Содержание
Химический состав
Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | Mo |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
TУ 108-1029-81 | 0.3-0.4 | ≤0.022 | ≤0.025 | 0.5-0.8 | 1.3-1.7 | ≤0.37 | 1.3-1.7 | Остаток | ≤0.25 | 0.2-0.3 |
TУ НЗЛ 342-89 | 0.3-0.4 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.5-0.8 | 1.3-1.7 | 0.17-0.37 | 1.3-1.7 | Остаток | ≤0.3 | 0.2-0.3 |
Fe — основа.
По 108.11.917-87 и ТУ НЗЛ 342-89 химический состав приведен для стали марки 34ХН1МА.
По ТУ 108-1028-81 и ТУ 108-1029-81 химический состав приведен для стали марки 34ХН1МА. В заготовках допускается отклонения по содержанию элементов, указанных в таблице: углерод ± 0,010 %, кремний + 0,030 %.
При изготовлении заготовок дисков с высотой ступицы от 450 до 650 мм содержание фосфора и серы в стали должно быть не более 0,018 % каждого; для металла ВДП и ЭЛП допускается отклонение содержания марганца +0,10 %/-0,15 % . В стали ЭШП содержание серы должно быть не более 0,015 %. При разливке стали без вакуумирования для изготовления заготовок дисков с высотой ступицы более 300 мм должно производиться определение содержания водорода в металле. Результаты определения содержания водорода не являются приемо-сдаточными и по требованию потребителя подлежат занесению в паспорт заготовок.
Химический состав
Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Ti | Mo | W |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
TУ 108-1029-81 | 0.34-0.42 | ≤0.022 | ≤0.025 | 0.25-0.55 | 1.2-1.5 | ≤0.37 | 3-3.4 | Остаток | ≤0.25 | 0.1-0.2 | — | 0.35-0.45 | — |
ГОСТ 4543-71 | 0.33-0.4 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.25-0.5 | 1.2-1.5 | 0.17-0.37 | 3-3.5 | Остаток | ≤0.3 | 0.1-0.18 | ≤0.03 | 0.35-0.45 | ≤0.2 |
Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
По ТУ 108.11.889-87 допускаются отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по хрому ±0,050 %, по марганцу ±0,020 %, по молибдену ±0,020 %, по ванадию ±0,020 %, по никелю -0,10 %, по кремнию +0,020 %. Суммарное содержание серы и фосфора не должно быть более 0,036 % при выплавке дуплекс-процессом и в электропечи. Содержание серы и фосфора после применения установки внепечного рафинирования и вакуумирования (УВРВ) не должно быть более 0,010 % и 0,012 % соответственно, при сумме серы и фосфора не более 0,020 %. Выплавка стали должна производиться по технической документации изготовителя с применением установки УВРВ. Допускается выплавка стали в кислой мартеновской печи дуплекс-процессом или в основной электродуговой печи.
По ТУ 108-1029-81 химический состав приведен для стали марки 38ХН3МФА. В заготовках допускается отклонения по содержанию элементов, указанных в таблице: углерод ± 0,010 %, кремний + 0,030 %. Для металла ВДП допускается отклонение содержания марганца +0,10 %/-0,15 % . Отклонения содержания кремния в металле ВДП и ЭШП допускается в пределах ±0,050%. В стали ЭШП содержание серы должно быть не более 0,015 %. Суммарное содержание серы и фосфора не должно быть более 0,040 %.
Химический состав
Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | N | Al | V | Ti | Mo | W |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
TУ 14-1-3987-85 | 0.1-0.15 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.4-0.7 | 0.9-1.2 | 0.17-0.37 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.3 | — | — | 0.15-0.3 | — | 0.25-0.35 | — |
TУ 108.1273-84 | 0.08-0.15 | ≤0.02 | ≤0.02 | 0.4-0.7 | 0.9-1.2 | 0.17-0.37 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.35 | — | — | 0.15-0.3 | — | 0.25-0.35 | — |
ГОСТ 5520-79 | 0.08-0.15 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.4-0.7 | 0.9-1.2 | 0.17-0.37 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.2 | — | ≤0.02 | 0.15-0.3 | — | 0.25-0.35 | — |
ГОСТ 20072-74 | 0.1-0.15 | ≤0.025 | ≤0.03 | 0.4-0.7 | 0.9-1.2 | 0.17-0.37 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.2 | — | — | 0.15-0.3 | ≤0.03 | 0.25-0.35 | ≤0.2 |
TУ 14-3-460-2003 | 0.1-0.15 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.4-0.7 | 0.9-1.2 | 0.17-0.37 | ≤0.25 | Остаток | ≤0.2 | — | — | 0.15-0.3 | — | 0.25-0.35 | — |
TУ 14-3-341-75 | 0.08-0.15 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.4-0.7 | 0.9-1.2 | 0.17-0.37 | ≤0.25 | Остаток | ≤0.2 | — | — | 0.15-0.3 | — | 0.25-0.35 | — |
TУ 1308-226-0147016-02 | 0.09-0.13 | ≤0.01 | ≤0.015 | 0.35-0.65 | 0.8-1.1 | 0.17-0.37 | ≤0.25 | Остаток | ≤0.25 | ≤0.008 | 0.02-0.05 | 0.03-0.08 | — | 0.15-0.3 | — |
Fe — основа.
По ГОСТ 5520-79 при изготовлении стали скрапп-процессом массовая доля меди должна быть не более 0,30 %.
По ГОСТ 20072-74 при выплавке стали скрап-процессом содержание Cu ≤ 0,30 %. Допускается наличие вольфрама до 0,20 %, титана до 0,030 %. При выплавке стали методом электрошлакового переплава массовая доля серы должна быть не более 0,015 %.
По ТУ 14-1-1529-2003, ТУ 14-3-460-2003 и ТУ 14-3-341-75 для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд, допускается массовая доля остаточной меди и никеля до 0,30 % каждого. Разрешается технологическая добавка редкоземельных элементов для улучшения качества металла.
По ТУ 14-3Р-55-2001 химический состав приведен для стали марки 12Х1МФ; для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд допускается содержание меди и никеля не более 0,30 % каждого. Для стали марки 12Х1МФ-ПВ массовая доля углерода 0,11-0,15 %, никеля, меди, серы и фосфора ≤ 0,15 % каждого, массовая доля остальных элементов — идентична стали марки 12Х1МФ. Допускается присутствие редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок.
По ТУ 1308-226-0147016-02 химический состав приведен для стали марки 12ХМФА. Трубы должны быть изготовлены из стали прошедшей модифицирующую обработку кальцием и его сплавами. Допускаемые отклонения по содержанию химических элементов в готовом прокате по ГОСТ 4543. Содержание в стали металлургического водорода не более 2 ppm.
По ТУ 108.1273-84 химический состав приведен для стали марок 12Х1МФ-ВД. Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду +0,010%, по кремнию +0,050/-0,020%, по марганцу +0,050/-0,10% (для стали, выплавленной методом ВДП) и -0,10% (для стали, выплавленной в электродуговой печи), по никелю +0,10%.
Химический состав
Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Mo |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
TУ 3-896-78 | 0.3-0.4 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.25-0.5 | 1.1-1.4 | 0.17-0.37 | 2.75-3.25 | Остаток | ≤0.2 | 0.08-0.15 | 0.3-0.4 |
TУ 14-3-883-79 | 0.34-0.39 | ≤0.022 | ≤0.022 | 0.25-0.5 | 1.1-1.4 | 0.22-0.37 | 2.75-3.25 | Остаток | ≤0.3 | 0.08-0.15 | 0.3-0.4 |
TУ 108.11.923-87 | 0.25-0.35 | ≤0.015 | ≤0.015 | 0.2-0.6 | 1.1-1.55 | ≤0.37 | 2.6-3.55 | Остаток | ≤0.2 | 0.05-0.15 | 0.3-0.7 |
TУ 108.11.889-87 | 0.3-0.35 | ≤0.02 | ≤0.02 | 0.2-0.4 | 1.1-1.4 | ≤0.37 | 2.75-3.25 | Остаток | ≤0.3 | 0.08-0.15 | 0.3-0.4 |
Fe — основа.
По ТУ 14-3-883-79 химический состав дан для стали роторной марки 35ХН3МФА. Допустимые отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по хрому ±0,050 %, по марганцу ±0,020 %, по молибдену ±0,020 %, по ванадию ±0,020 %, по никелю -0,10 %, по кремнию +0,020 %, по сере и фосфору +0,0050 % каждого.
По ТУ 3-896-78 химический состав дан для стали роторной марки 35ХН3МФАР.
По ТУ 108.11.923-87 химический состав дан для стали роторной марки 35ХН3МФА. Суммарное содержание S+P≤0,025 при выплавке дуплекс-процессом и в электропечах. Содержание S≤0,010%, P≤0,010% после внепечного рафинирования при суммарном содержании S+P≤0,020%. Содержание S≤0,012%, P≤0,012% после внепечного вакуумирования (УВРВ) при суммарном содержании S+P≤0,020%.
По ТУ 108.11.889-87 допускаются отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по хрому ±0,050 %, по марганцу ±0,020 %, по молибдену ±0,020 %, по ванадию ±0,020 %, по никелю -0,10 %, по кремнию +0,020 %. Суммарное содержание серы и фосфора не должно быть более 0,036 % при выплавке дуплекс-процессом и в электропечи. Содержание серы и фосфора после применения установки внепечного рафинирования и вакуумирования (УВРВ) не должно быть более 0,010 % и 0,012 % соответственно, при сумме серы и фосфора не более 0,020 %. Выплавка стали должна производиться по технической документации изготовителя с применением установки УВРВ. Допускается выплавка стали в кислой мартеновской печи дуплекс-процессом или в основной электродуговой печи.
Механические свойства стали 12Х1МФ
Механические свойства при 20°С
Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка на воздухе или в масло от 930-950 °C (выдержка 2,5-4,5 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском и охлаждением на воздухе | ||||||||||||||||
≤250 | 740-760 | ≥255 | ≥470 | ≥20 | ≥50 | ≥589 | 131-170 | |||||||||
Лист 2, 3, 16, 18-20 категорий, термообработанный, в состоянии поставки | ||||||||||||||||
≤5 | ≥295 | 440-590 | ≥21 | |||||||||||||
≤5 | ≥295 | 470-640 | ≥21 | |||||||||||||
5-40 | ≥295 | 470-590 | ≥21 | ≥784 | ||||||||||||
5-40 | ≥295 | 470-640 | ≥21 | ≥784 | ||||||||||||
Поковки для деталей стойких к МКК. Нормализация 960-980 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск с 740-760 °С на воздухе | ||||||||||||||||
≤250 | ≥255 | ≥470 | ≥20 | ≥50 | ≥589 | 131-167 | ||||||||||
Поковки. Нормализация. | ||||||||||||||||
КП 215 | 100-300 | ≥215 | ≥430 | ≥20 | ≥48 | ≥481 | 123-167 | |||||||||
КП 215 | 300-500 | ≥215 | ≥430 | ≥18 | ≥40 | ≥432 | 123-167 | |||||||||
КП 215 | 500-800 | ≥215 | ≥430 | ≥16 | ≥35 | ≥383 | 123-167 | |||||||||
КП 215 | ≥215 | ≥430 | ≥24 | ≥53 | ≥530 | 123-167 | ||||||||||
КП 245 | 100-300 | ≥245 | ≥470 | ≥19 | ≥42 | ≥383 | 143-179 | |||||||||
КП 245 | 300-500 | ≥245 | ≥470 | ≥17 | ≥35 | ≥334 | 143-179 | |||||||||
Сортовой прокат. Нормализация при 910-930 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 670-690 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
≥235 | ≥410 | ≥21 | ≥45 | ≥579 | ||||||||||||
Сортовой прокат. Нормализация при 960-980 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 700-750 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
90 | ≥255 | ≥470 | ≥21 | ≥55 | ≥961 | |||||||||||
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 950-980 °С + Отпуск при 720-750 °С (выдержка не менее 1 ч), охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
Поперечный образец | 20-25 | ≥255 | 440-640 | ≥18 | ≥45 | ≥490 | ||||||||||
Продольный образец | 20-25 | ≥255 | 470-640 | ≥21 | ≥55 | ≥590 | ||||||||||
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из стали марок 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 950-980 °С + Отпуск при 720-750 (выдержка 1-3 ч), охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
Поперечный образец | ≥274 | 441-637 | ≥19 | ≥50 | ≥490 | |||||||||||
Продольный образец | ≥274 | 441-637 | ≥21 | ≥55 | ≥590 | |||||||||||
Трубы плавниковые холоднокатаные по ТУ 14-3-341-75. Нормализация при 960-990 °С (выдержка не менее 10 мин) + Отпуск при 720-750 °С (выдержка 1-3 ч), охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
32, 38, 50 | ≥275 | 442-638 | ≥21 |
Механические свойства при повышенных температурах
Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Нормализация при 950-1030 °С + Отпуск при 680-760 °С | ||||||||||||||||
20 | 320-450 | 510-580 | 25-33 | 67-77 | ||||||||||||
480 | 330 | 480-490 | 22 | 75 | ||||||||||||
500 | 315-325 | 435-470 | 18-20 | 67-74 | ||||||||||||
520 | 315-325 | 430-450 | 21-24 | 75 | ||||||||||||
560 | 215-315 | 305-500 | 20-26 | 78-84 | ||||||||||||
580 | 205-245 | 295-440 | 22-28 | 66-84 | ||||||||||||
600 | 185-265 | 225-440 | 23-38 | 74-85 | ||||||||||||
Образец продольный (из трубы) диаметром 6 мм, длиной 30 мм. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | ||||||||||||||||
850 | ≥73 | ≥82 | ≥36 | ≥85 | ||||||||||||
900 | ≥51 | ≥66 | ≥44 | ≥97 | ||||||||||||
950 | ≥44 | ≥60 | ≥54 | ≥98 | ||||||||||||
1000 | ≥35 | ≥50 | ≥60 | ≥100 | ||||||||||||
1050 | ≥30 | ≥42 | ≥56 | ≥100 | ||||||||||||
1100 | ≥23 | ≥31 | ≥58 | ≥100 | ||||||||||||
1150 | ≥14 | ≥18 | ≥55 | ≥100 | ||||||||||||
Труба диаметром 273 мм с толщиной стенки 29 мм. Нормализация при 980-1000 °С + Отпуск при 740-760 °С | ||||||||||||||||
20 | ≥305 | ≥490 | 23-33 | 71-74 | ||||||||||||
540 | ≥225 | ≥355 | ≥28 | ≥83 | ||||||||||||
500 | ≥205 | ≥345 | ≥25 | ≥81 | ||||||||||||
480 | ≥225 | ≥410 | ≥28 | ≥78 | ||||||||||||
450 | ≥205 | ≥390 | ≥25 | ≥80 | ||||||||||||
400 | ≥215 | ≥430 | ≥24 | ≥73 | ||||||||||||
300 | ≥225 | ≥480 | ≥19 | ≥66 | ||||||||||||
200 | ≥255 | ≥450 | ≥23 | ≥71 | ||||||||||||
100 | ≥285 | ≥450 | ≥27 | ≥73 | ||||||||||||
600 | ≥175 | ≥215 | ≥25 | ≥87 | ||||||||||||
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов из стали марок 12Х1МФ и 12Х1МФ-ПВ по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 950-980 °С + Отпуск при 720-750 (выдержка 1-3 ч), охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
Образец | 400 | ≥216 | ||||||||||||||
Образец | 450 | ≥206 |
Механические свойства при испытании на длительную прочность |
Предел ползучести, МПа | Скорость позучести, %/ч | Температура испытания, °C | Предел длительной прочности, МПа | Длительность испытания, ч | Температура отпуска, °C |
---|---|---|---|---|---|
177 | 1/10000 | 520 | 196 | 10000 | 520 |
127 | 1/100000 | 520 | 157 | 100000 | 520 |
116 | 1/10000 | 560 | 137 | 10000 | 560 |
82 | 1/100000 | 560 | 106 | 100000 | 560 |
88 | 1/10000 | 580 | 118 | 10000 | 580 |
61 | 1/10000 | 580 | 88-98 | 100000 | 580 |
500 | 167 | 100000 | |||
500 | 135 | 200000 | |||
550 | 97 | 100000 | |||
550 | 82 | 200000 | |||
600 | 55 | 100000 | |||
600 | 45 | 200000 |
Механические характеристики
Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твердость по Бринеллю, МПа | HRC | HRB |
Сталь горячекатаная и горячекатаная со специальной отделкой поверхности | |||||||||
— | — | — | — | — | — | — | ≤217 | — | — |
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности | |||||||||
— | — | — | 440-640 | — | — | — | — | — | — |
— | — | — | — | — | — | — | ≤229 | — | — |
Поковки. Закалка + Отпуск | |||||||||
≤100 | — | ≥395 | ≥615 | ≥17 | ≥45 | ≥481 | 187-229 | — | — |
≤100 | — | ≥440 | ≥635 | ≥14 | ≥40 | ≥530 | 197-235 | — | — |
≤100 | — | ≥490 | ≥655 | ≥16 | ≥45 | ≥579 | 212-248 | — | — |
Трубы бесшовные горячедеформированные в состоянии поставки термообработанные | |||||||||
— | ≥392 | ≥588 | ≥13 | — | — | — | — | — | |
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло (или воду) от 860-880 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение на воздухе | |||||||||
≤120 | 620-640 | ≥540 | ≥813 | ≥16 | ≥40 | ≥392 | 223-262 | — | — |
Сортовой прокат. Закалка в воду с 880 °С + Отпуск при 500 °С (указано место вырезки образца) | |||||||||
100 | — | ≥700 | ≥830 | ≥17 | ≥65 | ≥1344 | — | ≥27 | — |
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск | |||||||||
— | 200 | ≥1320 | ≥1520 | ≥12 | ≥50 | ≥690 | — | ≥49 | — |
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, прессованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | |||||||||
— | — | ≥80 | ≥130 | ≥69 | ≥67 | — | — | — | — |
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло (или воду) от 860-880 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение на воздухе | |||||||||
≤200 | 640-660 | ≥395 | ≥590 | ≥15 | ≥40 | ≥392 | 187-229 | — | — |
Сортовой прокат. Закалка в воду с 880 °С + Отпуск при 500 °С (указано место вырезки образца) | |||||||||
80 | — | ≥760 | ≥890 | ≥14 | ≥64 | ≥1060 | — | ≥30 | — |
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск | |||||||||
— | 300 | ≥1330 | ≥1450 | ≥11 | ≥51 | ≥490 | — | ≥45 | — |
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, прессованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | |||||||||
— | — | ≥41 | ≥56 | ≥64 | ≥100 | — | — | — | — |
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло (или воду) от 860-880 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) + Отпуск, охлаждение на воздухе | |||||||||
≤80 | 540-600 | 640-785 | ≥880 | ≥13 | ≥42 | ≥588 | 229-286 | — | — |
Сортовой прокат. Закалка в воду с 880 °С + Отпуск при 500 °С (указано место вырезки образца) | |||||||||
120 | — | ≥690 | ≥840 | ≥18 | ≥63 | ≥1158 | — | ≥25 | — |
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск | |||||||||
— | 400 | ≥1220 | ≥1370 | ≥12 | ≥55 | ≥690 | — | ≥42 | — |
Образец диаметром 6 мм, длиной 30 мм, прессованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с | |||||||||
— | — | ≥14 | ≥26 | ≥55 | ≥100 | — | — | — | — |
Сортовой прокат. Закалка в воду с 880 °С + Отпуск при 500 °С (указано место вырезки образца) | |||||||||
40 | — | ≥790 | ≥930 | ≥13 | ≥61 | ≥1158 | — | ≥30 | — |
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск | |||||||||
— | 500 | ≥1080 | ≥1130 | ≥16 | ≥60 | ≥1270 | — | ≥36 | — |
Муфты для обсадных труб сероводородостойкие и хладостойкие из стали марки 30ХМА, термически и термомеханически обработанные в состоянии поставки по ТУ 14-161-149-94. В графе состояние поставки указан вид продукции и группа прочности Кс или Ес. В графе KCU приведены значения KCV при различных температурах испытания KCV+20°С/KCV-40°С<</th> | |||||||||
— | — | 549-657 | ≥657 | ≥16 | — | ≥785/589 | — | — | ≤98 |
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск при 650 °С | |||||||||
— | — | ≥590 | ≥730 | ≥20 | ≥70 | — | — | — | — |
Сортовой прокат. Закалка в воду с 880 °С + Отпуск при 500 °С (указано место вырезки образца) | |||||||||
60 | — | ≥740 | ≥870 | ≥16 | ≥64 | ≥1246 | — | ≥31 | — |
Муфты для обсадных труб сероводородостойкие и хладостойкие из стали марки 30ХМА, термически и термомеханически обработанные в состоянии поставки по ТУ 14-161-149-94. В графе состояние поставки указан вид продукции и группа прочности Кс или Ес. В графе KCU приведены значения KCV при различных температурах испытания KCV+20°С/KCV-40°С<</th> | |||||||||
— | — | 519-617 | ≥647 | ≥18 | — | ≥1177/589 | — | — | ≤95 |
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск при 650 °С | |||||||||
— | — | ≥490 | ≥660 | ≥21 | ≥70 | — | — | — | — |
Проволока по ТУ 14-4-385-73 в состоянии поставки. Слабонагартованная с предварительным отжигом на зернистый перлит | |||||||||
— | — | 441-638 | ≥10 | — | — | — | — | — | |
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск при 650 °С | |||||||||
— | — | ≥520 | ≥710 | ≥21 | ≥69 | — | — | — | — |
Сортовой прокат (пруток). Закалка в масло с 880 °C + Отпуск при 540 °C, охлаждение в воде | |||||||||
15 | — | ≥735 | ≥930 | ≥12 | ≥55 | ≥780 | — | — | — |
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск при 650 °С | |||||||||
— | — | ≥480 | ≥630 | ≥22 | ≥75 | — | — | — | — |
— | — | ≥430 | ≥500 | ≥22 | ≥80 | — | — | — | — |
Трубы бесшовные горячедеформированные для установок высокого давления по ТУ 14-3-433-75 в состоянии поставки термообработанные (образцы продольные) | |||||||||
— | — | ≥373 | ≥588 | ≥10 | — | ≥981 | — | — | — |
Сортовой прокат. Закалка в масло с 880 °С + Отпуск при 650 °С | |||||||||
— | — | ≥340 | ≥330 | ≥29 | ≥89 | — | — | — | — |
Трубы бесшовные горячедеформированные для установок высокого давления по ТУ 14-3-433-75 в состоянии поставки термообработанные (образцы продольные) | |||||||||
— | — | ≥255 | ≥490 | — | — | — | — | — | — |
Трубы бесшовные холоднодеформированные для химических и нефтехимических производств в состоянии поставки (указано направление вырезки образца) | |||||||||
— | — | ≥392 | ≥588 | ≥13 | — | ≥686 | 169-217 | — | — |
— | — | ≥392 | ≥588 | ≥15 | — | ≥780 | 169-217 | — | — |
Характеристика материала.Сталь 34ХН3М.
Марка |
34ХН3М |
Заменитель: |
35ХНВ, 35ХГНМ, 38Х2НМ, 34ХН1М, 34ХН3МА, 34ХН3МФА |
Классификация |
Сталь конструкционная легированная |
Применение |
крупные особо ответственные детали с высокими требованиями к механическим свойствам. |
Химический состав в % материала 34ХН3М
C |
Si |
Mn |
Ni |
S |
P |
Cr |
Mo |
0.3 — 0.4 |
0.17 — 0.37 |
0.5 — 0.8 |
2.75 — 3.25 |
до 0.035 |
до 0.03 |
0.7 — 1.1 |
0.25 — 0.4 |
Температура критических точек материала 34ХН3М.
Ac1 = 720 , Ac3(Acm) = 790 , Ar3(Arcm) = 490 |
Механические свойства при Т=20oС материала 34ХН3М .
Сортамент |
Размер |
Напр. |
sв |
sT |
d5 |
y |
KCU |
Термообр. |
— |
мм |
— |
МПа |
МПа |
% |
% |
кДж / м2 |
— |
Поковки |
100 — 300 |
785 |
640 |
12 |
38 |
490 |
Нормализация |
Твердость материала 34ХН3М , |
HB 10 -1 = 277 — 321 МПа |
Физические свойства материала 34ХН3М .
T |
E 10- 5 |
a 10 6 |
l |
r |
C |
R 10 9 |
Град |
МПа |
1/Град |
Вт/(м·град) |
кг/м3 |
Дж/(кг·град) |
Ом·м |
20 |
2.07 |
7830 |
||||
100 |
2.03 |
10.8 |
36 |
7810 |
||
200 |
1.98 |
11.6 |
37 |
7780 |
||
300 |
1.92 |
12.5 |
37 |
|||
400 |
1.82 |
13.3 |
37 |
7710 |
||
500 |
1.73 |
13.5 |
35 |
|||
600 |
13.7 |
31 |
7650 |
|||
700 |
28 |
|||||
T |
E 10- 5 |
a 10 6 |
l |
r |
C |
R 10 9 |
Технологические свойства материала 34ХН3М .
Свариваемость: |
ограниченно свариваемая. |
Флокеночувствительность: |
чувствительна. |
Склонность к отпускной хрупкости: |
малосклонна. |
Обозначения:
Механические свойства : |
|
sв |
— Предел кратковременной прочности , |
sT |
— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), |
d5 |
— Относительное удлинение при разрыве , |
y |
— Относительное сужение , |
KCU |
— Ударная вязкость , [ кДж / м2] |
HB |
— Твердость по Бринеллю , |
Физические свойства : |
|
T |
— Температура, при которой получены данные свойства , |
E |
— Модуль упругости первого рода , |
a |
— Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град] |
l |
— Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)] |
r |
— Плотность материала , [кг/м3] |
C |
— Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)] |
R |
— Удельное электросопротивление, |
Свариваемость : |
|
без ограничений |
— сварка производится без подогрева и без последующей термообработки |
ограниченно свариваемая |
— сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке |
трудносвариваемая |
— для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг |
Купить
Химический состав
Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | Al | B | Ti | Mo | Nb | Ca | Zr |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
TУ 14-134-248-89 | ≤0.03 | ≤0.01 | ≤0.01 | ≤0.1 | 10-11.3 | ≤0.15 | 9-10.3 | Остаток | — | ≤0.2 | 0.002 | 0.8-1 | 1.8-2.3 | ≤0.15 | — | 0.06 |
TУ 14-1-1540-75 | ≤0.03 | ≤0.01 | ≤0.01 | ≤0.1 | 10-11.3 | ≤0.15 | 9-10.3 | Остаток | — | ≤0.2 | ≤0.003 | 0.7-1.1 | 1.8-2.3 | ≤0.15 | — | ≤0.03 |
TУ 14-1-1213-75 | ≤0.03 | ≤0.01 | ≤0.01 | ≤0.1 | 10-11.3 | ≤0.15 | 9-10.3 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.2 | — | 0.6-1 | 1.8-2.3 | ≤0.15 | — | — |
TУ 14-1-3568-83 | ≤0.03 | ≤0.01 | ≤0.01 | ≤0.1 | 10-11.3 | ≤0.15 | 9-10.3 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.2 | 0.002 | 0.7-1.1 | 1.8-2.3 | ≤0.15 | ≤0.06 | 0.06 |
TУ 14-1-4608-89 | ≤0.03 | ≤0.01 | ≤0.01 | ≤0.1 | 10-11.3 | ≤0.15 | 9-10.3 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.2 | 0.003 | 0.6-1 | 1.8-2.3 | ≤0.15 | — | 0.06 |
TУ 14-1-2151-77 | ≤0.03 | ≤0.01 | ≤0.01 | ≤0.1 | 10-11.3 | ≤0.15 | 9-10.3 | Остаток | — | ≤0.2 | ≤0.002 | 0.7-1.1 | 1.8-2.3 | ≤0.15 | — | ≤0.06 |
TУ 14-1-5285-94 | ≤0.03 | ≤0.01 | ≤0.01 | ≤0.1 | 10-11.3 | ≤0.15 | 9-10.3 | Остаток | — | ≤0.2 | — | 0.7-1.1 | 1.8-2.3 | ≤0.15 | — | — |
Fe — основа.
По ТУ 14-1-1540-75 химический состав приведен для стали марки 03Х11Н10М2Т (ЭП678). Бор, цирконий, кальций и ниобий вводятся в металл по расчету и химическим анализом не определяются. Допускаются отклонения по химическому составу: по никелю -0,20%, по кремнию и марганцу при условии, что их сумма будет не более 0,25%, по сере и фосфору при условии, что их сумма будет не более 0,020%.
По ТУ 14-1-2151-77 химический состав приведен для стали 03Х11Н10М2ТУ-ВД (ЭП678У-ВД); суммарные массовые доли P+S ≤ 0,022 %, Mn+Si ≤ 0,30 %.
По ТУ 14-1-3482-82 химический состав приведен для сварочной проволоки из стали марки Св-03Х11Н10М2Т-ВД (ЭП678-ВД).
По ТУ 14-1-5285-94 химический состав приведен для стали марки 03Х11Н10М2Т-ИД (ЭП678У-ИД).
По ТУ 14-1-1213-75 химический состав приведен для стали марки 03Х11Н10М2Т-ВД (ЭП678У-ВД). В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу: по углероду +0,0050%, по хрому ±0,20%, по никелю -0,20%. Бор и цирконий вводятся по расчету соответственно 0,0020% и 0,060% без учета угара и химическим анализом не определяются. Допускаются отклонения по сере и фосфору при условии, что суммарная их массовая доля не будет превышать 0,022%, а также по кремнию и марганцу при условии, что суммарная их массовая доля не будет превышать 0,30%.
По ТУ 14-1-4608-89 химический состав приведен для стали марки 03Х11Н10М2Т-ВД (ЭП678У-ВД). Бор и цирконий вводятся в металл по расчету без учета угара и химическим анализом не определяются. Допускаются отклонения от норм химического состава: по углероду +0,0050 %, по хрому ±0,20 %, по никелю -0,20 %. Допускаются отклонения по сере и фосфору при условии, что суммарная массовая доля не будет превышать 0,022 %, а также по кремнию и марганцу при условии, что суммарная массовая доля не будет превышать 0,30 %.
По ТУ 14-1-3568-83 химический состав приведен для стали марки 03Х11Н10М2Т-ВД (ЭП678У-ВД). Содержание бора, циркония и кальция указано по расчету без учета угара и химическим анализом не определяются. Допускаются отклонения по химическому составу: по никелю -0,20 %, по хрому +0,30 %. Допускаются отклонения по сере и фосфору при условии, что их суммарное содержание не будет превышать 0,020 %, а также по кремнию и марганцу при условии, что их суммарное содержание не будет превышать 0,25 %. В стали марки 03Х11Н10М2Т-ИД (ЭП678-ИД) содержание циркония должно быть не более 0,030 %, содержание кальция — не более 0,050 %. По требованию потребителя, оговоренному в заказе, сталь поставляют с содержанием в ней титана в пределах 0,80-1,10 % и алюминия не более 0,15 %.
По ТУ 14-134-248-89 химический состав приведен для стали марки 03Х11Н10М2Т-ИД (ЭП678У-ИД). В металл вводится бор и цирконий по расчету на величину соответственно 0,0020 % и 0,060 % без учета угара. Бор и цирконий химическим анализом не определяются. Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду +0,0050 %, по хрому ±0,20 %, по никелю +0,20 %, по кремнию и марганцу при условии их суммарного содержания не более 0,30 %, по сере и фосфору при условии их суммарного содержания не более 0,022 %, по титану +0,10 %. Остаточное содержание элементов в химическом составе стали — в соответствии с ГОСТ 5632.
Механические характеристики
Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
---|---|---|---|---|---|---|
Поковки. Закалка + Отпуск | ||||||
300-500 | ≥315 | ≥570 | ≥12 | — | ≥290 | 167-207 |
100-300 | ≥440 | ≥635 | ≥14 | — | ≥540 | 197-235 |
300-500 | ≥440 | ≥635 | ≥13 | — | ≥490 | 197-235 |
500-800 | ≥440 | ≥635 | ≥11 | — | ≥390 | 197-235 |
100 | ≥440 | ≥635 | ≥16 | — | ≥590 | 197-235 |
100-300 | ≥490 | ≥655 | ≥13 | — | ≥540 | 212-248 |
300-500 | ≥490 | ≥655 | ≥12 | — | ≥490 | 212-248 |
500-800 | ≥490 | ≥655 | ≥11 | — | ≥390 | 212-248 |
100-300 | ≥540 | ≥685 | ≥13 | — | ≥490 | 223-262 |
300-500 | ≥540 | ≥685 | ≥12 | — | ≥440 | 223-262 |
100 | ≥540 | ≥685 | ≥15 | — | ≥590 | 223-262 |
100-300 | ≥590 | ≥735 | ≥13 | — | ≥490 | 235-277 |
300-500 | ≥590 | ≥735 | ≥12 | — | ≥440 | 235-277 |
100-300 | ≥640 | ≥785 | ≥12 | — | ≥490 | 248-293 |
100 | ≥640 | ≥785 | ≥13 | — | ≥590 | 248-293 |
100-300 | ≥685 | ≥835 | ≥12 | — | ≥490 | 262-311 |
100 | ≥685 | ≥835 | ≥13 | — | ≥590 | 262-311 |
100 | ≥735 | ≥880 | ≥13 | — | ≥590 | 277-321 |
Поковки. Нормализация | ||||||
100-300 | ≥395 | ≥615 | ≥15 | — | ≥540 | 187-229 |
100 | ≥395 | ≥615 | ≥17 | — | ≥590 | 187-229 |
Образец диаметром 6 и длиной 30 мм, прессованный. Скорость деформирования 16 мм/сек. Скорость деформации 0,009 1/с. | ||||||
— | ≥89 | ≥15 | ≥49 | ≥84 | — | — |
— | ≥39 | ≥58 | ≥46 | ≥65 | — | — |
— | ≥20 | ≥27 | ≥45 | ≥100 | — | — |
Поковка. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 660 °С | ||||||
— | 590-640 | 790-820 | 19-23 | ≥68 | 200-250 | — |
— | ≥560 | ≥740 | 18-20 | 62-68 | — | — |
— | ≥520 | ≥730 | ≥15 | 54-56 | — | — |
— | ≥480 | 630-670 | 19-21 | ≥72 | — | — |
— | 440-470 | 510-520 | 22-24 | 83-84 | — | — |
Поковки. Изотермический отжиг 860-870 °С, выдержка при 640-660 °С, затем охлаждение с печью | ||||||
700 | ≥320 | ≥580 | ≥11 | — | ≥300 | 167-207 |
Технологические свойства
Название | Значение |
---|---|
Макроструктура и загрязненность | Макроструктура стали готовых прутков по ТУ 3-850-80 проверяется на изломах и протравленных темплетах, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 4543 и не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, расслоений, шлаковых включений и флокенов. При обнаружении флокенов сталь бракуется. Оценка макроструктуры на протравленных темплетах производится по шкалам ГОСТ 10243. Допускаются: центральная пористость; точечная неоднородность; ликвационный квадрат, общая, краевая и подусадочная ликвация не более балла 2; послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3. Не допускаются подкорковые пузыри и межкристаллитные трещины. Сталь контролируется на загрязненность неметаллическими включениями, содержание которых определяется по ГОСТ 1778 на 6-ти образцах и не должно превышать содержание в баллах (средний/максимальный): — Точечные ОТ — 2,0/4,0; — Строчечные ОС — 3,0/4,0; — Хрупкие СХ — 3,5/4,0; — Пластичные СП — 2,5/4,0; — Недеформирующиеся СН — 2,5/4,0; — Сульфиды С — 2,5/4,0; Нитриды Н — 1,5/2,5. |
Микроструктура | Величина аустенитного зерна должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639. |
Особенности производства изделий | Прутки горячекатаные по ТУ 3-850-80 поставляются в термически обработанном состоянии (отожженном или высокоотпущенном) с твердостью не более 269 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,7 мм). Прокаливаемость стали (после нормализации при 920±10 °С или закалки с 890±10 °С) — Твердость HRС должна быть на расстоянии 4,5 мм от торца 37,5÷43,5, а на расстоянии 30 мм от торца — 32,0÷41,5. |
Химический состав
Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | Mo | O |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
TУ 14-1-5425-2001 | 0.12-0.16 | ≤0.03 | ≤0.02 | 0.4-0.7 | 1.05-1.35 | 0.2-0.35 | 3-3.5 | Остаток | ≤0.3 | 0.1-0.15 | — |
TУ 3-850-80 | 0.12-0.17 | ≤0.015 | ≤0.02 | 0.35-0.65 | 1-1.25 | 0.17-0.37 | 2.75-3.15 | Остаток | ≤0.3 | 0.2-0.3 | — |
TУ 14-1-4612-89 | 0.12-0.17 | ≤0.015 | ≤0.02 | 0.35-0.65 | 1-1.25 | 0.17-0.37 | 2.75-3.15 | Остаток | ≤0.25 | 0.2-0.3 | ≤0.006 |
Fe — основа.
По ТУ 14-1-5425-2001 и ТУ 3-850-80 химический состав приведен для стали марки 14ХН3МА.
ТУ 14-1-4612-89 химический состав приведен для стали марки 14ХН3МА-Ш. Допускаемые отклонения по химическому составу в готовом прокате и массовая доля остаточных вольфрама, молибдена, титана и ванадия — по ГОСТ 4543.
По ТУ 3-850-80 наличие в стали остаточных титана до 0,030 %, вольфрама до 0,20 % и ванадия до 0,050 % не является браковочным признаком.

Эта тема закрыта для публикации ответов.