Круг нержавеющий 17-4 ph astm в регионе москва

Содержание

Химический состав
Механические характеристики
Инструментальные углеродистые стали
Химический состав
Механические характеристики
Физические свойства стали 38ХН3МФА
Химический состав
Коррозионностойкие нержавеющие стали
Химический состав
Стандарты
Стандарты
Сталь 40Х: характеристики, применение, твердость и свариваемость стали 40Х
- Сталь 40Х и ее характеристики
- Применение 40Х

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	N	Al	V	Ti	Mo	W
TУ 14-1-3987-85	0.1-0.15	≤0.025	≤0.025	0.4-0.7	0.9-1.2	0.17-0.37	≤0.3	Остаток	≤0.3	—	—	0.15-0.3	—	0.25-0.35	—
TУ 108.1273-84	0.08-0.15	≤0.02	≤0.02	0.4-0.7	0.9-1.2	0.17-0.37	≤0.3	Остаток	≤0.35	—	—	0.15-0.3	—	0.25-0.35	—
ГОСТ 5520-79	0.08-0.15	≤0.025	≤0.025	0.4-0.7	0.9-1.2	0.17-0.37	≤0.3	Остаток	≤0.2	—	≤0.02	0.15-0.3	—	0.25-0.35	—
ГОСТ 20072-74	0.1-0.15	≤0.025	≤0.03	0.4-0.7	0.9-1.2	0.17-0.37	≤0.3	Остаток	≤0.2	—	—	0.15-0.3	≤0.03	0.25-0.35	≤0.2
TУ 14-3-460-2003	0.1-0.15	≤0.025	≤0.025	0.4-0.7	0.9-1.2	0.17-0.37	≤0.25	Остаток	≤0.2	—	—	0.15-0.3	—	0.25-0.35	—
TУ 14-3-341-75	0.08-0.15	≤0.025	≤0.025	0.4-0.7	0.9-1.2	0.17-0.37	≤0.25	Остаток	≤0.2	—	—	0.15-0.3	—	0.25-0.35	—
TУ 1308-226-0147016-02	0.09-0.13	≤0.01	≤0.015	0.35-0.65	0.8-1.1	0.17-0.37	≤0.25	Остаток	≤0.25	≤0.008	0.02-0.05	0.03-0.08	—	0.15-0.3	—

Fe — основа.
По ГОСТ 5520-79 при изготовлении стали скрапп-процессом массовая доля меди должна быть не более 0,30 %.
По ГОСТ 20072-74 при выплавке стали скрап-процессом содержание Cu ≤ 0,30 %. Допускается наличие вольфрама до 0,20 %, титана до 0,030 %. При выплавке стали методом электрошлакового переплава массовая доля серы должна быть не более 0,015 %.
По ТУ 14-1-1529-2003, ТУ 14-3-460-2003 и ТУ 14-3-341-75 для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд, допускается массовая доля остаточной меди и никеля до 0,30 % каждого. Разрешается технологическая добавка редкоземельных элементов для улучшения качества металла.
По ТУ 14-3Р-55-2001 химический состав приведен для стали марки 12Х1МФ; для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд допускается содержание меди и никеля не более 0,30 % каждого. Для стали марки 12Х1МФ-ПВ массовая доля углерода 0,11-0,15 %, никеля, меди, серы и фосфора ≤ 0,15 % каждого, массовая доля остальных элементов — идентична стали марки 12Х1МФ. Допускается присутствие редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок.
По ТУ 1308-226-0147016-02 химический состав приведен для стали марки 12ХМФА. Трубы должны быть изготовлены из стали прошедшей модифицирующую обработку кальцием и его сплавами. Допускаемые отклонения по содержанию химических элементов в готовом прокате по ГОСТ 4543. Содержание в стали металлургического водорода не более 2 ppm.
По ТУ 108.1273-84 химический состав приведен для стали марок 12Х1МФ-ВД. Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду +0,010%, по кремнию +0,050/-0,020%, по марганцу +0,050/-0,10% (для стали, выплавленной методом ВДП) и -0,10% (для стали, выплавленной в электродуговой печи), по никелю +0,10%.

Механические характеристики

Сечение, мм	t отпуска, °C	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	кДж/м2, кДж/м2	Твёрдость по Бринеллю, МПа	HRC
Сталь горячекатаная и горячекатаная со специальной отделкой поверхности
	—	—	—	—	—	—	≤187	—
Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности
	—	—	—	—	—	—	≤207	—
	—	—	≤590	—	≥60	—	≤207	—
	—	—	≤560	—	≥60	—	≤207	—
Трубы бесшовные холоднотянутые, холоднокатаные и теплокатаные, термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ 21729-76
	—	—	≥588	≥14	—	—	—	—
Поковки. Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе
100	—	≥540	≥690	≥15	≥45	≥590	240-280	—
Сортовой прокат. Закалка в воду с 850 °С + Отпуск
—	400	≥1220	≥1310	≥7	≥38	—	≥380	—
Пруток диаметром 25 мм. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 550 °С
—	—	≥900	≥1040	≥18	≥58	—	—	—
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
—	—	—	880-1080	—	—	—	262-311	27-34
Поковки. Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе
100-200	—	≥490	≥660	≥13	≥40	≥540	230-270	—
Сортовой прокат. Закалка в воду с 850 °С + Отпуск
—	500	≥930	≥1030	≥12	≥47	—	≥320	—
Пруток диаметром 25 мм. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 550 °С
—	—	≥930	≥1100	≥18	≥55	—	—	—
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
—	—	—	1080-1270	—	—	—	311-363	34-39
Кольца цельнокатаные по ОСТ 1 92049-76. Закалка в масло с 845-875 °С + Отпуск при 500-590 °С, охлаждение в воде или масле
25	—	≥745	≥880	≥9	≥40	≥657	—	—
Поковки. Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе
200-300	—	≥440	≥640	≥14	≥40	≥540	230-260	—
Сортовой прокат. Закалка в воду с 850 °С + Отпуск
—	600	≥710	≥830	≥17	≥63	—	≥260	—
Пруток диаметром 25 мм. Закалка в масло с 860 °С + Отпуск при 550 °С
—	—	≥1000	≥1120	≥18	≥55	—	—	—
Прутки г/к, кованые и калиброванные. Закалка в масло с 845-875 °C + Отпуск, охлаждение в воде или масле
	500-550	≥785	≥930	≥12	≥50	≥980	285-341	—
Пруток диаметром 28-55 мм. Закалка в масло с 830 °С + Отпуск при 680 °С (выдержка 3 ч)
—	—	≥570	≥700	≥26	≥60	—	207-217	—
Прутки г/к, кованые и калиброванные. Закалка в масло с 845-875 °C + Отпуск, охлаждение в воде или масле
	560-590	≥785	≥880	≥12	≥50	≥880	262-311	—
Пруток диаметром 28-55 мм. Закалка в масло с 830 °С + Отпуск при 680 °С (выдержка 3 ч)
—	—	≥430	≥590	≥19	≥71	—	—	—
—	—	≥360	≥420	≥24	≥79	—	—	—
—	—	≥210	≥245	≥32	≥89	—	—	—
Пруток диаметром 28-55 мм. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 550 °С (выдержка 3 ч)
—	—	≥790	≥940	≥13	≥55	—	285-302	—
—	—	≥680	≥880	≥17	≥58	—	—	—
—	—	≥610	≥690	≥18	≥68	—	—	—
—	—	≥430	≥490	≥21	≥80	—	—	—

Инструментальные углеродистые стали

ГОСТ 1050-88
Марка стали	Зарубежный аналог
США	Германия
Стандарт ASTM	Обозначение марки стали	Стандарт DIN	Обозначение марки стали
ГОСТ 380-94 (ДСТУ 2651-94)
Ст.1кп	—	—	—	—
Ст.1пс, 1сп	—	—	—	—
Ст.2кп	A568M	1012	17100	USt 37-2
Ст.2пс	A568M	1012	17100	RSt 37-2
Ст.2сп	A568M	—	17100	RRSt 37-2
Ст.3кп	A568M	1017	17100	USt 37-2
Ст.3пс	A568M	1017	17100	St 37-3
Ст.3сп	A568M	1017	17100	St 37-3
Ст.4сп	A568M	1023	17100	St 44-3
Ст.5сп	А568M	1030	17100	St 50-2
Ст.0	—	—	17100	St 33
08кп	A568M	1008	1614.1	St2 4
08пс	A568M	1008	1614.1	St 24
10кп	A568M	1010	1614.1	St 22, St 23
10пс	A568M	1012	1614.1	St 22, St 23
10	A568M	1010	17200	C 10, Ck 10
15кп	A568M	1015	—	—
15пс	A568M	1015	—	—
15	A568M	1015	17200	C 15, Ck 15
20пс	A568M	1020	—	—
20	A568M	1023	17200	C 20, Ck 20
25	A568M	1026	17200	C 25, Ck 25
45	A568M	1045	17200	C 45, Ck 45
55	A568M	1055	17200	C 55, Ck 55
ГОСТ 9045-93
08кп	A366	A366	1623.1	St 12
08пс	A619	A619	1623.1	St 13
08ю	A620	A620	1623.1	St 14

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	Al	V	Ti	Mo	W
TУ 14-1-2765-79	0.35-0.42	≤0.012	≤0.016	0.3-0.6	1.35-1.65	0.2-0.45	≤0.3	Остаток	≤0.25	0.7-1.1	≤0.1	≤0.03	0.15-0.25	≤0.2
TУ 14-1-950-74	0.35-0.42	≤0.025	≤0.025	0.3-0.6	1.35-1.65	0.2-0.45	≤0.3	Остаток	≤0.25	0.7-1.1	≤0.05	≤0.03	0.15-0.25	≤0.2
ГОСТ 4543-71	0.35-0.42	≤0.025	≤0.025	0.3-0.6	1.35-1.65	0.2-0.45	≤0.3	Остаток	≤0.3	0.7-1.1	≤0.05	≤0.03	0.15-0.25	≤0.2

Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
По ТУ 14-1-2765-79 химический состав приведен для стали марки 38Х2МЮА-Ш.
По ТУ 14-1-950-86 химический состав приведен для стали марки 38Х2МЮА.
По ТУ 14-1-3238-81 для стали марки 38Х2МЮА-СШ (38ХМЮА-СШ) содержание S≤0,015%.

Механические характеристики

Сечение, мм	t отпуска, °C	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	кДж/м2, кДж/м2	Твёрдость по Бринеллю, МПа	HRC
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤120	600-630	590	785	15	50	686	235-277	—
Закалка + Отпуск
≤40	—	1370	1570	12	38	—	—	49-53
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	300	1390	1570	9	44	490	450	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец продольный
—	—	430-480	580-690	7	16-23	—	—	—
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤200	640-660	490	685	15	45	588	212-248	—
Закалка + Отпуск
500-800	—	345	590	12	33	390	174-217	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	400	1310	1410	10	50	590	400	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец продольный
—	—	365	430	7	13-30	—	—	—
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤50	560-580	785-880	980	11	45	686	293-331	—
Закалка + Отпуск
100-300	—	395	615	15	40	540	187-229	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	500	1080	1200	15	54	880	350	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
—	—	420-510	610-710	17	54-61	—	—	—
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤80	560-600	640-785	785	13	42	588	229-286	—
Закалка + Отпуск
300-500	—	395	615	13	35	490	187-229	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	600	840	930	19	63	1470	270	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
—	—	390	550	17	64	—	—	—
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤30	200-220	1176-1274	1372	10	45	490	—	48.4-52.2
Закалка + Отпуск
500-800	—	395	615	11	30	390	187-229	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	700	660	730	20	70	1960	220	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
—	—	355	440	18	74	—	—	—
Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле
≤25	—	835	930	12	45	765	—	—
Закалка + Отпуск
≤100	—	440	635	16	45	590	197-235	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
—	—	335	400	18	75	—	—	—
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе
50-80	640	810	—	—	40	579	260-322	—
Закалка + Отпуск
100-300	—	440	635	14	40	540	197-235	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
—	—	770	880	22	66	—	—	—
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 560-620 °С, охлаждение на воздухе
80-120	—	590	780	—	40	579	229-285	—
Закалка + Отпуск
300-500	—	440	635	13	35	490	197-235	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
—	—	570	730	23	71	—	—	—
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
100-120	—	710	900	13	42	638	—	—
Закалка + Отпуск
≤100	—	490	655	16	45	590	212-248	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
—	—	550	670	23	78	—	—	—
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
120-150	—	600	800	14	45	638	—	—
Закалка + Отпуск
100-300	—	490	655	13	40	540	212-248	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
—	—	490	550	22	86	—	—	—
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
150-200	—	500	700	16	45	589	—	—
Закалка + Отпуск
≤100	—	590	735	14	45	590	235-277	—
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
—	—	525	700	22	69	—	—	—
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
100	—	750	950	13	42	638	—	—
Нормализация
300-500	—	245	470	17	35	340	143-179	—
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
—	—	420	650	26	75	—	—	—
Нормализация
500-800	—	245	470	15	30	340	143-179	—
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
—	—	400	540	24	80	—	—	—
Нормализация
100-300	—	275	530	17	38	340	156-197	—
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
—	—	385	470	25	84	—	—	—
Нормализация
300-500	—	275	530	15	32	290	156-197	—
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
—	—	360	670	22	55	—	—	—
Нормализация
≤100	—	315	570	17	38	390	167-207	—
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
—	—	300	650	26	75	—	—	—
Нормализация
100-300	—	315	570	14	35	340	167-207	—
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
—	—	270	550	27	81	—	—	—
Нормализация
≤100	—	345	590	18	45	590	174-217	—
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
—	—	265	480	29	85	—	—	—

Физические свойства стали 38ХН3МФА

Температура испытания,°С	20	100	200	300	400	500	600	700	800	900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа	210	203	197	190	184	176	170	154	137
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа	83	80	77	75	72	69	66	60	53
Плотность стали, pn, кг/м3	7900
Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)	34	34	34	33	32	32	30	29	28
Уд. электросопротивление (p, НОм · м)	300	321	365	437	516	613	750	897	1080
Температура испытания,°С	20−100	20−200	20−300	20−400	20−500	20−600	20−700	20−800	20−900	20−1000
Коэффициент линейного расширения (a, 10−6 1/°С)	12.0	12.5	12.9	13.3	13.6	13.8	13.8	10.7
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ·°С))	496	508	525	538	567	601	672	697

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	V	Ti	Mo	W
TУ 108-1029-81	0.36-0.44	≤0.022	≤0.025	0.5-0.8	0.8-1.1	≤0.37	≤0.25	Остаток	≤0.25	—	—	—	—
TУ 14-1-4118-2004	0.36-0.44	≤0.035	≤0.035	0.5-0.8	0.8-1.1	0.17-0.37	≤0.3	Остаток	≤0.3	≤0.05	≤0.03	≤0.15	≤0.2
TУ НЗЛ 342-89	0.36-0.44	≤0.025	≤0.025	0.5-0.8	0.8-1.1	0.17-0.37	≤0.25	Остаток	≤0.3	—	—	—	—
ГОСТ 10702-78	0.36-0.44	≤0.035	≤0.035	0.5-0.8	0.8-1.1	≤0.2	≤0.3	Остаток	≤0.3	≤0.05	≤0.03	≤0.15	≤0.2

Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71, ГОСТ 10702-78 и ТУ 14-1-4118-86 химический состав приведен для стали марки 40Х.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в высококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,025%; Сu≤0,30%; в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%. В соответствии с заказом может быть установлено содержание Si=0,10-0,37%.
ТУ НЗЛ 342-89 химический состав приведен для стали марки 40ХА.
По ТУ 108-1028-81 и ТУ 108-1029-81 химический состав приведен для стали марки 40ХА. В заготовках допускается отклонения по содержанию элементов, указанных в таблице: углерод ± 0,010 %, кремний + 0,030 %.
При изготовлении заготовок дисков с высотой ступицы от 450 до 650 мм содержание фосфора и серы в стали должно быть не более 0,018 % каждого; для металла ВДП и ЭЛП допускается отклонение содержания марганца +0,10 %/-0,15 % . В стали ЭШП содержание серы должно быть не более 0,015 %. При разливке стали без вакуумирования для изготовления заготовок дисков с высотой ступицы более 300 мм должно производиться определение содержания водорода в металле. Результаты определения содержания водорода не являются приемо-сдаточными и по требованию потребителя подлежат занесению в паспорт заготовок.

Коррозионностойкие нержавеющие стали

СНГ (ГОСТ)	Евронормы (EN)	Германия (DIN)	США (AISI)
03 Х17 Н13 М2	1.4404	X2 CrNiMo 17-12-2	316 L
03 Х17 Н14 М3	1.4435	X2 CrNiMo 18-4-3	—
03 Х18 Н11	1.4306	X2 CrNi 19-11	304 L
03 Х18 Н10 Т-У	1.4541-MOD	—	—
06 ХН28 МДТ	1.4503	X3 NiCrCuMoTi 27-23	—
06 Х18 Н11	1.4303	X4 CrNi 18-11	305 L
08 Х12 Т1	1.4512	X6 CrTi 12	409
08 Х13	1.4000	Х6 Cr 13	410S
08 Х17 Н13 М2	1.4436	X5CrNiMo 17-13-3	316
08 Х17 Н13 М2 Т	1.4571	Х6 CrNiMoTi 17-12-2	316Ti
08 Х17 Т	1.4510	Х6 СrTi 17	430Ti
08 Х18 Н10	1.4301	X5 CrNi 18-10	304
08 Х18 Н12 Т	1.4541	Х6 CrNiTi 18-10	321
10 Х23 Н18	1.4842	X12 CrNi 25-20	310S
10X13	1.4006	X10 Cr13	410
12 Х18 Н10 Т	1.4878	X12 CrNiTi 18-9	—
12 Х18 Н9	—	—	302
15 Х5 М	1.7362	Х12 СrMo 5	501
15 Х25 Т	1.4746	Х8 CrTi 25	—
20X13	1.4021	Х20 Cr 13	420
20 Х17 Н2	1.4057	X20 CrNi 17-2	431
20 Х23 Н13	1.4833	X7 CrNi 23-14	309
20 Х23 Н18	1.4843	X16 CrNi 25-20	310
20 Х25 Н20 С2	1.4841	X56 CrNiSi 25-20	314
03 Х18 АН11	1.4311	X2 CrNiN 18-10	304LN
03 Х19 Н13 М3	1.4438	X2 18-5-4	317L
03 Х23 Н6	1.4362	X2 CrNiN 23-4	—
02 Х18 М2 БТ	1.4521	X2 CrMoTi 18-2	444
02 Х28 Н30 МДБ	1.4563	X1 NiCrMoCu 31-27-4	—
03 Х17 Н13 АМ3	1.4429	X2 CrNiMoN 17-13-3	316LN
03 Х22 Н5 АМ2	1.4462	X2 CrNiMoN 22-5-3	—
03 Х24 Н13 Г2 С	1.4332	Х2 CrNi 24-12	309L
08 Х16 Н13 М2 Б	1.4580	X1 CrNiMoNb 17-12-2	316 Сd
08 Х18 Н12 Б	1.4550	X6 CrNiNb 18-10	347
08 Х18 Н14 М2 Б	1.4583	Х10 CrNiMoNb 18-12	318
08X19AH9	—	—	304N
08X19H13M3	1.4449	X5 CrNiMo 17-13	317
08X20H11	1.4331	X2 CrNi 21-10	308
08X20H20TЮ	1.4847	X8 СrNiAlTi 20-20	334
08X25H4M2	1.4460	X3 CrnImOn 27-5-2	329
08X23H13	—	—	309S
09X17H7 Ю	1.4568	X7 CrNiAl 17-7	631
1X16H13M2 Б	1.4580	Х6 CrNiMoNb 17-12-2	316Cd
10X13 СЮ	1.4724	Х10 CrAlSi 13	405
12X15	1.4001	X7 Cr 14	429
12X17	1.4016	X6 Cr17	430
12X17M	1.4113	X6 CrMo 17-1	434
12X17MБ	1.4522	Х2 СrMoNb	436
12X18H12	1.3955	GX12 CrNi 18-11	305
12X17 Г9 АН4	1.4373	Х12 CrMnNiN 18-9-5	202
15X9M	1.7386	X12 CrMo 9-1	504
15X12	—	—	403
15X13H2	—	—	414
15X17H7	1.4310	X12 CrNi 17-7	301

Химический состав

Стандарт	C	S	P	Mn	Cr	Si	Ni	Fe	Cu	V	Ti	Mo	W
TУ 108-1029-81	0.34-0.42	≤0.022	≤0.025	0.25-0.55	1.2-1.5	≤0.37	3-3.4	Остаток	≤0.25	0.1-0.2	—	0.35-0.45	—
ГОСТ 4543-71	0.33-0.4	≤0.025	≤0.025	0.25-0.5	1.2-1.5	0.17-0.37	3-3.5	Остаток	≤0.3	0.1-0.18	≤0.03	0.35-0.45	≤0.2

Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
По ТУ 108.11.889-87 допускаются отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по хрому ±0,050 %, по марганцу ±0,020 %, по молибдену ±0,020 %, по ванадию ±0,020 %, по никелю -0,10 %, по кремнию +0,020 %. Суммарное содержание серы и фосфора не должно быть более 0,036 % при выплавке дуплекс-процессом и в электропечи. Содержание серы и фосфора после применения установки внепечного рафинирования и вакуумирования (УВРВ) не должно быть более 0,010 % и 0,012 % соответственно, при сумме серы и фосфора не более 0,020 %. Выплавка стали должна производиться по технической документации изготовителя с применением установки УВРВ. Допускается выплавка стали в кислой мартеновской печи дуплекс-процессом или в основной электродуговой печи.
По ТУ 108-1029-81 химический состав приведен для стали марки 38ХН3МФА. В заготовках допускается отклонения по содержанию элементов, указанных в таблице: углерод ± 0,010 %, кремний + 0,030 %. Для металла ВДП допускается отклонение содержания марганца +0,10 %/-0,15 % . Отклонения содержания кремния в металле ВДП и ЭШП допускается в пределах ±0,050%. В стали ЭШП содержание серы должно быть не более 0,015 %. Суммарное содержание серы и фосфора не должно быть более 0,040 %.

Стандарты

Название	Код	Стандарты
Листы и полосы	В23	ГОСТ 103-2006
Сортовой и фасонный прокат	В32	ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1271-75, TУ 14-136-367-2008
Сортовой и фасонный прокат	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Обработка металлов давлением. Поковки	В03	ГОСТ 8479-70, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, TУ 3-896-78, TУ 108-1029-81, TУ 108-11-910-87, TУ 108-11-921-87, СТ ЦКБА 010-2004, TУ 108-11-342-87
Болванки. Заготовки. Слябы	В31	ОСТ 3-1686-90, TУ 108-11-440-87, TУ 108.11.889-87, TУ 14-1-1937-77, TУ 14-1-4944-90, TУ 14-1-4797-90
Термическая и термохимическая обработка металлов	В04	СТ ЦКБА 026-2005
Листы и полосы	В33	TУ 14-1-5036-91
Баллоны стальные	В66	TУ 14-159-257-98, TУ 14-3-644-77

Стандарты

Название	Код	Стандарты
Листы и полосы	В23	ГОСТ 103-2006
Сортовой и фасонный прокат	В32	ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ОСТ 1 92049-76, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-1-2765-79, TУ 14-1-658-73, TУ 14-1-950-74, TУ 14-1-3238-81, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-3238-2006, TУ 14-1-1271-75, TУ 14-136-367-2008
Сортовой и фасонный прокат	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Трубы стальные и соединительные части к ним	В62	ГОСТ 21729-76, ГОСТ 23270-89, TУ 14-3-1443-86, TУ 14-3-675-78, TУ 14-159-227-93
Классификация, номенклатура и общие нормы	В20	ОСТ 1 90005-91
Болванки. Заготовки. Слябы	В21	ОСТ 14-13-75
Болванки. Заготовки. Слябы	В31	ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-4944-90, TУ 14-1-564-73, TУ 1-92-156-90
Обработка металлов давлением. Поковки	В03	ОСТ 5Р.9125-84, TУ 0306.018-80, СТ ЦКБА 010-2004
Термическая и термохимическая обработка металлов	В04	СТ ЦКБА 026-2005

Сталь 40Х: характеристики, применение, твердость и свариваемость стали 40Х

Марка стали: 40Х (заменители 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР).

Класс: сталь конструкционная легированная.

Использование в промышленности: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности..

Твердость: HB 10 -1 = 217 МПа

Свариваемость материала: трудносвариваема. Способы сварки: РДС, ЭШС, необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка.

Температура ковки, oС: начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Флокеночувствительность: чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

Вид поставки:

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 10702-78.
Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73.
Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.
Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 82-70.
Поковки ГОСТ 8479-70.
Трубы ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 13663-86.

Зарубежные аналоги марки стали 45
США	5135, 5140, 5140H, 5140RH, G51350, G51400, H51350, H51400
Германия	1.7034, 1.7035, 1.7045, 37Cr4, 41Cr4, 41CrS4, 42Cr4
Япония	SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H
Франция	37Cr4, 38C4, 38C4FF, 41Cr4, 42C4, 42C4TS
Англия	37Cr4, 41Cr4, 530A36, 530A40, 530H36, 530H40, 530M40
Евросоюз	37Cr4, 37Cr4KD, 41Cr4, 41Cr4KD, 41CrS4
Италия	36CrMn4, 36CrMn5, 37Cr4, 38Cr4KB, 38CrMn4KB, 41Cr4, 41Cr4KB
Бельгия	37Cr4, 41Cr4, 45C4
Испания	37Cr4, 38Cr4, 38Cr4DF, 41Cr4, 41Cr4DF, 42Cr4, F.1201, F.1202, F.1210, F.1211
Китай	35Cr, 38CrA, 40Cr, 40CrA, 40CrH, 45Cr, 45CrH, ML38CrA, ML40Cr
Швеция	2245
Болгария	37Cr4, 40Ch, 41Cr4
Венгрия	37Cr4, 41Cr4, Cr2Z, Cr3Z
Польша	38HA, 40H
Румыния	40Cr10, 40Cr10q
Чехия	14140
Австралия	5132H, 5140
Южная Корея	SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H

Сталь 40Х и ее характеристики

В нашей компании вы можете заказать разнообразные изделия из металла, используемые в быту, строительстве и в промышленности. От того, из какого материала создан металлопрокат, зависят его качества, свойства и характеристики.

Мы предлагаем вам ознакомиться с разнообразными видами стали. К примеру, марка стали 40Х, относящаяся к классу конструкционной легированной, пользуется особой популярностью. В данном разделе вы узнаете больше про этот материал.

Если у вас возникают вопросы по товарам или вы хотите сделать заказ, то звоните нашим специалистам! Менеджеры компании работают круглосуточно.

В данном материале имеется 0,40 процента углерода и меньше полутора процентов хрома.

Этот материал относится к трудносвариваемым. Вы можете осуществлять сваривание ручным дуговым методом и электрошлаковым, но в начале следует подогреть сталь, а после произвести термическую обработку. При контактной точечной сварке также требуется дальнейшая термическая обработка.

Твердость стали 40Х следующая: HB 10 -1 = 217 МПа.

Заменителями этого материала могут стать марки 45X, 38XA, 40XH, 40XC, 40ХФ, 40XP.

Если вы собираетесь ковать эту сталь, то в начале процесса нужно нагреть ее до 1 250 градусов по Цельсию, а в конце остудить до 800 градусов. Если ковке подвергались изделия сечением до 350 миллиметров, их нужно охлаждать на воздухе.

Больше информации вы можете узнать из таблиц, расположенных на сайте.

Применение 40Х

Она поставляется в виде сортового, а также фасонного проката. Вы можете найти прутья с разнообразными видами обработки поверхности, сделанные из этого материала. Также популярностью пользуется серебрянка и листы разной толщины. Из данной стали изготавливают и трубы, и полосы. Она используется для производства поковок ГОСТ 8479-70.

Этот материал широко применяется в промышленной сфере.

Сталь Ст 40Х используется для изготовления осей и стержней для передачи крутящего момента, вал-шестеренок, поршней, трубопроводной арматуры, колец, вращающихся деталей, инструментов для клепальных работ, измерительных устройств, болтов, деталей для аппаратов с вращающимися барабанами, деталей конической формы и прочих элементов. Сталь марки 40Х требуется, если нужно произвести улучшаемые изделия, имеющие повышенную прочность.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.