУ 14-1-4612-89 0.12-0.17 ≤0.015 ≤0.02 0.35-0.65 1-1.25 0.17-0.37 2.75-3.15 Остаток ≤0.25 0.2-0.3 ≤0.006

Fe — основа.
По ТУ 14-1-5425-2001 и ТУ 3-850-80 химический состав приведен для стали марки 14ХН3МА.
ТУ 14-1-4612-89 химический состав приведен для стали марки 14ХН3МА-Ш. Допускаемые отклонения по химическому составу в готовом прокате и массовая доля остаточных вольфрама, молибдена, титана и ванадия — по ГОСТ 4543.
По ТУ 3-850-80 наличие в стали остаточных титана до 0,030 %, вольфрама до 0,20 % и ванадия до 0,050 % не является браковочным признаком.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.