Сталь 40х24н12сл (30х24н12сл)

Алан-э-Дейл       08.04.2022 г.

Содержание

Технологические свойства

Удельный вес 7920 кг/м3
Термообработка Закалка 1050 — 1100oC, вода
Температура ковки Начала 1200 °С, конца 850 °С. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе
Твердость материала HB 10 -1 = 179 МПа
Свариваемость материала Без ограничений, способы сварки: РДС (электроды ЦТ-26), ЭШС и КТС. Рекомендуется последующая термообработка
Обрабатываемость резанием В закаленном состоянии при HB 169 и σв=610 МПа, Кu тв. спл=0,85, Кu б. ст=0,35
Флокеночувствительность Не чувствительна
Жаростойкость В воздухе при Т=650 °С 2-3 группа стойкости, при Т=750 °С 4-5 группа стойкости
Предел выносливости σ-1=279 МПа, n=107

Технологические способности и обработка стали 12Х18Н10Т

Такие качества, как свариваемость, пластичность и ударная вязкость значительно повышаются закалкой в обычной воде, но при этом снижается твердость. Так что оптимальная термообработка – закалка при 1050°С–1080°С.

Сталь 12Х18Н10Т

отлично сваривается, и не имеет никаких ограничений. А для повышения прочности и надежности швов, необходима термообработка, так как область швов также должна отличаться стойкостью к коррозии межкристаллитного типа.

Формы поставки материала

Обработка металлов давлением. Поковки ГОСТ 25054-81;
Сортовой и фасонный прокат ГОСТ 2879-2006; ГОСТ 1133-71; ГОСТ 2591-2006; ГОСТ 2590-2006;
Листы и полосы ГОСТ 103-2006; ГОСТ 19904-90; ГОСТ 19903-74;
Сортовой и фасонный прокат ГОСТ 18907-73; ГОСТ 8560-78; ГОСТ 8559-75; ГОСТ 7417-75; ГОСТ 5949-75;
Листы и полосы ГОСТ 10885-85; ГОСТ 51393-99; ГОСТ 7350-77; ГОСТ 5582-75; ГОСТ 4405-75;
Ленты ГОСТ 4986-79;
Трубы стальные и соединительные части к ним ГОСТ 11068-81; ГОСТ 19277-73; ГОСТ 14162-79; ГОСТ 9941-81; ГОСТ 9940-81;
Проволока стальная легированная ГОСТ 18143-72;
Сетки металлические ГОСТ 3187-76; ГОСТ 3306-88; ГОСТ 9074-85.

Применение стали 12Х18Н10Т с учетом характеристик и свойств

Марка стали 12Х18Н10Т

имеет весьма разнообразную область применения, что, прежде всего, показывает расшифровка стали 12х18н10т. За счет стойкости к агрессивным средам (кроме серосодержащих сред) она востребована в химической промышленности – при производстве сосудов, работающих под высоким давлением.

Изготавливают из стали 12Х18Н10Т

трубопроводы для транспортировки разбавленных растворов фосфорной, азотной, уксусной кислот, агрессивных оснований и солей, трубы для соединения оборудования с повышенной радиацией. Трубы нержавеющие бесшовные12Х18Н10Т незаменимы во всех областях пищевой промышленности, в нефтяной и нефтеперерабатывающей, в химической и топливно-энергетической отраслях. Активно используется в автомобильной, кораблестроительной, авиационной и промышленных областях.

Кроме того, 12Х18Н10Т

используют в криогенной технике при крайне низких температурах – до -269˚С, что не мешает ее применению при высоких температурах (как в дуговых печах).

Листы 12Х18Н10Т

используют в качестве строительного, и отделочного металла. Не менее популярны трубы из12Х18Н10Т , поковки деталей для машиностроения, проволока, круг, лента, и пр. Проволоку используют для сварочных работ. В виде нитей или шнуров сталь подходит для изготовления сеток, пружин, тросов и канатов.

Характеристика электродов ЦЛ 11, область применения и механические свойства металла сварного шва

Марка электродов ЦЛ-11 ГОСТ 9466-75 ГОСТ 10052-75 ТУ 1272-278-00187211-98
Назначение Для сварки сталей марок: 08Х18Н10, 08Х18Н10Т и им подобных, когда к металлу шва предъявляются требования к стойкости против межкристаллитной коррозии
Диаметр, мм 3,0 4,0 5,0 Длина электрода, мм 350;300 350 350;450
Механические свойства, не менее
металл шва сварное соединение
предел прочности, Мп (кгс/мм2) относительное удлинение, % ударная вязкость, Дж/см2 (кгс/см2) предел прочности, Мп (кгс/мм2) Угол загиба, град.
540(55) 22 80(8)
Массовые доли элементов, % в наплавленном металле
углерод, не более кремний, не более марганец хром никель ниобий сера, не более фосфор, не более
0,05-0,12 1,3 1,0-2,5 18,0-22,0 8,0-10,5 0,7-1,3 0,02 0,03
Содержание ферритной фазы, % Рекомендуемый ток Положение шва в пространстве
2,5-10,0 ток постоянный, полярность обратная

Электроды ЦЛ 11 имеют основное покрытие Б. Основу этого вида покрытия составляют карбонаты и фтористые соединения. Металл, наплавленный электродами с основным покрытием, по химическому составу соответствует спокойной стали. Благодаря низкому содержанию газов, неметаллических включений и вредных примесей металл шва, выполненный электродами ЦЛ-11, отличается высокими показателями пластичности и ударной вязкости при нормальной и пониженной температурах, а также обладает повышенной стойкостью против образования горячих трещин. При этом достигается высокая ударная вязкость металла швов и значительно меньшая склонность к старению по сравнению с металлом швов, выполненных электродами с покрытиями других видов.

Материал для стержней электродов ЦЛ-11 — высоколегированная проволока сварочная марки Св-07Х19Н10Б по ГОСТ 2246-70, предназначенная для изготовления электродов.

Покрытие электродов должно быть плотным, прочным, без вздутий, пор, наплывов, трещин, за исключением поверхностных трещин, допускаемых ГОСТ 9466-75, и неровностей, за исключением местных вмятин и задиров, допускаемых ГОСТ 9466-75.

На поверхности покрытия электродов допускаются поверхностные продольные трещины и местные сетчатые растрескивания, протяженность (максимальный размер) которых не превышает трехкратный номинальный диаметр электрода, если минимальное расстояние между ближайшими концами трещин или (и) краями участков местного сетчатого растрескивания более трехкратной длины более протяженной трещины или участка растрескивания.

Условное обозначение электрода:

Сварочные электроды ЦЛ-11 диаметром 4 мм:

Э-08Х20Н9Г2Б-ЦЛ-11-4,0-ВД ГОСТ 10052-75

где:

  • Э-08Х20Н9Г2Б — тип электрода (Э — электрод для дуговой сварки);
  • ЦЛ-11 — марка электрода;
  • 4,0 — диаметр электродного стержня в мм;
  • В — электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами;
  • Д — электрод с толстым покрытием;
  • ГОСТ 10052-75 — номер ГОСТа, по которому стандартизован электрод.

Электроды для дуговой сварки ЦЛ-11 поставляются диаметрами 3, 4 и 5 мм. Первичная упаковка — пачка из гофрокартона, масса пачки для диаметров 3,0-5,0 мм — 5 кг.

Технические характеристики

Технические характеристики электрода ЦЛ-11 требуется знать для того, чтобы правильно подбирать нужные режимы во время сварки, определять подходящие сплавы, для которых они могут применяться, и т.д. Соблюдение режимов и прочих технических характеристик электродов ЦЛ-11 является залогом получения качественного и надежного сварного шва. С нержавейкой всегда требуется тонко работать, поэтому любой выход за указанные пределы может привести к негативным последствиям.

Параметры сварки и величина требуемого тока, А:

Диаметр электрода Нижнее положение Верхнее положение Потолочное положение
2 40…55 30…40 30…40
2,5 55…65 40…50 40…50
3 70…90 50…80 50…80
4 130…155 110…130 110…130
5 150…180 120…160

Механические характеристики наплавленного металла:

Характеристика Значение
Временное сопротивление на разрыв, МПа 660
Относительное удлинение, % 34
Ударная вязкость, Дж/см2 120
Предел текучести, МПа 420

Состав наплавленного шва:

Химический элемент
С (углерод) 0,1
Mn (марганец) 1,8
Si (кремний) 0,53
Ni (Никель) 9,8
Cr (Хром) 20,8
S (Сера) 0,011
P (Фосфор) 0,02
Nb (Ниобий) 0,99

Здесь приведены общие характеристики, которые выдвигаются к марке по ГОСТ. У разных производителей могут быть свои мелкие нюансы, вносящие небольшие отличия, но в большинстве случаев все будет примерно одинаковым.

7.5 Термическая обработка изделий из хромоникельмолибденовых сталей 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 12Х18Н12М3ТЛ

7.5.1
Изделия из хромоникельмолибденовых сталей, стабилизированных титаном, для снятия
остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания могут
подвергаться термической обработке по требованию, оговоренному в проекте, режим
которой должен быть согласован со специализированной организацией.

7.5.2
Изделия из перечисленных марок сталей подвергают закалке для того, чтобы
повысить общую коррозионную стойкость и пластичность, устранить склонность к
межкристаллитной коррозии.

7.5.3
Закалку проводят по режиму: нагрев до 1050 — 1100 °С (для стали 03Х17Н14М3
до 1100 — 1120
°С), охлаждение в воде или на воздухе.

7.5.4
Время выдержки при температуре закалки указано в п. .

7.5.5
Изделия с толщиной стенки до 10 мм следует охлаждать на воздухе, свыше 10
мм — в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует
охлаждать на воздухе.

7.5.6
Для придания стали наибольшей пластичности и ликвидации в структуре сигма-фазы
закалку рекомендуется проводить при нагреве по верхнему пределу.

7.5.7
Термообработку несварных изделий для снятия внутренних напряжений и
предотвращения коррозионного растрескивания следует проводить по следующему
режиму: нагрев до 900 ± 10 °С, выдержка 2 — 3 ч, охлаждение на воздухе.

7.5.8
Сварные изделия, изготовленные из хромоникельмолибденовых сталей с применением
нестабилизированных электродов, для снятия остаточных напряжений и
предотвращения коррозионного растрескивания следует подвергать термообработке
по режиму: нагрев до 1020 — 1060
°С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе.

7.5.9
Для изделий, сваренных низкоуглеродистыми чисто аустенитными электродами,
термообработку для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного
растрескивания следует проводить по режиму: нагрев до 1020 — 1060 °С, выдержка
2 ч, охлаждение с печью до 300 °С, далее на воздухе.

7.5.10
Изделия, сваренные электродами, стабилизированными ниобием, следует
термообрабатывать для снятия остаточных напряжений и предотвращения
коррозионного растрескивания по режиму: нагрев до 1100
— 1140 °С,
выдержка 2 ч, охлаждение с печью до 300 °С, далее на воздухе.

7.5.11
Отливки из стали 12Х18Н12М3ТЛ следует подвергать закалке с 1100
— 1150 °С, охлаждение в воде, масле или на
воздухе. Время выдержки при температуре закалки указано в п. .

Углеродистые стали

Марка стали

Зарубежный аналог

США

Германия

Стандарт ASTM

Обозначение марки стали

Стандарт DIN

Обозначение марки стали

ГОСТ 380-94 (ДСТУ 2651-94)

Ст.1кп

Ст.1пс, 1сп

Ст.2кп

A568M

1012

17100

USt 37-2

Ст.2пс

A568M

1012

17100

RSt 37-2

Ст.2сп

A568M

17100

RRSt 37-2

Ст.3кп

A568M

1017

17100

USt 37-2

Ст.3пс

A568M

1017

17100

St 37-3

Ст.3сп

A568M

1017

17100

St 37-3

Ст.4сп

A568M

1023

17100

St 44-3

Ст.5сп

А568M

1030

17100

St 50-2

Ст.0

17100

St 33

ГОСТ 1050-88

08кп

A568M

1008

1614.1

St2 4

08пс

A568M

1008

1614.1

St 24

10кп

A568M

1010

1614.1

St 22, St 23

10пс

A568M

1012

1614.1

St 22, St 23

10

A568M

1010

17200

C 10, Ck 10

15кп

A568M

1015

15пс

A568M

1015

15

A568M

1015

17200

C 15, Ck 15

20пс

A568M

1020

20

A568M

1023

17200

C 20, Ck 20

25

A568M

1026

17200

C 25, Ck 25

45

A568M

1045

17200

C 45, Ck 45

55

A568M

1055

17200

C 55, Ck 55

ГОСТ 9045-93

08кп

A366

A366

1623.1

St 12

08пс

A619

A619

1623.1

St 13

08ю

A620

A620

1623.1

St 14

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N Al V Ti Mo W
ОСТ 1 90090-79 0.13-0.19 ≤0.025 ≤0.025 0.5-1 17-19 3.8-4.5 10-13 Остаток ≤0.3 ≤0.05 0.12-0.33 ≤0.05 0.4-0.7 ≤0.2 ≤0.2
TУ 14-1-561-73 0.12-0.17 ≤0.03 ≤0.035 0.5-1 17-19 3.8-4.5 11-13 Остаток ≤0.3 0.13-0.35 ≤0.2 0.4-0.7 ≤0.3 ≤0.2
TУ 14-1-997-74 0.12-0.17 ≤0.03 ≤0.035 0.5-1 17-19 3.8-4.5 11-13 Остаток ≤0.2 0.13-0.35 0.4-0.7
TУ 14-1-3669-83 0.12-0.17 ≤0.03 ≤0.035 0.5-1 17-19 3.8-4.5 12-13 Остаток ≤0.2 0.13-0.35 0.4-0.7

Fe — основа.
По ГОСТ 5632-72 и ТУ 14-1-997-74 химический состав приведен для стали марки 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654).
По ОСТ 1 90090-79 химический состав приведен для стали марки 15Х18Н12С4ТЮЛ (ЭИ654Л).
По ТУ 14-1-3669-83 химический состав приведен для стали марки 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654) и 15Х18Н12С4ТЮ-Ш (ЭИ654-Ш). Содержание серы в стали марки и 15Х18Н12С4ТЮ-Ш (ЭИ654-Ш) не должно превышать 0,015%. В готовом прокате, независимо от марки стали, допускаются следующие отклонения от норм химического состава: по углероду +0,010 %, по хрому +0,20/-0,10 %, по никелю +0,20 %, по титану -0,020 %, по кремнию -0,10 %, по алюминию ±0,030 %. Содержание остаточных элементов — в соответствии с ГОСТ 5632.
По ТУ 14-1-561-73 химический состав приведен для стали марок 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654), 15Х18Н12С4ТЮ-Ш (ЭИ654-Ш). Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по титану -0,020 %, по алюминию ±0,020 %. Содержание серы в металле электрошлакового переплава не должно превышать 0,015 %. Остаточное содержание меди не должно превышать 0,30 %, молибдена — 0,30 %, ванадия -0,20 %, вольфрама — 0,20 %.
По ТУ 14-1-915-74 химический состав приведен для стали марки 15Х18Н12С4ТЮ-Ш (ЭИ654-Ш). Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду +0,010 %, по хрому +0,20/-0,10 %, по никелю +0,20 %, по титану -0,020 %, по кремнию -0,10 %, по алюминию ±0,030 %. Допускается остаточная массовая доля вольфрама и ванадия не более 0,20 % каждого, молибдена и меди — не более 0,30 % каждого.

Технологические свойства

Название Значение
Свариваемость способ сварки РДС.
Склонность к отпускной хрупкости не склонна
Флокеночувствительность не чувствительна
Обрабатываемость резаньем Kn тв.спл.=0,3
Особенности термической обработки Отливки из стали для устранения склонности к межкристаллитной коррозии подвергают закалке по режиму: нагрев до 1035-1065 °С, выдержка при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки до 10 мм — 30 мин, свыше 10 мм — 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины, охлаждение в воде или масле в зависимости от толщины материала и конфигурации изделия. Изделия из аустенито-ферритной стали не требуют термической обработки после сварки.

Механические свойства

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % KCU, кДж/м2
Отливки без термообработки (в зависимости от вида литья)
215-235 550-610 24-38 29-49 340-780
Закалка в воду с 1150 °С
295 590 45 60
Отливки по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду, в масло или на воздухе с 1030-1070 °C
≥250 ≥500 ≥20 ≥28 ≥294
Закалка в воду с 1150 °С
470 41 62
Отливки. Закалка в воду, масло или на воздухе с 1040-1060 °С
100 ≥245 ≥491 ≥20 ≥28
Закалка в воду с 1150 °С
265 46 51
205 40 52
Циклический отжиг в течение 3500-5000 ч. Цикл: нагрев до 950 °С (выдержка 8 ч.), охлаждение до комнатной температуры 8 ч.
245-315 410-620 7-30 11-32
170-200 285-335 8-20 6-30
78-88 98-110 19-26 26-36
59 69-78 18-34 5-28

7.1 Термическая обработка изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Т, 10Х14Г14Н4Т, 08Х18Н12Б, 12Х18Н9ТЛ, 10Х18Н11БЛ.

7.1.1
В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия
подвергают:

а)
закалке (аустенизации);

б)
стабилизирующему отжигу;

в)
отжигу для снятия напряжений;

г)
ступенчатой обработке.

7.1.2
Изделия закаливают для того, чтобы:

а)
предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при
температуре до 350 °С);

б)
повысить стойкость против общей коррозии;

в)
устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии;

г)
предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в
растворах азотной кислоты);

д)
устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации);

е)
повысить пластичность материала.

7.1.3 Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050 — 1100
°С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм — в
воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует
охлаждать на воздухе.

7.1.4 Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с
толщиной стенки до 10
мм — 30 мин, свыше 10 мм — 20 мин + 1 мин на 1
мм максимальной толщины.

7.1.5
При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру
нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом
сварных изделий должна быть не менее 1 ч).

7.1.6
Стабилизирующий отжиг применяется для:

а)
предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при
температуре свыше 350 °С);

б)
снятия внутренних напряжений;

в)
ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по
каким-либо причинам закалка нецелесообразна.

7.1.8
Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии
изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать стали,
содержащие не более 0,08 % углерода.

7.1.10
При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается
проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов согласно п. , при этом все свариваемые
элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки.

7.1.11
При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить
одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и
прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум — трем ширинам
шва, но не более 200 мм.

Ручной
способ нагрева недопустим.

7.1.12
Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из
стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870 — 900
°С; выдержка 2 — 3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50 — 100
град/ч), далее на воздухе.

7.1.13 Отжиг проводят, соблюдая требования п. настоящего стандарта.

7.1.14
Ступенчатая обработка проводится для:

а)
снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной
коррозии;

б)
для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений
сложной конфигурации с резкими переходами по толщине;

в)
изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим
способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно.

7.1.15 Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму:
нагрев до 1050 — 1100 °С; выдержка согласно п. ; охлаждение с
максимально возможной скоростью до 870 — 900 °С; выдержка при 870 — 900 °С в
течение 2 — 3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость- 50 — 100 град/ч), далее на воздухе.

7.1.16
Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в
двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе
из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С.

7.1.17 Ступенчатую обработку разрешается проводить при соблюдении
требований п. .

7.1.18
Отливки из стабилизированных сталей 12Х18Н9ТЛ,
10X18H11БЛ
следует подвергать закалке по режиму, указанному в п. и .

7.1.19
Для более полной аустенизации стали 12Х18Н9ТЛ
закалку необходимо проводить с 1100 °С, стали 10Х18Н11БЛ с 1150 °С.

7.1.20
При работе в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, отливки следует
подвергать стабилизирующему отжигу по режиму, указанному в п. .

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2
Отливки без термообработки (в зависимости от вида литья)
215-235 550-610 24-38 29-49 340-780
Закалка в воду с 1150 °С
295 590 45 60
Отливки по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду, в масло или на воздухе с 1030-1070 °C
≥250 ≥500 ≥20 ≥28 ≥294
Закалка в воду с 1150 °С
470 41 62
Отливки. Закалка в воду, масло или на воздухе с 1040-1060 °С
100 ≥245 ≥491 ≥20 ≥28
Закалка в воду с 1150 °С
265 46 51
205 40 52
Циклический отжиг в течение 3500-5000 ч. Цикл: нагрев до 950 °С (выдержка 8 ч.), охлаждение до комнатной температуры 8 ч.
245-315 410-620 7-30 11-32
170-200 285-335 8-20 6-30
78-88 98-110 19-26 26-36
59 69-78 18-34 5-28

Коррозионностойкие нержавеющие стали

СНГ (ГОСТ) Евронормы (EN) Германия (DIN) США (AISI)
03 Х17 Н13 М2 1.4404 X2 CrNiMo 17-12-2 316 L
03 Х17 Н14 М3 1.4435 X2 CrNiMo 18-4-3
03 Х18 Н11 1.4306 X2 CrNi 19-11 304 L
03 Х18 Н10 Т-У 1.4541-MOD
06 ХН28 МДТ 1.4503 X3 NiCrCuMoTi 27-23
06 Х18 Н11 1.4303 X4 CrNi 18-11 305 L
08 Х12 Т1 1.4512 X6 CrTi 12 409
08 Х13 1.4000 Х6 Cr 13 410S
08 Х17 Н13 М2 1.4436 X5CrNiMo 17-13-3 316
08 Х17 Н13 М2 Т 1.4571 Х6 CrNiMoTi 17-12-2 316Ti
08 Х17 Т 1.4510 Х6 СrTi 17 430Ti
08 Х18 Н10 1.4301 X5 CrNi 18-10 304
08 Х18 Н12 Т 1.4541 Х6 CrNiTi 18-10 321
10 Х23 Н18 1.4842 X12 CrNi 25-20 310S
10X13 1.4006 X10 Cr13 410
12 Х18 Н10 Т 1.4878 X12 CrNiTi 18-9
12 Х18 Н9 302
15 Х5 М 1.7362 Х12 СrMo 5 501
15 Х25 Т 1.4746 Х8 CrTi 25
20X13 1.4021 Х20 Cr 13 420
20 Х17 Н2 1.4057 X20 CrNi 17-2 431
20 Х23 Н13 1.4833 X7 CrNi 23-14 309
20 Х23 Н18 1.4843 X16 CrNi 25-20 310
20 Х25 Н20 С2 1.4841 X56 CrNiSi 25-20 314
03 Х18 АН11 1.4311 X2 CrNiN 18-10 304LN
03 Х19 Н13 М3 1.4438 X2 18-5-4 317L
03 Х23 Н6 1.4362 X2 CrNiN 23-4
02 Х18 М2 БТ 1.4521 X2 CrMoTi 18-2 444
02 Х28 Н30 МДБ 1.4563 X1 NiCrMoCu 31-27-4
03 Х17 Н13 АМ3 1.4429 X2 CrNiMoN 17-13-3 316LN
03 Х22 Н5 АМ2 1.4462 X2 CrNiMoN 22-5-3
03 Х24 Н13 Г2 С 1.4332 Х2 CrNi 24-12 309L
08 Х16 Н13 М2 Б 1.4580 X1 CrNiMoNb 17-12-2 316 Сd
08 Х18 Н12 Б 1.4550 X6 CrNiNb 18-10 347
08 Х18 Н14 М2 Б 1.4583 Х10 CrNiMoNb 18-12 318
08X19AH9 304N
08X19H13M3 1.4449 X5 CrNiMo 17-13 317
08X20H11 1.4331 X2 CrNi 21-10 308
08X20H20TЮ 1.4847 X8 СrNiAlTi 20-20 334
08X25H4M2 1.4460 X3 CrnImOn 27-5-2 329
08X23H13 309S
09X17H7 Ю 1.4568 X7 CrNiAl 17-7 631
1X16H13M2 Б 1.4580 Х6 CrNiMoNb 17-12-2 316Cd
10X13 СЮ 1.4724 Х10 CrAlSi 13 405
12X15 1.4001 X7 Cr 14 429
12X17 1.4016 X6 Cr17 430
12X17M 1.4113 X6 CrMo 17-1 434
12X17MБ 1.4522 Х2 СrMoNb 436
12X18H12 1.3955 GX12 CrNi 18-11 305
12X17 Г9 АН4 1.4373 Х12 CrMnNiN 18-9-5 202
15X9M 1.7386 X12 CrMo 9-1 504
15X12 403
15X13H2 414
15X17H7 1.4310 X12 CrNi 17-7 301

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 780 °С + Отпуск при 130 °С, охлаждение на воздухе
16-20 ≥980 ≥1240 ≥10 ≥63 ≥375
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 900 °С + отпуск
200 ≥1240 ≥1560 ≥49 ≥880
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с
≥99 ≥115 ≥35 ≥91
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
285-388 30-41
Кольца цельнокатаные по ОСТ 1 92049-76. Закалка в масло с 760-800 °С + Отпуск при 150-170 °С, охлаждение в масле или на воздухе
15 ≥785 ≥980 ≥10 ≥47 ≥833 294-415
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 780 °С + Отпуск при 130 °С, охлаждение на воздухе
25-40 ≥860 ≥1180 ≥11 ≥64 ≥355
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 900 °С + отпуск
300 ≥1320 ≥1540 ≥56 ≥740
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с
≥64 ≥80 ≥56 ≥96
Прутки г/к, кованые и калиброванные. Закалка в масло с 775-805 °C + Отпуск при 150-170 °C, охлаждение на воздухе
≥830 ≥1030 ≥7 ≥35 ≥590 293-415
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 780 °С + Отпуск при 130 °С, охлаждение на воздухе
40-60 ≥690 ≥1080 ≥13 ≥61 ≥325
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 900 °С + отпуск
400 ≥1200 ≥1320 ≥59 ≥1030
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с
≥43 ≥54 ≥65 ≥100
Прутки г/к, кованые и калиброванные. Закалка в масло с 775-805 °C + Отпуск при 150-170 °C, охлаждение на воздухе
≥830 ≥1030 ≥12 ≥55 ≥980 293-415
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе
≤5 ≥1080 ≥1270 ≥13 ≥60 ≥39
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 900 °С + отпуск
500 ≥1130 ≥1200 ≥62 ≥1250
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с
≥31 ≥42 ≥64 ≥100
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 790-810 °С + Отпуск при 150-170 °С, охлаждение на воздухе
≥785 ≥980 ≥12 ≥55 ≥980 294-388
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе
16-20 ≥830 ≥980 ≥16 ≥70 ≥37
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с
≥20 ≥28 ≥58 ≥100
Прутки из стали 12Х2Н4А (ЭИ83) по ТУ 14-1-1885-85. Закалка в масло с 840-880 °С + Закалка в масло с 775-805 °С + Отпуск при 150-170 °С, охлаждение на воздухе. В графе KCU указаны значения KCU вдоль волокна/KCU поперек волокна
Образец 15х15 ≥885 ≥1080 ≥12 ≥55 ≥981/- 294-387
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе
21-25 ≥780 ≥930 ≥17 ≥70 ≥36
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с
≥15 ≥23 ≥62 ≥100
Прутки из стали, обработанной в ковше синтетическим шлаком в состоянии поставки по ТУ 14-1-658-73. Образцы поперечные
≥7 ≥35 ≥588
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 200 °С, охлаждение на воздухе
6-15 ≥930 ≥1080 ≥14 ≥65 ≥38
Сортовой прокат. Цементация при 920-950 °С + Закалка в масло с 780-800 °С + Отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе или в масле
40-60 ≥950 ≥1200 ≥10 ≥50 ≥800 255-302 59-63

Механические свойства стали 40Х24Н12СЛ

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки Сечение, мм σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, %
Закалка 1050 °C, вода, масло или воздух <100 250 500 20 28
Литое состояние   215−235 550−610 24−38 29−49

Механические свойства при повышенных температурах

t испытания,°C σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/м2
Закалка 1150 °C, вода.
20 295 590 45 60  
540   470 41 62  
760   265 46 51  
815   205 40 52  
Циклический отжиг в течение 3500−5000 ч. Цикл: нагрев до 950 °C 8 ч, выдержка 8 ч, охлаждение до комнатной ткмпературы 8 ч
20 245−315 410−620 7−30 11−32 23−39
800 170−200 285−335 8−20 6−30  
900 78−88 98−110 19−26 26−36  
950 59 69−78 18−34 5−28  

Механические свойства при испытании на длительную прочность

Предел ползучести, МПа Скорость ползучести, %/ч t испытания,°С Предел длительной прочности, МПа Длит. испытания, ч t испытания, ч
65 1/10000 700 500 800 51
22 1/10000 875 1000 800 44
7 1/10000 1000 500 875 37
6 0.5/100000 1000 1000 875 33

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N V Mo W Co
TУ 108.11.894-87 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 Остаток ≤0.4 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2 ≤0.025
TУ 14-1-3844-84 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 10-11 Остаток ≤0.4 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
TУ 14-1-632-73 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.015 1-2 17-19 ≤0.8 9-11 Остаток ≤0.25
TУ 14-1-686-88 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.015 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 Остаток ≤0.25
TУ 14-1-3581-83 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.03 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 Остаток ≤0.4 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
TУ 14-1-748-73 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.04 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 Остаток ≤0.4 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
TУ 14-131-880-97 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 Остаток ≤0.4 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
TУ 14-1-3874-84 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 1.2-2 17-18.5 ≤0.8 9-10.5 Остаток ≤0.4 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
ГОСТ 19277-73 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.015 1-2 17-19 ≤0.8 9-11 Остаток ≤0.25
ГОСТ 24030-80 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤1.5 17-19 ≤0.8 10-11 Остаток ≤0.4 ≤0.05 ≤0.2 ≤0.3 ≤0.2
TУ 108-713-77 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤2 17-19 ≤0.8 10-11 Остаток ≤0.3 ≤0.05 ≤0.04
TУ 14-1-2583-78 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.025 ≤1.5 17-19 ≤0.8 10-11 Остаток ≤0.25 ≤0.05 ≤0.05
TУ 14-1-2787-2004 ≤0.08 ≤0.015 ≤0.015 ≤2 17-19 ≤0.8 9-11 Остаток ≤0.25
TУ 14-158-137-2003 ≤0.08 ≤0.02 ≤0.035 ≤1.5 17-19 ≤0.8 9-11 Остаток ≤0.4 ≤0.05

Fe — основа.
По ГОСТ 5632-72, ТУ 108-930-80, ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-1-3874-84 и ТУ 108-713-77 содержание Ti% = 5С% — 0,7%.
По ТУ 14-1-3581-83 химический состав приведен для стали 08Х18Н10Т-ВД. Содержание Ti% = 5С% — 0,7%.
По ТУ 14-1-686-88 химический состав приведен для стали 08Х18Н10Т-ВД. Содержание Ti% = 5С% — 0,6%. Отклонения от содержания элементов в химическом составе стали, не установленные ТУ — в соответствии с ГОСТ 5632.
По ТУ 108-713-77 (для изготовления бесшовных труб) допускается содержание никеля до 11,50 %. Содержание феррита, определяемого в ковшевой пробе, должно быть в пределах 1,0-7,0 %.
По ТУ 14-1-3874-84 по согласованию потребителя и поставщика сталь обрабатывается синтетическим шлаком (вводится по расчету силиликокальций и церий (мишметалл) в количестве 0,05-0,20 % и 0,01-0,10 % соответственно, которое химическим анализом не определяется). Остаточное содержание алюминия в стали не более 0,10 %. Отношение хрома к никелю — не более 1,8.
По ТУ 14-158-137-2003 содержание Ti% = 5С% — 0,6%. Допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.
По ГОСТ 19277-73 химический состав приведен для стали 08Х18Н10Т-ВД; сталь марки 08Х18Н10Т должна иметь химсостав в соответствии с ГОСТ 5632. Предельные отклонения по химическому составу — в соответствии с ГОСТ 5632. Массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т-ВД должна быть Ti % = 5С % — 0,6 %.
По ГОСТ 24030-80 массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % — 0,6 %.
По ТУ 14-3Р-115-2010 массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % — 0,7 %, но не менее 0,30 %.
По ТУ 14-1-2583-78 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н10Т с ограниченным содержанием кодальта и выплавленной на свежей шихте с использованием особочистых материалов и никеля марок НКС-1 и Н-0. Массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % — 0,6 %.
По ТУ 14-1-2787-2004 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н10Т-ВД (ЭИ914-ВД). Содержание титана Ti = С-х5%-0,6%. Допускается в готовой продукции отклонения от норм химического состава: по марганцу -0,30%, по титану +0,10%, по фосфору +0,0050%. Массовая доля остаточных элементов — по ГОСТ 5632. По требованию потребителя сталь изготавливают с массовой долей кобальта не более 0,20%.
По ТУ 14-1-632-73 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н10Т-ВД (ЭИ914-ВД). Содержание титана Ti = 5С%-0,60%. Допускается в готовой продукции отклонения от норм химического состава: по марганцу -0,30 %, фосфору +0,0050 %.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.