Трубы толстостенные сталь 38хнм цены г. москва

Алан-э-Дейл       02.06.2022 г.

Сталь 40Х: характеристики, применение, твердость и свариваемость стали 40Х

Марка стали: 40Х (заменители 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР).

Класс: сталь конструкционная легированная.

Использование в промышленности: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности..

Твердость: HB 10 -1 = 217 МПа

Свариваемость материала: трудносвариваема. Способы сварки: РДС, ЭШС, необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка.

Температура ковки, oС: начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Флокеночувствительность: чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

Вид поставки:

  • Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 10702-78.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.
  • Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
  • Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 82-70.
  • Поковки ГОСТ 8479-70.
  • Трубы ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 13663-86.
Зарубежные аналоги марки стали 45
США 5135, 5140, 5140H, 5140RH, G51350, G51400, H51350, H51400
Германия 1.7034, 1.7035, 1.7045, 37Cr4, 41Cr4, 41CrS4, 42Cr4
Япония SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H
Франция 37Cr4, 38C4, 38C4FF, 41Cr4, 42C4, 42C4TS
Англия 37Cr4, 41Cr4, 530A36, 530A40, 530H36, 530H40, 530M40
Евросоюз 37Cr4, 37Cr4KD, 41Cr4, 41Cr4KD, 41CrS4
Италия 36CrMn4, 36CrMn5, 37Cr4, 38Cr4KB, 38CrMn4KB, 41Cr4, 41Cr4KB
Бельгия 37Cr4, 41Cr4, 45C4
Испания 37Cr4, 38Cr4, 38Cr4DF, 41Cr4, 41Cr4DF, 42Cr4, F.1201, F.1202, F.1210, F.1211
Китай 35Cr, 38CrA, 40Cr, 40CrA, 40CrH, 45Cr, 45CrH, ML38CrA, ML40Cr
Швеция 2245
Болгария 37Cr4, 40Ch, 41Cr4
Венгрия 37Cr4, 41Cr4, Cr2Z, Cr3Z
Польша 38HA, 40H
Румыния 40Cr10, 40Cr10q
Чехия 14140
Австралия 5132H, 5140
Южная Корея SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H

Сталь 40Х и ее характеристики

В нашей компании вы можете заказать разнообразные изделия из металла, используемые в быту, строительстве и в промышленности. От того, из какого материала создан металлопрокат, зависят его качества, свойства и характеристики.

Мы предлагаем вам ознакомиться с разнообразными видами стали. К примеру, марка стали 40Х, относящаяся к классу конструкционной легированной, пользуется особой популярностью. В данном разделе вы узнаете больше про этот материал.

Если у вас возникают вопросы по товарам или вы хотите сделать заказ, то звоните нашим специалистам! Менеджеры компании работают круглосуточно.

В данном материале имеется 0,40 процента углерода и меньше полутора процентов хрома.

Этот материал относится к трудносвариваемым. Вы можете осуществлять сваривание ручным дуговым методом и электрошлаковым, но в начале следует подогреть сталь, а после произвести термическую обработку. При контактной точечной сварке также требуется дальнейшая термическая обработка.

Твердость стали 40Х следующая: HB 10 -1 = 217 МПа.

Заменителями этого материала могут стать марки 45X, 38XA, 40XH, 40XC, 40ХФ, 40XP.

Если вы собираетесь ковать эту сталь, то в начале процесса нужно нагреть ее до 1 250 градусов по Цельсию, а в конце остудить до 800 градусов. Если ковке подвергались изделия сечением до 350 миллиметров, их нужно охлаждать на воздухе.

Больше информации вы можете узнать из таблиц, расположенных на сайте.

Применение 40Х

Она поставляется в виде сортового, а также фасонного проката. Вы можете найти прутья с разнообразными видами обработки поверхности, сделанные из этого материала. Также популярностью пользуется серебрянка и листы разной толщины. Из данной стали изготавливают и трубы, и полосы. Она используется для производства поковок ГОСТ 8479-70.

Этот материал широко применяется в промышленной сфере.

Сталь Ст 40Х используется для изготовления осей и стержней для передачи крутящего момента, вал-шестеренок, поршней, трубопроводной арматуры, колец, вращающихся деталей, инструментов для клепальных работ, измерительных устройств, болтов, деталей для аппаратов с вращающимися барабанами, деталей конической формы и прочих элементов. Сталь марки 40Х требуется, если нужно произвести улучшаемые изделия, имеющие повышенную прочность.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
TУ 108-1029-81 0.36-0.44 ≤0.022 ≤0.025 0.5-0.8 0.8-1.1 ≤0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.25
TУ 14-1-4118-2004 0.36-0.44 ≤0.035 ≤0.035 0.5-0.8 0.8-1.1 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.05 ≤0.03 ≤0.15 ≤0.2
TУ НЗЛ 342-89 0.36-0.44 ≤0.025 ≤0.025 0.5-0.8 0.8-1.1 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.3
ГОСТ 10702-78 0.36-0.44 ≤0.035 ≤0.035 0.5-0.8 0.8-1.1 ≤0.2 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.05 ≤0.03 ≤0.15 ≤0.2

Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71, ГОСТ 10702-78 и ТУ 14-1-4118-86 химический состав приведен для стали марки 40Х.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в высококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,025%; Сu≤0,30%; в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%. В соответствии с заказом может быть установлено содержание Si=0,10-0,37%.
ТУ НЗЛ 342-89 химический состав приведен для стали марки 40ХА.
По ТУ 108-1028-81 и ТУ 108-1029-81 химический состав приведен для стали марки 40ХА. В заготовках допускается отклонения по содержанию элементов, указанных в таблице: углерод ± 0,010 %, кремний + 0,030 %.
При изготовлении заготовок дисков с высотой ступицы от 450 до 650 мм содержание фосфора и серы в стали должно быть не более 0,018 % каждого; для металла ВДП и ЭЛП допускается отклонение содержания марганца +0,10 %/-0,15 % . В стали ЭШП содержание серы должно быть не более 0,015 %. При разливке стали без вакуумирования для изготовления заготовок дисков с высотой ступицы более 300 мм должно производиться определение содержания водорода в металле. Результаты определения содержания водорода не являются приемо-сдаточными и по требованию потребителя подлежат занесению в паспорт заготовок.

Тендеры на Трубы бесшовные гк из стали 38ХНМ

  • 17.11.2020 в 14:18
    Организация (контактное лицо: Юлия Сергеевна)
    желает купить:Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 51*2,5

    сталь: ст20 ГОСТ 8737,
    в следующем объеме: 3.2
    тн
    Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 42*3

    сталь: ст20 ГОСТ 8737,
    в следующем объеме: 1
    тн
    Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 89*3

    сталь: ст20 ГОСТ 8737,
    в следующем объеме: 0.2
    тн
    Стальной лист, горячекатаный 1500*6000 8мм

    сталь: ст3,
    в следующем объеме: 1.1
    тн
    Стальной лист, горячекатаный 1250*2500 2мм

    сталь: ст3,
    в следующем объеме: 0.3
    тн
    Уголок стальной 50*50*4

    в следующем объеме: 0.2
    тн

    Пожелания заказчика:
    Добрый день
    Труба диам 51*2,5 ст20 ГОСТ 8737 3,2тн
    Труба диам 42*3 ст20 ГОСТ 8737 1тн
    Труба диам 89*3 ст20 ГОСТ 8737 0,2тн
    Ст.лист 1500*6000 8мм ст3 1,1тн
    Ст.лист 1250*2500 2мм ст3 0,3тн
    Ст.уголок 50*50*4 0,2тн

    ответить на заявку

  • 17.11.2020 в 14:02
    Предприятие ООО «Калужский опытно-механический завод»
    желает купить:Труба холоднодеформированная бесшовная 70*3,5

    в следующем объеме: 16
    м/п
    Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 70*3,5

    в следующем объеме: 16
    м/п
    ответить на заявку

  • 17.11.2020 в 14:01
    Предприятие Акционерное общество «Интер РАО — Электрогенерация»
    желает приобрести:Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 203х6 мм

    в следующем объеме: 0.9
    м/п
    Трубы нержавеющие, бесшовные 108х4 мм

    сталь: 12Х18Н10Т,
    в следующем объеме: 0.61
    тн
    Тройник нержавеющий 108х5

    сталь: 12Х18Н10Т,
    в следующем объеме: 2
    шт
    Отвод 108х5

    сталь: 12Х18Н10Т,
    в следующем объеме: 6
    шт
    Канат стальной 6 мм

    сталь: ГОСТ 3062-80,
    в следующем объеме: 200
    м/п

    Уточнения заказчика:
    Прошу в ТКП (счете) указать стоимость продукции без учета доставки

    Трубы стальные бесшовные где со снятой фаской из стали марок 15, 20, 35, наружный диаметр 203 мм, толщина стенки 6 мм мп 0.9
    Трубы бесшовные из коррозионностойкой стали марки 12Х18Н10Т, наружный диаметр 108 мм, толщина стенки 4,0 мм тн 0.61301
    Канат стальной в ПВХ изоляции, диаметр 6 мм ГОСТ 3062-80 мп 200
    Тройник 108х5 из стали марки 12Х18Н10Т. шт 2
    Отводы из стали марки 12Х18Н10Т, наружный диаметр 108 мм, толщина стенки 5,0 мм шт 6

    ответить на заявку

  • 17.11.2020 в 13:34
    Предприятие ООО «Калужский опытно-механический завод»
    желает приобрести:Труба холоднодеформированная бесшовная 70*3,5

    в следующем объеме: 16
    м/п
    Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 70*3,5

    в следующем объеме: 16
    м/п
    ответить на заявку

  • 17.11.2020 в 10:19
    Предприятие ООО «Р СпецКрепеж»
    желает купить:Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 13х3,5

    сталь: ст45,
    в следующем объеме: 10
    м/п

    Пожелания заказчика:
    Нужна труба толстостенная! предложения присылайте на почту!

    ответить на заявку

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
TУ 14-1-1885-85 0.37-0.44 ≤0.015 ≤0.025 0.5-0.8 0.6-0.9 0.17-0.37 1.25-1.65 Остаток ≤0.25 0.15-0.25
TУ 14-1-2765-79 0.37-0.44 ≤0.012 ≤0.016 0.5-0.8 0.6-0.9 0.17-0.37 1.25-1.65 Остаток ≤0.25 ≤0.05 ≤0.03 0.15-0.25 ≤0.2
TУ 14-1-950-74 0.37-0.44 ≤0.025 ≤0.025 0.5-0.8 0.6-0.9 0.17-0.37 1.25-1.65 Остаток ≤0.25 ≤0.05 ≤0.03 0.15-0.25 ≤0.2
TУ 14-4-95-72 0.37-0.44 ≤0.04 ≤0.04 0.5-0.8 0.6-0.9 0.15-0.4 1.6-1.9 Остаток 0.2-0.35
ОСТ 1 90225-76 0.37-0.44 ≤0.025 ≤0.025 0.5-0.8 0.6-0.9 0.17-0.37 1.25-1.65 Остаток ≤0.3 ≤0.05 ≤0.03 0.15-0.25 ≤0.2

Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
По ТУ 14-1-2765-79 химический состав приведен для стали марки 40ХН2МА-Ш.
По ТУ 14-1-950-86 химический состав приведен для стали марки 40ХН2МА.
ТУ 14-4-95-72 химический состав приведен для стали марки 40ХНМ.
По ТУ 14-1-1885-85 химический состав приведен для стали марки 40ХН2МА-ВД. Для обеспечения требуемой величины зерна разрешается при выплавке стали вводить ванадий из расчета содержания его в стали не более 0,10 %, содержание которого в стали не определяется. Наличие вольфрама до 0,20 %, титана до 0,030 % не является браковочным признаком. В стали допускается частичная замена молибдена вольфрамом. Суммарное содержание молибдена и вольфрама пересчитанного на молибден из расчета: три весовые части вольфрама заменяют одну весовую часть молибдена, должно соответствовать указанному в таблице содержанию молибдена. При этом содержание вольфрама в стали не должно превышать 0,30 %. Допустимое отклонение по содержанию марганца в стали +0,010/-0,020 %.

Тендеры на Трубы бесшовные гк из стали 38ХГМ

  • 17.11.2020 в 14:18
    Организация (контактное лицо: Юлия Сергеевна)
    приобретет:Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 51*2,5

    сталь: ст20 ГОСТ 8737,
    в следующем объеме: 3.2
    тн
    Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 42*3

    сталь: ст20 ГОСТ 8737,
    в следующем объеме: 1
    тн
    Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 89*3

    сталь: ст20 ГОСТ 8737,
    в следующем объеме: 0.2
    тн
    Стальной лист, горячекатаный 1500*6000 8мм

    сталь: ст3,
    в следующем объеме: 1.1
    тн
    Стальной лист, горячекатаный 1250*2500 2мм

    сталь: ст3,
    в следующем объеме: 0.3
    тн
    Уголок стальной 50*50*4

    в следующем объеме: 0.2
    тн

    Уточнения заказчика:
    Добрый день
    Труба диам 51*2,5 ст20 ГОСТ 8737 3,2тн
    Труба диам 42*3 ст20 ГОСТ 8737 1тн
    Труба диам 89*3 ст20 ГОСТ 8737 0,2тн
    Ст.лист 1500*6000 8мм ст3 1,1тн
    Ст.лист 1250*2500 2мм ст3 0,3тн
    Ст.уголок 50*50*4 0,2тн

    ответить на заявку

  • 17.11.2020 в 14:02
    Предприятие ООО «Калужский опытно-механический завод»
    желает приобрести:Труба холоднодеформированная бесшовная 70*3,5

    в следующем объеме: 16
    м/п
    Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 70*3,5

    в следующем объеме: 16
    м/п
    ответить на заявку

  • 17.11.2020 в 14:01
    Предприятие Акционерное общество «Интер РАО — Электрогенерация»
    купит:Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 203х6 мм

    в следующем объеме: 0.9
    м/п
    Трубы нержавеющие, бесшовные 108х4 мм

    сталь: 12Х18Н10Т,
    в следующем объеме: 0.61
    тн
    Тройник нержавеющий 108х5

    сталь: 12Х18Н10Т,
    в следующем объеме: 2
    шт
    Отвод 108х5

    сталь: 12Х18Н10Т,
    в следующем объеме: 6
    шт
    Канат стальной 6 мм

    сталь: ГОСТ 3062-80,
    в следующем объеме: 200
    м/п

    Комментарий заказчика:
    Прошу в ТКП (счете) указать стоимость продукции без учета доставки

    Трубы стальные бесшовные где со снятой фаской из стали марок 15, 20, 35, наружный диаметр 203 мм, толщина стенки 6 мм мп 0.9
    Трубы бесшовные из коррозионностойкой стали марки 12Х18Н10Т, наружный диаметр 108 мм, толщина стенки 4,0 мм тн 0.61301
    Канат стальной в ПВХ изоляции, диаметр 6 мм ГОСТ 3062-80 мп 200
    Тройник 108х5 из стали марки 12Х18Н10Т. шт 2
    Отводы из стали марки 12Х18Н10Т, наружный диаметр 108 мм, толщина стенки 5,0 мм шт 6

    ответить на заявку

  • 17.11.2020 в 13:34
    Предприятие ООО «Калужский опытно-механический завод»
    приобретет:Труба холоднодеформированная бесшовная 70*3,5

    в следующем объеме: 16
    м/п
    Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 70*3,5

    в следующем объеме: 16
    м/п
    ответить на заявку

  • 17.11.2020 в 10:19
    Предприятие ООО «Р СпецКрепеж»
    приобретет:Трубы стальные бесшовные, горячедеформированные 13х3,5

    сталь: ст45,
    в следующем объеме: 10
    м/п

    Уточнения заказчика:
    Нужна труба толстостенная! предложения присылайте на почту!

    ответить на заявку

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Al Ti Mo W Ce Mg
TУ 14-131-987-2002 ≤0.03 ≤0.01 ≤0.01 ≤0.2 41-43 ≤0.25 Остаток ≤0.6 ≤0.4 1-1.5 0.05-0.3
8009.00.002 ТУ ≤0.03 ≤0.01 ≤0.01 ≤0.2 40.5-43.5 ≤0.25 Остаток ≤0.6 ≤0.4 ≤0.25 1-1.5 0.05-0.3
TУ 14-1-5436-2001 ≤0.03 ≤0.01 ≤0.01 ≤0.2 41-43 ≤0.25 Остаток ≤0.6 ≤0.4 ≤0.25 1-1.5 0.05-0.3 0.02-0.2 0.01-0.03

Ni — основа.
По ТУ 14-131-987-2002 химический состав представлен для сплава марки 42ХНМ-Ш, 42ХНМ-ВД. Допускаемое отклонение по массовой доле хрома ±0,050 %. В сплав вводят по расчету церий в пределах 0,02-0,20 % и магний в пределах 0,01-0,03 % и химическим анализом не определяют. В сплаве допускается остаточная массовая доля титана не более 0,25 %. Проводят контроль массовой доли азота и кобальта в сплаве, результаты которых заносят в сертификат.
По ТУ 14-1-5436-2001 химический состав представлен для сплава марки 42ХНМ. Допускаемое отклонение по массовой доле хрома ±0,50 %. Церий и магний вводятся в сплав по расчету и химическим анализом не определяются. В сплаве допускается массовая доля титана не более 0,25 %. Проводится контроль массовой доли азота и кобальта и результаты заносятся в сертификат.

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Закалка в масло с 850 °С + отпуск
200 1580 1780 15 36 275 499
300 1470 1670 16 40 186 478
400 1290 1370 16 41 461 415
500 1150 1200 16 46 765 350
600 950 1040 19 54 1540 269
Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 570 °С, охлаждение в воде или масле
≤25 685 780 12 45 961
Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца)
250 660 810 16 51 628 255
Закалка + отпуск (поковки)
300-500 315 570 12 30 167-207
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с.
185 200 34 93
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе
25-40 1340 1470 7 30 50-53
Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца)
350 660 800 16 50 530 255
Закалка + отпуск (поковки)
300-500 345 590 14 38 174-217
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с.
89 135 57 98
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 650 °С, охлаждение на воздухе
50-100 690 880 60 241
Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца)
450 690 840 15 47 481 248
Закалка + отпуск (поковки)
500-800 345 590 12 33 174-217
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с.
52 76 68 100
Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца)
250 700 850 15 54 677 269
Закалка + отпуск (поковки)
100-300 395 615 15 40 187-229
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с.
27 50 75 100
Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца)
350 730 840 17 59 814 262
Закалка + отпуск (поковки)
300-500 395 615 13 35 187-229
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с.
18 35 66 100
Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца)
450 730 890 15 54 716 262
Закалка + отпуск (поковки)
500-800 395 615 11 30 187-229
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с.
10 20 66 100
Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца)
250 700 860 17 48 579 241
Закалка + отпуск (поковки)
≤100 440 635 16 45 197-235
Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца)
350 690 870 14 43 481 248
Закалка + отпуск (поковки)
300-500 440 635 13 35 197-235
Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца)
450 590 810 15 32 343 235
Закалка + отпуск (поковки)
≤100 490 655 16 45 212-248
Закалка через воду в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С (выдержка 10 ч.), охлаждение в воде (указано место вырезки образца)
550 660 870 14 52 530 275
Закалка + отпуск (поковки)
100-300 490 655 13 40 212-248
Закалка через воду в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С (выдержка 10 ч.), охлаждение в воде (указано место вырезки образца)
550 800 930 16 52 677 275
Закалка + отпуск (поковки)
≤100 540 685 15 45 223-262
Закалка через воду в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С (выдержка 10 ч.), охлаждение в воде (указано место вырезки образца)
550 490 730 15 30 589 229
Закалка + отпуск (поковки)
100-300 540 685 13 40 223-262
≤100 590 735 14 45 235-277
Нормализация (поковки)
500-800 315 570 11 30 167-207
≤100 345 590 18 45 174-217

Влияние термической обработки на качество

Сталь в исходном состоянии представляет собой довольно пластичную массу и поддается обработке путём деформирования. Ее можно ковать, штамповать, вальцевать.

Для изменения механических свойств и достижения необходимых качеств применяется термическая обработка металла. Суть термической или тепловой обработки заключается в применении совокупности операций по нагреву, выдержке и охлаждению твердых металлических сплавов. В результате такой обработки сплав изменяет свою внутреннюю структуру и приобретает определенные, необходимые производителю и потребителю, свойства.

Критические точки

Критические точки — это температуры, при которых изменяется структура стали и ее фазовое состояние. Вычислены в 1868 году русским металлургом и изобретателем Дмитрием Константиновичем Черновым, поэтому иногда их называют точками Чернова.

Обозначают такие точки буквой А. Нижняя точка А1 соответствует температуре, при которой аустенит превращается в перлит при охлаждении или перлит в аустенит при нагреве. Точка А3 — верхняя критическая точка, соответствующая температуре, при которой начинается выделение феррита при охлаждении или заканчивается его растворение при нагреве.

Если критическая точка определяется при нагреве, то к букве «А» добавляется индекс «с», а при охлаждении — индекс «r».

Для данной стали определена следующая температура критических точек:

  • 743*С — Ас1;
  • 815*С — Ас3;
  • 730*C — Аr3;
  • 693*C — Ar1.

Алгоритм термообработки стали и сплавов:

  • отжиг:
  • закалка;
  • отпуск;
  • нормализация;
  • старение;
  • криогенная обработка.

Термообработка для стали 40х. Характеристика температурного режима в соответствии с требованиями ГОСТ 4543–71:

  • закалка стали 40х в масляной среде при температуре 860*С;
  • отпуск в воде или масле при температуре 500*С.

В результате такой термической обработки данная сталь приобретает повышенную твердость (число твердости НВ не более 217), высокий предел прочности при разрыве (980 Н/м2) и ударную вязкость 59 Дж/см2.

Предел текучести

Говоря о механических свойствах, нужно обязательно упомянуть о такой важной характеристике, как предел текучести. Если приложенная нагрузка слишком велика, то конструкция или ее детали начинают деформироваться и в металле возникают не упругие (полностью исчезающие, обратимые), а пластические (необратимые остаточные) деформации

Говоря другими словами, металл «течет».

Предел текучести — это граница между упругими и упругопластическими деформациями. Значение предела текучести зависит от множества факторов: режима термической обработки, наличия примесей и легирующих элементов в стали, микроструктуры и типа кристаллической решетки, температуры.

В металловедении различают понятия физического и условного предела текучести.

Физический предел текучести — это такое значение напряжения, при котором деформация испытываемого образца увеличивается без увеличения приложенной нагрузки. В справочниках эта величина обозначается σт и для марки 40х ее значение не менее 785 Н/мм2 или 80 КГС/мм2.

Следует отметить, что пластические (необратимые) деформации появляются в металле не мгновенно, а нарастают постепенно, с увеличением приложенной нагрузки. Поэтому, с точки зрения технологии, уместнее применение термина «условный (технический) предел текучести».

Условным (или техническим) пределом текучести называется напряжение, при котором опытный образец получает пластическое (необратимое) удлинение своей расчетной длины на 0.2%. В таблицах эта величина обозначается как σ 0,2 и для стали 40х составляет:

  • при температуре от 101 до 200*С — 490 МПа;
  • при температуре от 201 до 300*С — 440 МПа;
  • при температуре от 301 до 500*С — 345 МПа.

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, %
Прутки в состоянии поставки без термообработки по ТУ 14-1-5436-2001. Образцы продольные
≥740 ≥30
Трубы особотонкостенные в состоянии поставки по 8009.00.001 ТУ
≥392 ≥735 ≥30
Прутки по ТУ 14-1-5436-2001. Образцы продольные. Закалка на воздухе с 1080-1120 °С
≥690 ≥35
Трубы особотонкостенные в состоянии поставки по 8009.00.001 ТУ
≥274 ≥539 ≥30
Прутки со специальной отделкой поверхности термообработанные в состоянии поставки по ТУ 14-131-987-2002
≥440 ≥740 ≥30
Трубы особотонкостенные холоднодеформированные в состоянии поставки по 8009.00.002 ТУ
≥392 ≥735 ≥35
≥245 ≥539 ≥30
Трубы особотонкостенные холоднодеформированные в состоянии поставки по 8009.00.022 ТУ ( в состоянии поставки указаны диаметры труб)
≥372.4 ≥686 ≥35
≥250 ≥490 ≥32
≥372.4 ≥686 ≥27
≥245 ≥490 ≥27

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N Al V Ti Mo W
TУ 14-1-3987-85 0.1-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.3 0.15-0.3 0.25-0.35
TУ 108.1273-84 0.08-0.15 ≤0.02 ≤0.02 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.35 0.15-0.3 0.25-0.35
ГОСТ 5520-79 0.08-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.2 ≤0.02 0.15-0.3 0.25-0.35
ГОСТ 20072-74 0.1-0.15 ≤0.025 ≤0.03 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.2 0.15-0.3 ≤0.03 0.25-0.35 ≤0.2
TУ 14-3-460-2003 0.1-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.2 0.15-0.3 0.25-0.35
TУ 14-3-341-75 0.08-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.2 0.15-0.3 0.25-0.35
TУ 1308-226-0147016-02 0.09-0.13 ≤0.01 ≤0.015 0.35-0.65 0.8-1.1 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.25 ≤0.008 0.02-0.05 0.03-0.08 0.15-0.3

Fe — основа.
По ГОСТ 5520-79 при изготовлении стали скрапп-процессом массовая доля меди должна быть не более 0,30 %.
По ГОСТ 20072-74 при выплавке стали скрап-процессом содержание Cu ≤ 0,30 %. Допускается наличие вольфрама до 0,20 %, титана до 0,030 %. При выплавке стали методом электрошлакового переплава массовая доля серы должна быть не более 0,015 %.
По ТУ 14-1-1529-2003, ТУ 14-3-460-2003 и ТУ 14-3-341-75 для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд, допускается массовая доля остаточной меди и никеля до 0,30 % каждого. Разрешается технологическая добавка редкоземельных элементов для улучшения качества металла.
По ТУ 14-3Р-55-2001 химический состав приведен для стали марки 12Х1МФ; для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд допускается содержание меди и никеля не более 0,30 % каждого. Для стали марки 12Х1МФ-ПВ массовая доля углерода 0,11-0,15 %, никеля, меди, серы и фосфора ≤ 0,15 % каждого, массовая доля остальных элементов — идентична стали марки 12Х1МФ. Допускается присутствие редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок.
По ТУ 1308-226-0147016-02 химический состав приведен для стали марки 12ХМФА. Трубы должны быть изготовлены из стали прошедшей модифицирующую обработку кальцием и его сплавами. Допускаемые отклонения по содержанию химических элементов в готовом прокате по ГОСТ 4543. Содержание в стали металлургического водорода не более 2 ppm.
По ТУ 108.1273-84 химический состав приведен для стали марок 12Х1МФ-ВД. Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду +0,010%, по кремнию +0,050/-0,020%, по марганцу +0,050/-0,10% (для стали, выплавленной методом ВДП) и -0,10% (для стали, выплавленной в электродуговой печи), по никелю +0,10%.

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤120 600-630 590 785 15 50 686 235-277
Закалка + Отпуск
≤40 1370 1570 12 38 49-53
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
300 1390 1570 9 44 490 450
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец продольный
430-480 580-690 7 16-23
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤200 640-660 490 685 15 45 588 212-248
Закалка + Отпуск
500-800 345 590 12 33 390 174-217
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
400 1310 1410 10 50 590 400
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец продольный
365 430 7 13-30
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤50 560-580 785-880 980 11 45 686 293-331
Закалка + Отпуск
100-300 395 615 15 40 540 187-229
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
500 1080 1200 15 54 880 350
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
420-510 610-710 17 54-61
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤80 560-600 640-785 785 13 42 588 229-286
Закалка + Отпуск
300-500 395 615 13 35 490 187-229
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
600 840 930 19 63 1470 270
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
390 550 17 64
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤30 200-220 1176-1274 1372 10 45 490 48.4-52.2
Закалка + Отпуск
500-800 395 615 11 30 390 187-229
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
700 660 730 20 70 1960 220
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
355 440 18 74
Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле
≤25 835 930 12 45 765
Закалка + Отпуск
≤100 440 635 16 45 590 197-235
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
335 400 18 75
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе
50-80 640 810 40 579 260-322
Закалка + Отпуск
100-300 440 635 14 40 540 197-235
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
770 880 22 66
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 560-620 °С, охлаждение на воздухе
80-120 590 780 40 579 229-285
Закалка + Отпуск
300-500 440 635 13 35 490 197-235
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
570 730 23 71
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
100-120 710 900 13 42 638
Закалка + Отпуск
≤100 490 655 16 45 590 212-248
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
550 670 23 78
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
120-150 600 800 14 45 638
Закалка + Отпуск
100-300 490 655 13 40 540 212-248
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
490 550 22 86
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
150-200 500 700 16 45 589
Закалка + Отпуск
≤100 590 735 14 45 590 235-277
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
525 700 22 69
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
100 750 950 13 42 638
Нормализация
300-500 245 470 17 35 340 143-179
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
420 650 26 75
Нормализация
500-800 245 470 15 30 340 143-179
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
400 540 24 80
Нормализация
100-300 275 530 17 38 340 156-197
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
385 470 25 84
Нормализация
300-500 275 530 15 32 290 156-197
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
360 670 22 55
Нормализация
≤100 315 570 17 38 390 167-207
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
300 650 26 75
Нормализация
100-300 315 570 14 35 340 167-207
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
270 550 27 81
Нормализация
≤100 345 590 18 45 590 174-217
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
265 480 29 85
Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.