Сталь 40х24н12сл (30х24н12сл)

Технологические свойства

Технологические способности и обработка стали 12Х18Н10Т

Такие качества, как свариваемость, пластичность и ударная вязкость значительно повышаются закалкой в обычной воде, но при этом снижается твердость. Так что оптимальная термообработка – закалка при 1050°С–1080°С.

Сталь 12Х18Н10Т

отлично сваривается, и не имеет никаких ограничений. А для повышения прочности и надежности швов, необходима термообработка, так как область швов также должна отличаться стойкостью к коррозии межкристаллитного типа.

Формы поставки материала

Применение стали 12Х18Н10Т с учетом характеристик и свойств

Марка стали 12Х18Н10Т

имеет весьма разнообразную область применения, что, прежде всего, показывает расшифровка стали 12х18н10т. За счет стойкости к агрессивным средам (кроме серосодержащих сред) она востребована в химической промышленности – при производстве сосудов, работающих под высоким давлением.

Изготавливают из стали 12Х18Н10Т

трубопроводы для транспортировки разбавленных растворов фосфорной, азотной, уксусной кислот, агрессивных оснований и солей, трубы для соединения оборудования с повышенной радиацией. Трубы нержавеющие бесшовные12Х18Н10Т незаменимы во всех областях пищевой промышленности, в нефтяной и нефтеперерабатывающей, в химической и топливно-энергетической отраслях. Активно используется в автомобильной, кораблестроительной, авиационной и промышленных областях.

Кроме того, 12Х18Н10Т

используют в криогенной технике при крайне низких температурах – до -269˚С, что не мешает ее применению при высоких температурах (как в дуговых печах).

Листы 12Х18Н10Т

используют в качестве строительного, и отделочного металла. Не менее популярны трубы из12Х18Н10Т , поковки деталей для машиностроения, проволока, круг, лента, и пр. Проволоку используют для сварочных работ. В виде нитей или шнуров сталь подходит для изготовления сеток, пружин, тросов и канатов.

Характеристика электродов ЦЛ 11, область применения и механические свойства металла сварного шва

Электроды ЦЛ 11 имеют основное покрытие Б. Основу этого вида покрытия составляют карбонаты и фтористые соединения. Металл, наплавленный электродами с основным покрытием, по химическому составу соответствует спокойной стали. Благодаря низкому содержанию газов, неметаллических включений и вредных примесей металл шва, выполненный электродами ЦЛ-11, отличается высокими показателями пластичности и ударной вязкости при нормальной и пониженной температурах, а также обладает повышенной стойкостью против образования горячих трещин. При этом достигается высокая ударная вязкость металла швов и значительно меньшая склонность к старению по сравнению с металлом швов, выполненных электродами с покрытиями других видов.

Материал для стержней электродов ЦЛ-11 — высоколегированная проволока сварочная марки Св-07Х19Н10Б по ГОСТ 2246-70, предназначенная для изготовления электродов.

Покрытие электродов должно быть плотным, прочным, без вздутий, пор, наплывов, трещин, за исключением поверхностных трещин, допускаемых ГОСТ 9466-75, и неровностей, за исключением местных вмятин и задиров, допускаемых ГОСТ 9466-75.

На поверхности покрытия электродов допускаются поверхностные продольные трещины и местные сетчатые растрескивания, протяженность (максимальный размер) которых не превышает трехкратный номинальный диаметр электрода, если минимальное расстояние между ближайшими концами трещин или (и) краями участков местного сетчатого растрескивания более трехкратной длины более протяженной трещины или участка растрескивания.

Условное обозначение электрода:

Сварочные электроды ЦЛ-11 диаметром 4 мм:

Э-08Х20Н9Г2Б-ЦЛ-11-4,0-ВД ГОСТ 10052-75

где:

• Э-08Х20Н9Г2Б — тип электрода (Э — электрод для дуговой сварки);
• ЦЛ-11 — марка электрода;
• 4,0 — диаметр электродного стержня в мм;
• В — электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами;
• Д — электрод с толстым покрытием;
• ГОСТ 10052-75 — номер ГОСТа, по которому стандартизован электрод.

Электроды для дуговой сварки ЦЛ-11 поставляются диаметрами 3, 4 и 5 мм. Первичная упаковка — пачка из гофрокартона, масса пачки для диаметров 3,0-5,0 мм — 5 кг.

Технические характеристики

Технические характеристики электрода ЦЛ-11 требуется знать для того, чтобы правильно подбирать нужные режимы во время сварки, определять подходящие сплавы, для которых они могут применяться, и т.д. Соблюдение режимов и прочих технических характеристик электродов ЦЛ-11 является залогом получения качественного и надежного сварного шва. С нержавейкой всегда требуется тонко работать, поэтому любой выход за указанные пределы может привести к негативным последствиям.

Параметры сварки и величина требуемого тока, А:

Механические характеристики наплавленного металла:

Состав наплавленного шва:

Здесь приведены общие характеристики, которые выдвигаются к марке по ГОСТ. У разных производителей могут быть свои мелкие нюансы, вносящие небольшие отличия, но в большинстве случаев все будет примерно одинаковым.

7.5 Термическая обработка изделий из хромоникельмолибденовых сталей 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 12Х18Н12М3ТЛ

7.5.1
Изделия из хромоникельмолибденовых сталей, стабилизированных титаном, для снятия
остаточных напряжений и предотвращения коррозионного растрескивания могут
подвергаться термической обработке по требованию, оговоренному в проекте, режим
которой должен быть согласован со специализированной организацией.

7.5.2
Изделия из перечисленных марок сталей подвергают закалке для того, чтобы
повысить общую коррозионную стойкость и пластичность, устранить склонность к
межкристаллитной коррозии.

7.5.3
Закалку проводят по режиму: нагрев до 1050 — 1100 °С (для стали 03Х17Н14М3
до 1100 — 1120
°С), охлаждение в воде или на воздухе.

7.5.4
Время выдержки при температуре закалки указано в п. .

7.5.5
Изделия с толщиной стенки до 10 мм следует охлаждать на воздухе, свыше 10
мм — в воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует
охлаждать на воздухе.

7.5.6
Для придания стали наибольшей пластичности и ликвидации в структуре сигма-фазы
закалку рекомендуется проводить при нагреве по верхнему пределу.

7.5.7
Термообработку несварных изделий для снятия внутренних напряжений и
предотвращения коррозионного растрескивания следует проводить по следующему
режиму: нагрев до 900 ± 10 °С, выдержка 2 — 3 ч, охлаждение на воздухе.

7.5.8
Сварные изделия, изготовленные из хромоникельмолибденовых сталей с применением
нестабилизированных электродов, для снятия остаточных напряжений и
предотвращения коррозионного растрескивания следует подвергать термообработке
по режиму: нагрев до 1020 — 1060
°С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе.

7.5.9
Для изделий, сваренных низкоуглеродистыми чисто аустенитными электродами,
термообработку для снятия остаточных напряжений и предотвращения коррозионного
растрескивания следует проводить по режиму: нагрев до 1020 — 1060 °С, выдержка
2 ч, охлаждение с печью до 300 °С, далее на воздухе.

7.5.10
Изделия, сваренные электродами, стабилизированными ниобием, следует
термообрабатывать для снятия остаточных напряжений и предотвращения
коррозионного растрескивания по режиму: нагрев до 1100
— 1140 °С,
выдержка 2 ч, охлаждение с печью до 300 °С, далее на воздухе.

7.5.11
Отливки из стали 12Х18Н12М3ТЛ следует подвергать закалке с 1100
— 1150 °С, охлаждение в воде, масле или на
воздухе. Время выдержки при температуре закалки указано в п. .

Углеродистые стали

Химический состав

Fe — основа.
По ГОСТ 5632-72 и ТУ 14-1-997-74 химический состав приведен для стали марки 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654).
По ОСТ 1 90090-79 химический состав приведен для стали марки 15Х18Н12С4ТЮЛ (ЭИ654Л).
По ТУ 14-1-3669-83 химический состав приведен для стали марки 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654) и 15Х18Н12С4ТЮ-Ш (ЭИ654-Ш). Содержание серы в стали марки и 15Х18Н12С4ТЮ-Ш (ЭИ654-Ш) не должно превышать 0,015%. В готовом прокате, независимо от марки стали, допускаются следующие отклонения от норм химического состава: по углероду +0,010 %, по хрому +0,20/-0,10 %, по никелю +0,20 %, по титану -0,020 %, по кремнию -0,10 %, по алюминию ±0,030 %. Содержание остаточных элементов — в соответствии с ГОСТ 5632.
По ТУ 14-1-561-73 химический состав приведен для стали марок 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ654), 15Х18Н12С4ТЮ-Ш (ЭИ654-Ш). Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по титану -0,020 %, по алюминию ±0,020 %. Содержание серы в металле электрошлакового переплава не должно превышать 0,015 %. Остаточное содержание меди не должно превышать 0,30 %, молибдена — 0,30 %, ванадия -0,20 %, вольфрама — 0,20 %.
По ТУ 14-1-915-74 химический состав приведен для стали марки 15Х18Н12С4ТЮ-Ш (ЭИ654-Ш). Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду +0,010 %, по хрому +0,20/-0,10 %, по никелю +0,20 %, по титану -0,020 %, по кремнию -0,10 %, по алюминию ±0,030 %. Допускается остаточная массовая доля вольфрама и ванадия не более 0,20 % каждого, молибдена и меди — не более 0,30 % каждого.

Технологические свойства

Механические свойства

7.1 Термическая обработка изделий из стабилизированных хромоникелевых сталей 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10Т 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Т, 10Х14Г14Н4Т, 08Х18Н12Б, 12Х18Н9ТЛ, 10Х18Н11БЛ.

7.1.1
В зависимости от назначения, условий работы, агрессивности среды изделия
подвергают:

а)
закалке (аустенизации);

б)
стабилизирующему отжигу;

в)
отжигу для снятия напряжений;

г)
ступенчатой обработке.

7.1.2
Изделия закаливают для того, чтобы:

а)
предотвратить склонность к межкристаллитной коррозии (изделия работают при
температуре до 350 °С);

б)
повысить стойкость против общей коррозии;

в)
устранить выявленную склонность к межкристаллитной коррозии;

г)
предотвратить склонность к ножевой коррозии (изделия сварные работают в
растворах азотной кислоты);

д)
устранить остаточные напряжения (изделия простой конфигурации);

е)
повысить пластичность материала.

7.1.3 Закалку изделий необходимо проводить по режиму: нагрев до 1050 — 1100
°С, детали с толщиной материала до 10 мм охлаждать на воздухе, свыше 10 мм — в
воде. Сварные изделия сложной конфигурации во избежание поводок следует
охлаждать на воздухе.

7.1.4 Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с
толщиной стенки до 10
мм — 30 мин, свыше 10 мм — 20 мин + 1 мин на 1
мм максимальной толщины.

7.1.5
При закалке изделий, предназначенных для работы в азотной кислоте, температуру
нагрева под закалку необходимо держать на верхнем пределе (выдержка при этом
сварных изделий должна быть не менее 1 ч).

7.1.6
Стабилизирующий отжиг применяется для:

а)
предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии (изделия работают при
температуре свыше 350 °С);

б)
снятия внутренних напряжений;

в)
ликвидации обнаруженной склонности к межкристаллитной коррозии, если по
каким-либо причинам закалка нецелесообразна.

7.1.8
Стабилизирующему отжигу для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии
изделий, работающих при температуре более 350 °С, можно подвергать стали,
содержащие не более 0,08 % углерода.

7.1.10
При термической обработке крупногабаритных сварных изделий разрешается
проводить местный стабилизирующий отжиг замыкающих швов согласно п. , при этом все свариваемые
элементы должны быть подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки.

7.1.11
При проведении местного стабилизирующего отжига необходимо обеспечить
одновременно равномерные нагрев и охлаждение по всей длине сварного шва и
прилегающих к нему зон основного металла на ширину, равную двум — трем ширинам
шва, но не более 200 мм.

Ручной
способ нагрева недопустим.

7.1.12
Для более полного снятия остаточных напряжений отжиг изделий из
стабилизированных хромоникелевых сталей проводят по режиму: нагрев до 870 — 900
°С; выдержка 2 — 3 ч, охлаждение с печью до 300 °С (скорость охлаждения 50 — 100
град/ч), далее на воздухе.

7.1.13 Отжиг проводят, соблюдая требования п. настоящего стандарта.

7.1.14
Ступенчатая обработка проводится для:

а)
снятия остаточных напряжений и предотвращения склонности к межкристаллитной
коррозии;

б)
для предотвращения склонности к межкристаллитной коррозии сварных соединений
сложной конфигурации с резкими переходами по толщине;

в)
изделия со склонностью к межкристаллитной коррозии, устранить которую другим
способом (закалкой или стабилизирующим отжигом) нецелесообразно.

7.1.15 Ступенчатую обработку необходимо проводить по режиму:
нагрев до 1050 — 1100 °С; выдержка согласно п. ; охлаждение с
максимально возможной скоростью до 870 — 900 °С; выдержка при 870 — 900 °С в
течение 2 — 3 ч; охлаждение с печью до 300 °С (скорость- 50 — 100 град/ч), далее на воздухе.

7.1.16
Для ускорения процесса ступенчатую обработку рекомендуется проводить в
двухкамерных или в двух печах, нагретых до различной температуры. При переносе
из одной печи в другую температура изделий не должна быть ниже 900 °С.

7.1.17 Ступенчатую обработку разрешается проводить при соблюдении
требований п. .

7.1.18
Отливки из стабилизированных сталей 12Х18Н9ТЛ,
10X18H11БЛ
следует подвергать закалке по режиму, указанному в п. и .

7.1.19
Для более полной аустенизации стали 12Х18Н9ТЛ
закалку необходимо проводить с 1100 °С, стали 10Х18Н11БЛ с 1150 °С.

7.1.20
При работе в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, отливки следует
подвергать стабилизирующему отжигу по режиму, указанному в п. .

Механические характеристики

Коррозионностойкие нержавеющие стали

Механические характеристики

Механические свойства стали 40Х24Н12СЛ

Механические свойства

Механические свойства при повышенных температурах

Механические свойства при испытании на длительную прочность

Химический состав

Fe — основа.
По ГОСТ 5632-72, ТУ 108-930-80, ТУ 14-1-748-73, ТУ 14-1-3874-84 и ТУ 108-713-77 содержание Ti% = 5С% — 0,7%.
По ТУ 14-1-3581-83 химический состав приведен для стали 08Х18Н10Т-ВД. Содержание Ti% = 5С% — 0,7%.
По ТУ 14-1-686-88 химический состав приведен для стали 08Х18Н10Т-ВД. Содержание Ti% = 5С% — 0,6%. Отклонения от содержания элементов в химическом составе стали, не установленные ТУ — в соответствии с ГОСТ 5632.
По ТУ 108-713-77 (для изготовления бесшовных труб) допускается содержание никеля до 11,50 %. Содержание феррита, определяемого в ковшевой пробе, должно быть в пределах 1,0-7,0 %.
По ТУ 14-1-3874-84 по согласованию потребителя и поставщика сталь обрабатывается синтетическим шлаком (вводится по расчету силиликокальций и церий (мишметалл) в количестве 0,05-0,20 % и 0,01-0,10 % соответственно, которое химическим анализом не определяется). Остаточное содержание алюминия в стали не более 0,10 %. Отношение хрома к никелю — не более 1,8.
По ТУ 14-158-137-2003 содержание Ti% = 5С% — 0,6%. Допускается введение церия и других РЗМ по расчету на 0,2-0,3 %, которые химическим анализом не определяются.
По ГОСТ 19277-73 химический состав приведен для стали 08Х18Н10Т-ВД; сталь марки 08Х18Н10Т должна иметь химсостав в соответствии с ГОСТ 5632. Предельные отклонения по химическому составу — в соответствии с ГОСТ 5632. Массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т-ВД должна быть Ti % = 5С % — 0,6 %.
По ГОСТ 24030-80 массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % — 0,6 %.
По ТУ 14-3Р-115-2010 массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % — 0,7 %, но не менее 0,30 %.
По ТУ 14-1-2583-78 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н10Т с ограниченным содержанием кодальта и выплавленной на свежей шихте с использованием особочистых материалов и никеля марок НКС-1 и Н-0. Массовая доля титана в стали 08Х18Н10Т должна быть Ti % = 5С % — 0,6 %.
По ТУ 14-1-2787-2004 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н10Т-ВД (ЭИ914-ВД). Содержание титана Ti = С-х5%-0,6%. Допускается в готовой продукции отклонения от норм химического состава: по марганцу -0,30%, по титану +0,10%, по фосфору +0,0050%. Массовая доля остаточных элементов — по ГОСТ 5632. По требованию потребителя сталь изготавливают с массовой долей кобальта не более 0,20%.
По ТУ 14-1-632-73 химический состав приведен для стали марки 08Х18Н10Т-ВД (ЭИ914-ВД). Содержание титана Ti = 5С%-0,60%. Допускается в готовой продукции отклонения от норм химического состава: по марганцу -0,30 %, фосфору +0,0050 %.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.