Сталь 37х12н8г8мфб (эи481)

Алан-э-Дейл       29.04.2022 г.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Mo W
TУ 14-1-991-74 0.3-0.35 ≤0.01 ≤0.01 0.5-0.8 2.8-3.2 0.8-1.2 0.8-1.2 Остаток ≤0.15 0.05-0.15 0.35-0.5 0.8-1.2

Fe — основа.
По ТУ 14-1-991-74 химический состав приведен для стали марки 33Х3СНМВФА-ВД (СП33-ВД; ЭП613-ВД). Допускается увеличение содержания серы и фосфора на о,0010 % при суммарном содержании серы и фосфора не более 0,020 %. Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по марганцу +0,050/-0,20 %, по кремнию, хрому, никелю и вольфраму ±0,050 % каждого, по молибдену ±0,030 %, по ванадию +0,020 %. Допускается частичная или полная замена вольфрама молибденом из расчета : 2,2 весовых частей вольфрама заменяются одной весовой частью молибдена. При полной замене вольфрама содержание молибдена должно быть в пределах 0,75-0,95 %.
По ТУ 14-1-4461-88 химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным в табл.2 (Приложение 1), высылаемому по запросу ЦНИИЧМ им.Бардина. Содержание серы серы — не более 0,011 %, фосфора — не более 0,015 %, при этом суммарное содержание серы и фосфора должно быть не более 0,022 %. Содержание остаточной меди должно быть не более 0,15 %. С согласия потребителя допускается — до 0,20 %. В готовых листах допускаются следующие отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл.2: углерод +0,02/-0,010 %; вольфрам ±0,10 %; марганец, кремний, хром и никель ±0,050 %; молибден ±0,030 %; ванадий +0,020 %. Допускается частичная или полная замена вольфрама молибденом из расчета 2,5 массовой доли вольфрама заменяются одной массовой долей молибдена.

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
Поковки. Закалка + Отпуск
100-300 ≥345 ≥590 ≥17 ≥40 ≥530 174-217
100 ≥395 ≥615 ≥17 ≥45 ≥579 187-229
100 ≥440 ≥635 ≥16 ≥45 ≥579 197-235
100 ≥490 ≥655 ≥16 ≥45 ≥579 212-248
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в воду от 910-930 °C (выдержка 2,5-4,0 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤100 560-580 ≥490 ≥615 ≥18 ≥50 ≥686 197-217
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности, горячекатаная и горячекатаная со специальной отделкой поверхности. Термообработанная (отжиг)
≤179
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥225
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥345 ≥530 ≥26 ≥67
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка на воздухе от 930-950 °C (выдержка 2,5-4,0 ч в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤300 620-640 ≥255 ≥441 ≥22 ≥40 ≥590 143-163
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥196
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥220 ≥500 ≥22 ≥67
Поковки для деталей стойких к МКК. Закалка на воздухе от 870-890 °C + Отпуск при 640-660 °С, охлаждение на воздухе
≤250 ≥275 ≥441 ≥21 ≥55 ≥1177
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥191
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥245 ≥495 ≥24 ≥69
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 900-930 °С + Отпуск при 700-730 °С (выдержка не менее 30 мин), охлаждение на воздухе
20-25 ≥225 440-460 ≥20 ≥45 ≥490
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥245 ≥480 ≥22 ≥74
Трубная заготовка + Трубы горячедеформированные (Dн=57-465 мм) по ТУ 14-3-460-2003. Нормализация при 900-930 °С + Отпуск при 700-730 °С (выдержка не менее 30 мин), охлаждение на воздухе
20-25 ≥235 440-640 ≥21 ≥50 ≥590
Поковки. Нормализация + Отпуск
100-300 ≥195 ≥390 ≥23 ≥50 ≥530 111-156
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥265 ≥440 ≥20 ≥76
Поковки. Нормализация + Отпуск
100 ≥195 ≥390 ≥26 ≥55 ≥579 111-156
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥225 441-637 ≥20 ≥45 ≥490
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥265 ≥410 ≥20 62-82
Поковки. Нормализация + Отпуск
100-300 ≥215 ≥430 ≥20 ≥48 ≥481 123-167
Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов по ТУ 14-3Р-55-2001. Нормализация при 930-960 °С + Отпуск при 680-730 (выдержка не менее 0,5 ч), охлаждение на воздухе
≥235 441-637 ≥21 ≥50 ≥590
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥245 ≥410 ≥21 ≥79
Трубы бесшовные холодно- и горячедеформированные в состоянии поставки термообработанные
≥225 ≥431 ≥21
Поковки. Нормализация + Отпуск
100 ≥215 ≥430 ≥24 ≥53 ≥530 123-167
Сортовой прокат. Нормализация при 900-920 °С, охлаждение на воздухе + Отпуск при 630-650 °С
≥240 ≥305 ≥22 51-77
Поковки. Нормализация + Отпуск
100-300 ≥245 ≥470 ≥19 ≥42 ≥334 143-179
100 ≥245 ≥470 ≥22 ≥48 ≥481 143-179
100-300 ≥275 ≥530 ≥17 ≥38 ≥334 156-197
300-500 ≥275 ≥530 ≥15 ≥32 ≥285 156-197
100 ≥275 ≥530 ≥20 ≥40 ≥432 156-197
100 ≥315 ≥570 ≥17 ≥38 ≥383 167-207
100 ≥345 ≥590 ≥18 ≥45 ≥579 174-217

Характеристика электродов ЦЛ 11, область применения и механические свойства металла сварного шва

Марка электродов ЦЛ-11 ГОСТ 9466-75 ГОСТ 10052-75 ТУ 1272-278-00187211-98
Назначение Для сварки сталей марок: 08Х18Н10, 08Х18Н10Т и им подобных, когда к металлу шва предъявляются требования к стойкости против межкристаллитной коррозии
Диаметр, мм 3,0 4,0 5,0 Длина электрода, мм 350;300 350 350;450
Механические свойства, не менее
металл шва сварное соединение
предел прочности, Мп (кгс/мм2) относительное удлинение, % ударная вязкость, Дж/см2 (кгс/см2) предел прочности, Мп (кгс/мм2) Угол загиба, град.
540(55) 22 80(8)
Массовые доли элементов, % в наплавленном металле
углерод, не более кремний, не более марганец хром никель ниобий сера, не более фосфор, не более
0,05-0,12 1,3 1,0-2,5 18,0-22,0 8,0-10,5 0,7-1,3 0,02 0,03
Содержание ферритной фазы, % Рекомендуемый ток Положение шва в пространстве
2,5-10,0 ток постоянный, полярность обратная

Электроды ЦЛ 11 имеют основное покрытие Б. Основу этого вида покрытия составляют карбонаты и фтористые соединения. Металл, наплавленный электродами с основным покрытием, по химическому составу соответствует спокойной стали. Благодаря низкому содержанию газов, неметаллических включений и вредных примесей металл шва, выполненный электродами ЦЛ-11, отличается высокими показателями пластичности и ударной вязкости при нормальной и пониженной температурах, а также обладает повышенной стойкостью против образования горячих трещин. При этом достигается высокая ударная вязкость металла швов и значительно меньшая склонность к старению по сравнению с металлом швов, выполненных электродами с покрытиями других видов.

Материал для стержней электродов ЦЛ-11 — высоколегированная проволока сварочная марки Св-07Х19Н10Б по ГОСТ 2246-70, предназначенная для изготовления электродов.

Покрытие электродов должно быть плотным, прочным, без вздутий, пор, наплывов, трещин, за исключением поверхностных трещин, допускаемых ГОСТ 9466-75, и неровностей, за исключением местных вмятин и задиров, допускаемых ГОСТ 9466-75.

На поверхности покрытия электродов допускаются поверхностные продольные трещины и местные сетчатые растрескивания, протяженность (максимальный размер) которых не превышает трехкратный номинальный диаметр электрода, если минимальное расстояние между ближайшими концами трещин или (и) краями участков местного сетчатого растрескивания более трехкратной длины более протяженной трещины или участка растрескивания.

Условное обозначение электрода:

Сварочные электроды ЦЛ-11 диаметром 4 мм:

Э-08Х20Н9Г2Б-ЦЛ-11-4,0-ВД ГОСТ 10052-75

где:

  • Э-08Х20Н9Г2Б — тип электрода (Э — электрод для дуговой сварки);
  • ЦЛ-11 — марка электрода;
  • 4,0 — диаметр электродного стержня в мм;
  • В — электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами;
  • Д — электрод с толстым покрытием;
  • ГОСТ 10052-75 — номер ГОСТа, по которому стандартизован электрод.

Электроды для дуговой сварки ЦЛ-11 поставляются диаметрами 3, 4 и 5 мм. Первичная упаковка — пачка из гофрокартона, масса пачки для диаметров 3,0-5,0 мм — 5 кг.

Технические характеристики

Технические характеристики электрода ЦЛ-11 требуется знать для того, чтобы правильно подбирать нужные режимы во время сварки, определять подходящие сплавы, для которых они могут применяться, и т.д. Соблюдение режимов и прочих технических характеристик электродов ЦЛ-11 является залогом получения качественного и надежного сварного шва. С нержавейкой всегда требуется тонко работать, поэтому любой выход за указанные пределы может привести к негативным последствиям.

Параметры сварки и величина требуемого тока, А:

Диаметр электрода Нижнее положение Верхнее положение Потолочное положение
2 40…55 30…40 30…40
2,5 55…65 40…50 40…50
3 70…90 50…80 50…80
4 130…155 110…130 110…130
5 150…180 120…160

Механические характеристики наплавленного металла:

Характеристика Значение
Временное сопротивление на разрыв, МПа 660
Относительное удлинение, % 34
Ударная вязкость, Дж/см2 120
Предел текучести, МПа 420

Состав наплавленного шва:

Химический элемент
С (углерод) 0,1
Mn (марганец) 1,8
Si (кремний) 0,53
Ni (Никель) 9,8
Cr (Хром) 20,8
S (Сера) 0,011
P (Фосфор) 0,02
Nb (Ниобий) 0,99

Здесь приведены общие характеристики, которые выдвигаются к марке по ГОСТ. У разных производителей могут быть свои мелкие нюансы, вносящие небольшие отличия, но в большинстве случаев все будет примерно одинаковым.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N As B Ti Mo Sn Sb Pb Bi Nb Co
TУ 14-1-1115-2004 0.04-0.06 ≤0.015 ≤0.02 ≤0.8 15-17 ≤0.4 14-16 Остаток 2.7-3.3 0.4-0.9
TУ 14-1-2694-79 0.04-0.06 ≤0.01 ≤0.015 0.4-0.8 15-16 0.3-0.6 15-16 Остаток ≤0.05 ≤0.025 ≤0.001 ≤0.001 ≤0.05 2.7-3.2 ≤0.001 ≤0.001 ≤0.001 ≤0.0001 ≤0.9 ≤0.02
TУ 14-3-1511-87 0.04-0.06 ≤0.01 ≤0.015 0.4-0.8 15-17 0.3-0.6 14-16 Остаток 2.7-3.2 0.4-0.9

Fe — основа.
По ТУ 14-3-1511-87 химический состав приведен для стали марки 06Х16Н15М3Б-ИШ (-ИД).
По ТУ 14-1-1115-2004 химический состав приведен для стали марки 06Х16Н15М3Б-Ш, 06Х16Н15М3Б-ВД. Отношение содержания ниобия к углероду должно быть в пределах 9÷13. Допускаются отклонения по химическому составу: по ниобию +0,20 %, по углероду +0,010/-0,0050 %, по кремнию +0,20 %. Допустимо снижение отношения ниобия к углероду до 8,0.
По ТУ 14-1-2694-79 химический состав приведен для стали марок 06Х16Н15М3Б-ИД (ЭИ847-ИД) и 06Х16Н15М3Б-ИШ (ЭИ847-ИШ). Содержание кобальта, меди, висмута, свинца, титана и бора на первых 30 плавках факультативно, но заносится в сертификат. Допустима технологическая присадка ванадия до 0,30%. Фактическое остаточное содержание ванадия указывается в сертификате. Отношение содержания ниобия к углероду должно быть в пределах от 9 до 14. В готовом металле, при соблюдении ТУ, допустимо отклонение по содержанию элементов: углерода +0,010%, фосфора +0,0050%, кремния +0,10%, марганца +0,20%, фосфора +0,0050%, хрома +0,50%, никеля +0,50%, меди +0,050%, бора +0,0010%, азота +0,010%.

Описание

Сталь 18Х12ВМБФР применяется: для производства поковок, лопаток паровых турбин, труб и крепежных деталей для длительного срока службы при температурах до +620 °С; для изготовления путем холодной механической обработки и горячей обработки давлением крепежных деталей турбин и фланцевых соединений паропроводов и арматуры, работающих при температуре пара 500−580 °С.

Примечание

Сталь мартенсито-ферритного класса.
Рекомендуемая максимальная температура эксплуатации в течение весьма длительного времени +500 °C. Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде +750 °C.

Инструментальные углеродистые стали

Марка стали Зарубежный аналог
США Германия
Стандарт ASTM Обозначение марки стали Стандарт DIN Обозначение марки стали
ГОСТ 380-94 (ДСТУ 2651-94)
Ст.1кп
Ст.1пс, 1сп
Ст.2кп A568M 1012 17100 USt 37-2
Ст.2пс A568M 1012 17100 RSt 37-2
Ст.2сп A568M 17100 RRSt 37-2
Ст.3кп A568M 1017 17100 USt 37-2
Ст.3пс A568M 1017 17100 St 37-3
Ст.3сп A568M 1017 17100 St 37-3
Ст.4сп A568M 1023 17100 St 44-3
Ст.5сп А568M 1030 17100 St 50-2
Ст.0 17100 St 33
ГОСТ 1050-88
08кп A568M 1008 1614.1 St2 4
08пс A568M 1008 1614.1 St 24
10кп A568M 1010 1614.1 St 22, St 23
10пс A568M 1012 1614.1 St 22, St 23
10 A568M 1010 17200 C 10, Ck 10
15кп A568M 1015
15пс A568M 1015
15 A568M 1015 17200 C 15, Ck 15
20пс A568M 1020
20 A568M 1023 17200 C 20, Ck 20
25 A568M 1026 17200 C 25, Ck 25
45 A568M 1045 17200 C 45, Ck 45
55 A568M 1055 17200 C 55, Ck 55
ГОСТ 9045-93
08кп A366 A366 1623.1 St 12
08пс A619 A619 1623.1 St 13
08ю A620 A620 1623.1 St 14

Дисплей ну очень большой, и это прекрасно

По размеру Pro Max вряд ли есть, куда дальше стремиться. Так что если дисплей увеличат в ближайшие годы, то в первую очередь за счёт уменьшения рамки.

Главная причина роста iPhone 12 Pro Max вширь и ввысь – увеличение экрана Super Retina XDR.

Диагональ теперь равна 6,7 дюйма, на 0,2 дюйма больше, чем в iPhone 11 Pro Max и Xs Max. Чёрные рамки прежней толщины, либо я не вижу разницы (да, я всерьёз её искал).

Разрешение дисплея увеличилось вслед за диагональю. На 11 Pro Max было 2688 на 1242 пикселей. Теперь это 2778 на 1284 пикселей при прежней, «фирменной» плотности 458 пикселей на дюйм. Более 3 миллионов пикселей в итоге, что является максимумом в iPhone на сегодняшний день.

Внизу iPhone 11 Pro Max, вверху iPhone 12 Pro Max. Яркость на 11 снизилась автоматически, в реальности разницы по ней нет.

Яркость не изменилась, это по-прежнему до 800 кд/м² в обычном режиме. А просмотр HDR-контента, вроде роликов с YouTube и фильмов из Apple TV+, как и в iPhone 11 Pro доступен с максимальной яркостью в 1200 кд/м². Только теперь заметить это можно легче, просто включив режим видеосъёмки в Камере. Экран сразу загорится чуть ли не в два раза сильнее – iPhone 12 Pro и Pro Max уже в видоискателе демонстрируют, как будет выглядеть ваш будущий HDR-ролик с Dolby Vision и 4K.

Расширенное цветовое пространство P3 и True Tone на месте. Цветопередача не изменилась, контрастность тоже, да и не требовалось: OLED-экраны в iPhone который год радуют. 3D Touch нет и не будет.

Слева iPhone 11 Pro Max (6,5 дюйма), справа iPhone 12 Pro Max (6,7 дюйма).

С iPhone 12 Pro Max вы получаете как минимум несколько бонусных строчек во многих приложениях iOS. Но рабочий стол вмещает столько же иконок, сколько и раньше.

Логичный вопрос: что дают эти 0,2 дюйма диагонали, особенно после 11 Pro Max? Либо это сила убеждения, либо я разницу замечаю все пять дней без остановки. Мне однозначно нравится.

От любого видео, в любой привычной игре и даже просто в каком-нибудь меню Настройки, отражается на несколько строк текста больше. В фильмах или играх детали различаются чуть проще. Управление в играх с экрана даётся легче, пальцы и ладони меньше загораживают экран.

После 12 Pro Max бывает такое, что 11 Pro Max каким-то… маленьким кажется, и его дисплей тоже. Прямоугольные рамки в этом помогают, уменьшая визуальное восприятие корпуса.

Genshin Impact нагружает любой смартфон на 100%, но 12 Pro Max справляется с игрой даже на «максималках» без проблем.

В совокупности с отличным качеством изображения, высокой контрастностью OLED и хорошим запасом яркости, больший дисплей приносит удовлетворение тем, кому его так не хватало раньше. Его теперь если и увеличивать, то только за счёт рамок. Думаю, через год-два именно это мы и увидим.

Физическое увеличение диагонали позволяет выжать из разрешения айфона ещё больше информации без потери читаемости. Для этого можно уменьшить масштаб текста в iOS: Настройки – Экран и Яркость – Размер текста. Способ будет работать не во всех приложениях. Но в самой системе и встроенном софте, вроде Почты, эффект даст значительный.

Ответы к стр. 17

51. Замените пропорцией равенство:
а) 12 • 2 = 6 • 4; б) 15 • 6 = 9 • 10;
в) 42 • 4 = 84 • 2; г) 24 • 10 = 2 • 120.

а) 12 • 2 = 6 • 4 → 12  6 = 4  2;
б) 15 • 6 = 9 • 10 → 15  9 = 10  6;
в) 42 • 4 = 84 • 2 → 42  84 = 2  4;
г) 24 • 10 = 2 • 120 → 24  2 = 120  10.

52. Из данной пропорции получите новую, поменяв местами крайние члены (средние члены):
а) 25/13 = 50/26; б) 28 : 25 = 84 : 75.

а) меняем крайние члены: 26/13 = 50/25,
меняем средние члены: 25/50 = 13/26;

б) меняем крайние члены: 75  25 = 84  28;
меняем средние члены: 28  84 = 25  75.

53. Решите пропорцию (53-58):
а) х/2 = 3/7; б) х/3 = 2/5; в) х/12 = 7/10; г) х/16 = 9/32.

а) х/2 = 3/7х • 7 = 2 • 3
7х = 6х = 6/7
О т в е т: 6/7.

б) х/3 = 2/5х • 5 = 2 • 3
5х = 6х = 6/5 = 1 1/5
О т в е т: 1 1/5.

в) х/12 = 7/10х • 10 = 12 • 7
10х = 84х = 84/10 = 42/5 = 8 2/5
О т в е т: 8 2/5.

г) х/16 = 9/32х • 32 = 16 • 9
32х = 144х = 144/32 = 9/2 = 4 1/2
О т в е т: 4 1/2.

54. а) 7/8 = х/6; б) 13/15 = х/10; в) 12/21 = х/14; г) 48/51 = х/34.

а) 7/8 = х/6
7 • 6 = 8 • x
8х = 42х = 42/8 = 21/4 = 5 1/4
О т в е т: 5 1/4.

б) 13/15 = х/10
13 • 10 = 15 • x
15х = 130х = 130/15 = 26/3 = 8 2/3
О т в е т: 8 2/3.

в) 12/21 = х/14
12 • 14 = 21 • x
21х = 168х = 168/21 = 24/3 = 8
О т в е т: 8.

г) 48/51 = х/34
48 • 34 = 51 • x
51х = 1632х = 1632/51 = 32
О т в е т: 32.

55. а) 15/х = 5/8; б) 24/х = 8/7; в) 12/х = 4/5; г) 25/х = 5/7.

а) 15/х = 5/8
15 • 8 = x • 5
5x = 120х = 120/5 = 24
О т в е т: 24.

б) 24/х = 8/7
24 • 7 = x • 8
8x = 168х = 168/8 = 21
О т в е т: 21.

в) 12/х = 4/5
12 • 5 = x • 4
4x = 60х = 60/4 = 15
О т в е т: 15.

г) 25/х = 5/7
25 • 7 = x • 5
5x = 175х = 175/5 = 35
О т в е т: 35.

56. а) 3/5 = 7/х; б) 8/7 = 15/х; в) 7/1 = 12/х; г) 8/1 = 3/х.

а) 3/5 = 7/х,
3 • х = 5 • 7
3х = 35х = 35/3 = 11 2/3
О т в е т: 11 2/3.

б) 8/7 = 15/х
8 • х = 7 • 15
8х = 105х = 105/8 = 13 1/8
О т в е т: 13 1/8.

в) 7/1 = 12/х
7 • х = 1 • 12
7х = 12х = 12/7 = 1 5/7
О т в е т: 1 5/7.

г) 8/1 = 3/х
8 • х = 1 • 3
8х = 3х = 3/8
О т в е т: 3/8.

57. а) х : 1/2 = 3 : 5; б) х : 2/3 = 3 : 4;
в) х : 5 = 7 : 1/2; г) х : 6 = 1/3 : 8.

а) х  1/2 = 3  5х • 5 = 1/2 • 3
5х = 3/2х = 3/2  5 = 3/2 • 1/5 = 3/10
О т в е т: 3/10.

б) х  2/3 = 3  4х • 4 = 2/3 • 3
4х = 6/3 = 2х = 2  4 = 2/4 = 1/2
О т в е т: 1/2.

в) х  5 = 7  1/2х • 1/2 = 5 • 71/х = 35х = 35  1/2 = 35 • 2 = 70
О т в е т: 70.

г) х  6 = 1/3  8х • 8 = 6 • 1/3
8х = 6/3 = 2х = 2  8 = 2/8 = 1/4
О т в е т: 1/4.

58. а) 14 : 15 = 3 : х; б) 12 : 29 = 1/58 : х;
в) 12 : 25 = 7/15 : х; г) 144 : 125 = 1 1/2 : х.

а) 14  15 = 3  х
14 • х = 15 • 3
14х = 45х = 45/14 = 3 3/14
О т в е т: 3 3/14.

б) 12  29 = 1/58  х
12 • х = 29 • 1/58
12х = 29/58 = 1/2х = 1/2  12 = 1/2 • 1/12 = 1/24
О т в е т: 1/24.

в) 12  25 = 7/15  х
12 • х = 25 • 7/15
12х = 175/15 = 35/3х = 35/3  12 = 35/3 • 1/12 = 35/36
О т в е т: 35/36.

г) 144  125 = 1 1/2  х
144 • х = 125 • 3/2
144х = 375/2х = 375/2  144 = 375/2 • 1/144 = 375/288 = 125/96 = 1 29/96
О т в е т: 1 29/96.

Стандарты

Название Код Стандарты
Листы и полосы В33 ГОСТ 24982-81, TУ 14-1-1747-76
Классификация, номенклатура и общие нормы В30 ГОСТ 5632-72
Сортовой и фасонный прокат В32 ОСТ 1 92049-76, TУ 14-1-192-72, TУ 14-1-21-71, TУ 14-11-245-88
Болванки. Заготовки. Слябы В31 ОСТ 3-1686-90, ОСТ 1 90253-77, ОСТ 1 90279-79, ОСТ 1 90346-83, TУ 14-1-1214-75
Термическая и термохимическая обработка металлов В04 СТ ЦКБА 016-2005
Ленты В34 TУ 14-1-1008-74
Обработка металлов давлением. Поковки В03 TУ 14-1-1530-75, TУ 14-1-2902-80
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка В05 TУ 14-1-997-74, TУ 14-1-997-2012

Механические свойства стали 08Х22Н6Т

Прокат Размер Направление Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Предел кратковременной прочности, ST, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2
Лист тонкий 650 20
Лист толстый 600 350 18 600
Сорт 600 350 20 45
Трубы горячекатаный 600 20
Трубы холоднокатаный 600 20

Механические свойства при испытаниях на длительную прочность

Режим термообработки Тепловая выдержка Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2
Температура, ºС Время, ч
Закалка при 1100 ºС, выдержка 30 мин Исходное состояние Исходное состояние 460 620 46 65 280 — 300
Закалка при 1100 ºС, выдержка 30 мин 300 1000 490 650 41 70 190 — 200
Закалка при 1100 ºС, выдержка 30 мин 30 4466 520 710 44 73 100
Закалка при 1100 ºС, выдержка 30 мин 350 1000 540 650 39 74 8 — 9
Закалка при 1100 ºС, выдержка 30 мин 400 1000 470 920 21 29 3 — 5
Закалка при 1100 ºС, выдержка 30 мин 400 4352 880 1040 11 9 1 — 3

Механические свойства стали при повышенных температурах

Температура испытаний, °С Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, %
Закалка при 980-1020 °С, вода
20 370 960 22 51
200 295 — 350 540 — 590 30 — 35
300 245 — 295 490 — 550 30 — 35
500 235 — 295 410 — 440 30 — 35
600 175 — 215 295 — 340 35 — 38
700 175 — 195 40 — 45
800 110 — 140 62 — 68 72 — 75
900 69 — 78 60 — 75 65 — 80
1000 29 — 49 66 — 100 82 — 88
1100 20 — 29 110 -118 75 — 88

Свойства по стандарту

ГОСТ 5582-75

Состояние поставки, режим термообработки Сечение, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительно сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2
Листы горячекатаные и холоднокатаные: закалка 950-1050 °С, вода, воздух До 3,9 640 20

Свойства по стандарту

ГОСТ 5949-75

Состояние поставки, режим термообработки Сечение, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительно сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2
Прутки. Закалка 950-1050 °С, воздух, вода 60 345 590 20 45

Свойства по стандарту

ГОСТ 7350-77

Состояние поставки, режим термообработки Сечение, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительно сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2
Листы горячекатаные и холоднокатаные: закалка 1000-1050 °С, вода Свыше 4 340 588 18 59

Свойства по стандарту

ГОСТ 25054-81

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d4 d10 y, % Твёрдость по Бринеллю, МПа
Кольца сварные по ОСТ 1 90251-77. Закалка на воздухе с 980-1020 °С (выдержка 1,0-1,5 ч)
≥638 ≥35
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥270 ≥760 ≥40
Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные)
≥180/170 ≥475/510 ≥38/34
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) в состоянии поставки (ТУ 14-1-1747-76)
≤860 ≥35
Кольца сварные по ОСТ 1 90251-77. Закалка на воздухе с 980-1020 °С (выдержка 1,0-1,5 ч)
≥569 ≥18
Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные)
≥180/170 ≥600/550 ≥39/35
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) в состоянии поставки (ТУ 14-1-1747-76)
≥180 ≥45
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥44 ≥112
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) и горячекатаный (2,0-11,0 мм) в состоянии поставки по ГОСТ 24982-81. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1120 °
≤3.9 ≤860 ≥35
Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные)
≥160/150 ≥550/590 ≥37/38
Лента холоднокатаная (0,1-2,0 мм) в состоянии поставки: Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °С
≤830 ≥25
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥64 ≥100
Поковки до 1000 мм. Закалка на воздухе или в воду с 980-1020 °С
≥196 ≥588 ≥25 ≥35 ≥200
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) и горячекатаный (2,0-11,0 мм) в состоянии поставки по ГОСТ 24982-81. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1120 °
≤3.9 ≥175 ≥45
Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные)
≥150/140 ≥550/550 ≥31/33
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥110 ≥90
Поковки до 1000 мм. Закалка на воздухе с 980-1020 °С (выдержка 2-3 часа), охлаждение на воздухе
≥165 ≥640 ≥35 ≥50
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) и горячекатаный (2,0-11,0 мм) в состоянии поставки по ГОСТ 24982-81. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1120 °
4-11 ≤880 ≥30
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥93 ≥180 ≥70
Лист толщиной 1,3-1,5 мм. Закалка на воздухе с 1200 °С (указана температура и продолжительность тепловой выдержки, образцы поперечные/продольные)
≥170/170 ≥520/600 ≥40/38
Сортовой прокат. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1020 °C
30 ≥300 ≥700 ≥30 ≥50
Лист холоднокатаный (0,8-3,9 мм) и горячекатаный (2,0-11,0 мм) в состоянии поставки по ГОСТ 24982-81. Закалка в воду, под водяным душем или на воздухе с 980-1120 °
4-11 ≥175 ≥40
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥185 ≥390 ≥35
Сортовой прокат. Закалка на воздухе с 980-1020 °С (выдержка 2-3 ч)
60 ≥196 ≥650 ≥35 ≥50
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥205 ≥590 ≥40
Трубы бесшовные тонкостенные по ТУ 14-3-520-76 в состоянии поставки
≥255 ≥588 ≥35
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥245 ≥610 ≥40
Трубы холоднодеформированные после аустенизации в состоянии поставки
≥640 ≥30
Лист. Закалка на воздухе с 980-1020 °С
≥245 ≥670 ≥40
≥24 ≥130
Образец дмаметром 10 мм, длиной 50 мм, прокатанный и отпущенный. Скорость деформирования 20 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с
≥315 ≥380 ≥72 ≥47
≥195 ≥215 ≥45 ≥84
≥100 ≥110 ≥64 ≥93
≥76 ≥88 ≥70 ≥97
≥42 ≥54 ≥92 ≥100
Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.