Содержание
- Химический состав
- Физические свойства стали 38ХН3МФА
- 35ХН3МФА
- Механические характеристики
- Стандарты
- Механические свойства стали 38ХН3МФА
- Химический состав
- Стандарты
- Физические свойства стали 38ХН3МФА
- Механические характеристики
- Механические свойства стали 38ХН3МФА
- Описание
- Прочая информация о 38ХН3МФА
- Механические характеристики
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Mo |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 3-896-78 | 0.3-0.4 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.25-0.5 | 1.1-1.4 | 0.17-0.37 | 2.75-3.25 | Остаток | ≤0.2 | 0.08-0.15 | 0.3-0.4 |
| TУ 14-3-883-79 | 0.34-0.39 | ≤0.022 | ≤0.022 | 0.25-0.5 | 1.1-1.4 | 0.22-0.37 | 2.75-3.25 | Остаток | ≤0.3 | 0.08-0.15 | 0.3-0.4 |
| TУ 108.11.923-87 | 0.25-0.35 | ≤0.015 | ≤0.015 | 0.2-0.6 | 1.1-1.55 | ≤0.37 | 2.6-3.55 | Остаток | ≤0.2 | 0.05-0.15 | 0.3-0.7 |
| TУ 108.11.889-87 | 0.3-0.35 | ≤0.02 | ≤0.02 | 0.2-0.4 | 1.1-1.4 | ≤0.37 | 2.75-3.25 | Остаток | ≤0.3 | 0.08-0.15 | 0.3-0.4 |
Fe — основа.
По ТУ 14-3-883-79 химический состав дан для стали роторной марки 35ХН3МФА. Допустимые отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по хрому ±0,050 %, по марганцу ±0,020 %, по молибдену ±0,020 %, по ванадию ±0,020 %, по никелю -0,10 %, по кремнию +0,020 %, по сере и фосфору +0,0050 % каждого.
По ТУ 3-896-78 химический состав дан для стали роторной марки 35ХН3МФАР.
По ТУ 108.11.923-87 химический состав дан для стали роторной марки 35ХН3МФА. Суммарное содержание S+P≤0,025 при выплавке дуплекс-процессом и в электропечах. Содержание S≤0,010%, P≤0,010% после внепечного рафинирования при суммарном содержании S+P≤0,020%. Содержание S≤0,012%, P≤0,012% после внепечного вакуумирования (УВРВ) при суммарном содержании S+P≤0,020%.
По ТУ 108.11.889-87 допускаются отклонения по химическому составу: по углероду ±0,010 %, по хрому ±0,050 %, по марганцу ±0,020 %, по молибдену ±0,020 %, по ванадию ±0,020 %, по никелю -0,10 %, по кремнию +0,020 %. Суммарное содержание серы и фосфора не должно быть более 0,036 % при выплавке дуплекс-процессом и в электропечи. Содержание серы и фосфора после применения установки внепечного рафинирования и вакуумирования (УВРВ) не должно быть более 0,010 % и 0,012 % соответственно, при сумме серы и фосфора не более 0,020 %. Выплавка стали должна производиться по технической документации изготовителя с применением установки УВРВ. Допускается выплавка стали в кислой мартеновской печи дуплекс-процессом или в основной электродуговой печи.
Физические свойства стали 38ХН3МФА
| Температура испытания,°С | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 |
| Модуль нормальной упругости, Е, ГПа | 210 | 203 | 197 | 190 | 184 | 176 | 170 | 154 | 137 | |
| Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа | 83 | 80 | 77 | 75 | 72 | 69 | 66 | 60 | 53 | |
| Плотность стали, pn, кг/м3 | 7900 | |||||||||
| Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) | 34 | 34 | 34 | 33 | 32 | 32 | 30 | 29 | 28 | |
| Уд. электросопротивление (p, НОм · м) | 300 | 321 | 365 | 437 | 516 | 613 | 750 | 897 | 1080 | |
| Температура испытания,°С | 20-100 | 20-200 | 20-300 | 20-400 | 20-500 | 20-600 | 20-700 | 20-800 | 20-900 | 20-1000 |
| Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С) | 12.0 | 12.5 | 12.9 | 13.3 | 13.6 | 13.8 | 13.8 | 10.7 | ||
| Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ·°С)) | 496 | 508 | 525 | 538 | 567 | 601 | 672 | 697 |
35ХН3МФА
|
Марка стали |
Вид поставки Поковки – ОСТ 108.961.05–80, ОСТ 108.11.910–87, ТУ 108.11.889–87, ТУ 108.11.923–87. |
|||||||||||||
|
35ХН3МФА |
||||||||||||||
|
Массовая доля элементов, % |
Температура критических точек, ºС |
|||||||||||||
|
C |
Si |
Mn |
S |
P |
Cr |
Ni |
Mo |
V |
Cu |
НД |
Ас1 |
Ас3 |
Аr1 |
Аr3 |
|
0,30–0,39 |
0,17–0,37 |
0,25–0,50 |
≤ 0,022 |
≤ 0,025 |
1,10–1,40 |
2,75–3,25 |
0,30– 0,40 |
0,08–0,15 |
≤ 0,20 |
ОСТ 108.961.05 –80 |
730 |
770 |
– |
– |
|
0,30–0,36 |
≤ 0,037 |
0,20– 0,40 |
≤ 0,020 |
≤ 0,30 |
ТУ 108.11.910–87 |
|||||||||
|
Механические свойства при комнатной температуре |
||||||||||||||
|
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σВ, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
Угол изгиба, град. |
НВ |
|||||
|
Операция |
t, ºС |
Охлаждающая среда |
не менее |
|||||||||||
|
ОСТ 108.961. 05–80 |
Закалка Отпуск |
– – |
– – |
Роторы |
678– 834 678– 8341 |
804 804 |
14 12 |
40 30 |
592 492 |
150 120 |
– – |
|||
|
ТУ 108.11 910–87 |
Закалка Отпуск |
– – |
– – |
Валы |
6361 636 |
735 735 |
15 16 |
30 40 |
492 782 |
– – |
||||
|
ТУ 108.11. 889–87 |
Термообрабо-танные |
250 300 300 350 350 350 |
8831 7841 7351 6861 5881 4901 |
1010 930 883 834 735 657 |
12 13 13 14 14 14 |
30 35 35 35 40 40 |
39 39 49 49 49 54 |
– – |
– – |
|
35ХН3МФА |
Механические свойства при комнатной температуре |
||||||||||
|
НД |
Режим термообработки |
Сечение, мм |
σ0,2, Н/мм2 |
σВ, Н/мм2 |
δ, % |
Ψ, % |
KCU, Дж/см2 |
σ-1, Н/мм2 |
КIC, Н/мм3/2 |
||
|
Операция |
t, ºС |
Охлаждающая среда |
не менее |
||||||||
|
ТУ 108.11. 923–87 |
Закалка Отпуск |
– – |
– – |
Валы роторов |
6371 666–813 666–8131 637 666–813 666–8131 637 666–813 666–8131 |
735 764 764 735 764 764 735 764 764 |
45 45 45 50 50 50 45 45 45 |
16 16 16 17 17 17 16 16 16 |
58,8 58,8 58,8 68,6 68,6 68,6 58,8 49,0 49,0 |
≥ 264 ≥ 304 ≥ 304 ≥ 264 ≥ 304 ≥ 304 – – – |
– – – ≥ 410 ≥ 3921 ≥ 3921 – – – |
|
Валы махови-ков |
6371 637 637 |
735 735 735 |
45 50 45 |
16 17 16 |
58,8 68,6 58,8 |
≥ 264 ≥ 264 – |
– ≥ 4110 – |
||||
|
1 Образцы тангенциальные. 2 По ОСТ 108.961.05–80 и ТУ 108.11.910–87 ударная вязкость KCU. 3 По ТУ 108.11.923–87 критическая температура хрупкости Т кс ≤ + 15 ºС. |
|||||||||||
|
Назначение. Валы и роторы газовых турбин и компрессоров, кованые заготовки для комплектующих деталей к роторам турбогенераторов. |
|||||||||||
|
Предел выносливости, Н/мм2 |
Термообработка |
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2, при t, ºС |
Термообработка |
||||||||
|
σ-1 |
τ-1 |
+ 20 |
– 20 |
– 40 |
– 60 |
– 80 |
|||||
|
162 |
– |
Закалка с 850–860 ºС в масле, отпуск при 620–630 ºС. |
98 |
69 |
59 |
59 |
59 |
– |
Закалка с 850 ºС в масле, отпуск при 620 ºС. |
||
|
Технологические характеристики |
|||||||||||
|
Ковка |
Охлаждение поковок, изготовленных |
||||||||||
|
Вид полуфабриката |
Температурный интервал ковки, ºС |
из слитков |
из заготовок |
||||||||
|
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
Размер сечения, мм |
Условия охлаждения |
||||||||
|
Слиток |
1200–800 |
До 100 101–350 |
На воздухе В яме |
||||||||
|
Заготовка |
1200–800 |
||||||||||
|
Свариваемость |
Обрабатываемость резанием |
Флокеночувствительность |
|||||||||
|
Не применяется для сварных конструкций. |
После закалки и отпуска при 346 НВ и σВ = 800 Н/мм2 К√ = 0,68 (твердый сплав), К√ = 0,6 (быстрорежущая сталь) |
Чувствительна |
|||||||||
|
Склонность к отпускной хрупкости |
|||||||||||
|
Не склонна |
Механические характеристики
| Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа | HRC |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Закалка в масло с 850 °С + отпуск | ||||||||
| — | 200 | 1580 | 1780 | 15 | 36 | 275 | 499 | — |
| — | 300 | 1470 | 1670 | 16 | 40 | 186 | 478 | — |
| — | 400 | 1290 | 1370 | 16 | 41 | 461 | 415 | — |
| — | 500 | 1150 | 1200 | 16 | 46 | 765 | 350 | — |
| — | 600 | 950 | 1040 | 19 | 54 | 1540 | 269 | — |
| Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 570 °С, охлаждение в воде или масле | ||||||||
| ≤25 | — | 685 | 780 | 12 | 45 | 961 | — | — |
| Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца) | ||||||||
| 250 | — | 660 | 810 | 16 | 51 | 628 | 255 | — |
| Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||
| 300-500 | — | 315 | 570 | 12 | 30 | — | 167-207 | — |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с. | ||||||||
| — | — | 185 | 200 | 34 | 93 | — | — | — |
| Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 25-40 | — | 1340 | 1470 | 7 | 30 | — | — | 50-53 |
| Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца) | ||||||||
| 350 | — | 660 | 800 | 16 | 50 | 530 | 255 | — |
| Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||
| 300-500 | — | 345 | 590 | 14 | 38 | — | 174-217 | — |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с. | ||||||||
| — | — | 89 | 135 | 57 | 98 | — | — | — |
| Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 650 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
| 50-100 | — | 690 | 880 | — | 60 | — | 241 | — |
| Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца) | ||||||||
| 450 | — | 690 | 840 | 15 | 47 | 481 | 248 | — |
| Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||
| 500-800 | — | 345 | 590 | 12 | 33 | — | 174-217 | — |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с. | ||||||||
| — | — | 52 | 76 | 68 | 100 | — | — | — |
| Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца) | ||||||||
| 250 | — | 700 | 850 | 15 | 54 | 677 | 269 | — |
| Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||
| 100-300 | — | 395 | 615 | 15 | 40 | — | 187-229 | — |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с. | ||||||||
| — | — | 27 | 50 | 75 | 100 | — | — | — |
| Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца) | ||||||||
| 350 | — | 730 | 840 | 17 | 59 | 814 | 262 | — |
| Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||
| 300-500 | — | 395 | 615 | 13 | 35 | — | 187-229 | — |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с. | ||||||||
| — | — | 18 | 35 | 66 | 100 | — | — | — |
| Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца) | ||||||||
| 450 | — | 730 | 890 | 15 | 54 | 716 | 262 | — |
| Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||
| 500-800 | — | 395 | 615 | 11 | 30 | — | 187-229 | — |
| Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с. | ||||||||
| — | — | 10 | 20 | 66 | 100 | — | — | — |
| Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца) | ||||||||
| 250 | — | 700 | 860 | 17 | 48 | 579 | 241 | — |
| Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||
| ≤100 | — | 440 | 635 | 16 | 45 | — | 197-235 | — |
| Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца) | ||||||||
| 350 | — | 690 | 870 | 14 | 43 | 481 | 248 | — |
| Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||
| 300-500 | — | 440 | 635 | 13 | 35 | — | 197-235 | — |
| Закалка в воду или масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле (указано место вырезки образца) | ||||||||
| 450 | — | 590 | 810 | 15 | 32 | 343 | 235 | — |
| Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||
| ≤100 | — | 490 | 655 | 16 | 45 | — | 212-248 | — |
| Закалка через воду в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С (выдержка 10 ч.), охлаждение в воде (указано место вырезки образца) | ||||||||
| 550 | — | 660 | 870 | 14 | 52 | 530 | 275 | — |
| Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||
| 100-300 | — | 490 | 655 | 13 | 40 | — | 212-248 | — |
| Закалка через воду в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С (выдержка 10 ч.), охлаждение в воде (указано место вырезки образца) | ||||||||
| 550 | — | 800 | 930 | 16 | 52 | 677 | 275 | — |
| Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||
| ≤100 | — | 540 | 685 | 15 | 45 | — | 223-262 | — |
| Закалка через воду в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С (выдержка 10 ч.), охлаждение в воде (указано место вырезки образца) | ||||||||
| 550 | — | 490 | 730 | 15 | 30 | 589 | 229 | — |
| Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||
| 100-300 | — | 540 | 685 | 13 | 40 | — | 223-262 | — |
| ≤100 | — | 590 | 735 | 14 | 45 | — | 235-277 | — |
| Нормализация (поковки) | ||||||||
| 500-800 | — | 315 | 570 | 11 | 30 | — | 167-207 | — |
| ≤100 | — | 345 | 590 | 18 | 45 | — | 174-217 | — |
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Листы и полосы | В23 | ГОСТ 103-2006 |
| Сортовой и фасонный прокат | В32 | ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1271-75, TУ 14-136-367-2008 |
| Сортовой и фасонный прокат | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| Обработка металлов давлением. Поковки | В03 | ГОСТ 8479-70, ОСТ 5Р.9125-84, ОСТ 26-01-135-81, TУ 3-896-78, TУ 108-1029-81, TУ 108-11-910-87, TУ 108-11-921-87, СТ ЦКБА 010-2004, TУ 108-11-342-87 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В31 | ОСТ 3-1686-90, TУ 108-11-440-87, TУ 108.11.889-87, TУ 14-1-1937-77, TУ 14-1-4944-90, TУ 14-1-4797-90 |
| Термическая и термохимическая обработка металлов | В04 | СТ ЦКБА 026-2005 |
| Листы и полосы | В33 | TУ 14-1-5036-91 |
| Баллоны стальные | В66 | TУ 14-159-257-98, TУ 14-3-644-77 |
Механические свойства стали 38ХН3МФА
| Мех. свойства |
| Мех. свойства в зависимости от температуры отпуска |
| Мех. свойства прутков в зависимости от сечения |
Механические свойства
| Термообработка, состояние поставки | Сечение, мм | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HB |
| Пруток. Закалка 850°С, масло. Отпуск 600°С, воздух. | |||||||
| 25 | 1080 | 1180 | 12 | 50 | 78 | ||
| Поковки.Закалка.Отпуск | |||||||
| КП 640 | 500-800 | 640 | 785 | 10 | 30 | 39 | 248-293 |
| Нормализация | |||||||
| КП 685 | 100-300 | 685 | 835 | 12 | 38 | 49 | 262-311 |
| КП 685 | 300-500 | 685 | 835 | 11 | 33 | 39 | 262-311 |
| Закалка. Отпуск | |||||||
| КП 685 | 500-800 | 685 | 835 | 10 | 30 | 39 | 262-311 |
| Нормализация | |||||||
| КП 735 | 100-300 | 735 | 880 | 12 | 35 | 49 | 277-321 |
| Закалка. Отпуск | |||||||
| КП 735 | 500-800 | 735 | 880 | 277-321 | |||
| Нормализация | |||||||
| КП 785 | 785 | 930 | 12 | 40 | 59 | 293-331 | |
| Закалка. Отпуск. | |||||||
| КП 785 | 100-300 | 785 | 930 | 11 | 35 | 49 | 293-331 |
| КП 785 | 300-500 | 785 | 930 | 10 | 30 | 39 | 293-331 |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
| t отпуска,°С | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HRCэ |
| Закалка 850°С, масло. | ||||||
| 200 | 1590 | 1800 | 11 | 43 | 60 | 52 |
| 300 | 1470 | 1080 | 9 | 46 | 40 | 48 |
| 400 | 1400 | 150 | 10 | 45 | 48 | 46 |
| 500 | 1290 | 1370 | 11 | 45 | 59 | 44 |
| 600 | 1130 | 1200 | 14 | 55 | 88 | 39 |
Механические свойства прутков в зависимости от сечения
| Термообработка, состояние поставки | Сечение, мм | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 |
| Закалка 850°С, масло. Отпуск 560°С, воздух. | ||||||
| Место вырезки образца — центр | 30 | 1250 | 1330 | 13 | 52 | 70 |
| Место вырезки образца — центр | 50 | 1210 | 1300 | 13 | 52 | 73 |
| Место вырезки образца — центр | 200 | 1070 | 1150 | 13 | 40 | 80 |
| Место вырезки образца — край | 200 | 1210 | 1260 | 12 | 49 | 70 |
| Закалка 850°С, через воду в масло. Отпуск 600°С, воздух. | ||||||
| Место вырезки образца — центр | 80 | 1130 | 1190 | 14 | 52 | 84 |
| Место вырезки образца — центр | 120 | 1110 | 1170 | 14 | 52 | 93 |
| Место вырезки образца — центр | 160 | 1150 | 1200 | 13 | 40 | 88 |
| Место вырезки образца — край | 160 | 1160 | 1220 | 15 | 54 | 75 |
| Место вырезки образца — центр | 240 | 1070 | 1130 | 13 | 50 | 85 |
| Место вырезки образца — край | 240 | 1170 | 1210 | 14 | 53 | 78 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | Al | V | Ti | Mo | W |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| TУ 14-1-2765-79 | 0.35-0.42 | ≤0.012 | ≤0.016 | 0.3-0.6 | 1.35-1.65 | 0.2-0.45 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.25 | 0.7-1.1 | ≤0.1 | ≤0.03 | 0.15-0.25 | ≤0.2 |
| TУ 14-1-950-74 | 0.35-0.42 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.3-0.6 | 1.35-1.65 | 0.2-0.45 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.25 | 0.7-1.1 | ≤0.05 | ≤0.03 | 0.15-0.25 | ≤0.2 |
| ГОСТ 4543-71 | 0.35-0.42 | ≤0.025 | ≤0.025 | 0.3-0.6 | 1.35-1.65 | 0.2-0.45 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.3 | 0.7-1.1 | ≤0.05 | ≤0.03 | 0.15-0.25 | ≤0.2 |
Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
По ТУ 14-1-2765-79 химический состав приведен для стали марки 38Х2МЮА-Ш.
По ТУ 14-1-950-86 химический состав приведен для стали марки 38Х2МЮА.
По ТУ 14-1-3238-81 для стали марки 38Х2МЮА-СШ (38ХМЮА-СШ) содержание S≤0,015%.
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Листы и полосы | В23 | ГОСТ 103-2006 |
| Сортовой и фасонный прокат | В32 | ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ОСТ 1 92049-76, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-1-2765-79, TУ 14-1-658-73, TУ 14-1-950-74, TУ 14-1-3238-81, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-3238-2006, TУ 14-1-1271-75, TУ 14-136-367-2008 |
| Сортовой и фасонный прокат | В22 | ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006 |
| Трубы стальные и соединительные части к ним | В62 | ГОСТ 21729-76, ГОСТ 23270-89, TУ 14-3-1443-86, TУ 14-3-675-78, TУ 14-159-227-93 |
| Классификация, номенклатура и общие нормы | В20 | ОСТ 1 90005-91 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В21 | ОСТ 14-13-75 |
| Болванки. Заготовки. Слябы | В31 | ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-4944-90, TУ 14-1-564-73, TУ 1-92-156-90 |
| Обработка металлов давлением. Поковки | В03 | ОСТ 5Р.9125-84, TУ 0306.018-80, СТ ЦКБА 010-2004 |
| Термическая и термохимическая обработка металлов | В04 | СТ ЦКБА 026-2005 |
Физические свойства стали 38ХН3МФА
| Температура испытания,°С | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 |
| Модуль нормальной упругости, Е, ГПа | 210 | 203 | 197 | 190 | 184 | 176 | 170 | 154 | 137 | |
| Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа | 83 | 80 | 77 | 75 | 72 | 69 | 66 | 60 | 53 | |
| Плотность стали, pn, кг/м3 | 7900 | |||||||||
| Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) | 34 | 34 | 34 | 33 | 32 | 32 | 30 | 29 | 28 | |
| Уд. электросопротивление (p, НОм · м) | 300 | 321 | 365 | 437 | 516 | 613 | 750 | 897 | 1080 | |
| Температура испытания,°С | 20−100 | 20−200 | 20−300 | 20−400 | 20−500 | 20−600 | 20−700 | 20−800 | 20−900 | 20−1000 |
| Коэффициент линейного расширения (a, 10−6 1/°С) | 12.0 | 12.5 | 12.9 | 13.3 | 13.6 | 13.8 | 13.8 | 10.7 | ||
| Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ·°С)) | 496 | 508 | 525 | 538 | 567 | 601 | 672 | 697 |
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Кованые заготовки валов компрессорных машин и газовых турбин, термообработанные, в состоянии поставки по ТУ НЗЛ 342-89 (образцы продольные, в графе состояния поставки указана категория прочности) | ||||||
| ≤450 | 687-883 | ≥803 | ≥14 | ≥35 | ≥490 | — |
| ≤400 | 736-931 | ≥852 | ≥13 | ≥35 | ≥490 | — |
| Заготовки валов и роторов паровых турбин по ТУ 108-1029-81 (в графе состояние поставки указана категория прочности и направление и место вырезки образца) | ||||||
| — | 638-834 | ≥804 | ≥14 | ≥40 | ≥590 | — |
| — | 638-834 | ≥765 | ≥11 | ≥32 | ≥440 | — |
| Кованые заготовки дисков паровых турбин по ТУ 108-1028-81 (в графе состояние поставки указана категория прочности; в сечении, если регламентировано, указана рекомендуемая высота ступицы) | ||||||
| ≤450 | 664-833 | ≥815 | ≥12 | ≥40 | ≥490 | — |
| Кольца цельнокатанные по ОСТ 1 90222-76. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 580-650 °С, охлаждение на воздухе | ||||||
| ≥785 | ≥980 | ≥10 | ≥45 | ≥735 | — | |
| Поковки в состоянии поставки. Без термообработки | ||||||
| 100 | ≥800 | ≥950 | ≥12 | ≥40 | — | 293-331 |
Механические свойства стали 38ХН3МФА
Механические свойства при 20°С
| Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Закалка в масло (или через воду в масло) от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,5 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском в масле или на воздухе | ||||||||||||||||
| ≤100 | 570-580 | 980-1078 | 1176 | 7 | 35 | 490 | 39,6-43,5 | |||||||||
| ≤150 | 580-590 | 880-980 | 1078 | 10 | 35 | 490 | 34,8-42,5 | |||||||||
| ≤240 | 590-600 | 785-880 | 980 | 10 | 38 | 490 | 30,9-38,6 | |||||||||
| ≤350 | 600-620 | 675-785 | 882 | 10 | 40 | 588 | 28,0-38,6 | |||||||||
| заготовки деталей трубопроводной арматуры | ≤30 | 550-570 | 1176-1274 | 1372 | 7 | 35 | 392 | 42,5-46,4 | ||||||||
| Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||||||||||
| Пруток | 25 | 1080 | 1180 | 12 | 50 | 765 |
Механические свойства прутков в зависимости от сечения
| Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца) | ||||||||||||||||
| край | 160-200 | 1210 | 1260 | 12 | 49 | 687 | ||||||||||
| центр | ≤30 | 1250 | 1330 | 13 | 52 | 687 | ||||||||||
| центр | 160-200 | 1070 | 1150 | 13 | 40 | 785 | ||||||||||
| центр | 30-50 | 1210 | 1300 | 13 | 52 | 716 | ||||||||||
| Закалка через воду в масло с 850 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца) | ||||||||||||||||
| край | 120-160 | 1160 | 1220 | 15 | 54 | 736 | ||||||||||
| край | 200-240 | 1170 | 1210 | 14 | 53 | 765 | ||||||||||
| центр | 120-160 | 1150 | 1200 | 13 | 40 | 863 | ||||||||||
| центр | 200-240 | 1070 | 1130 | 13 | 50 | 834 | ||||||||||
| центр | 50-80 | 1130 | 1190 | 14 | 52 | 824 | ||||||||||
| центр | 80-120 | 1110 | 1170 | 14 | 52 | 912 |
Механические свойства поковок
| Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | ||||||||||||||||
| I категория | 294 | 491 | 16 | 30 | 294 | |||||||||||
| II категория | 392 | 589 | 16 | 30 | 491 | |||||||||||
| III категория | 491 | 687 | 16 | 30 | 392 | |||||||||||
| IV категория | 589 | 765 | 16 | 35 | 491 | |||||||||||
| V категория | 687 | 834 | 14 | 35 | 491 | |||||||||||
| VI категория | 785 | 932 | 13 | 35 | 392 | |||||||||||
| VII категория | 883 | 1010 | 12 | 30 | 392 | |||||||||||
| VIII категория | 981 | 1079 | 11 | 30 | 294 |
| Механические свойства в зависимости от сечения поковки и режима термообработки |
| Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||||||||||
| КП 640 | 500-800 | 640 | 785 | 10 | 30 | 383 | 248-293 | |||||||||
| КП 685 | 500-800 | 685 | 835 | 10 | 30 | 383 | 262-311 | |||||||||
| КП 735 | 500-800 | 735 | 880 | 277-321 | ||||||||||||
| КП 785 | 100-300 | 785 | 930 | 11 | 35 | 481 | 293-331 | |||||||||
| КП 785 | 300-500 | 785 | 930 | 10 | 30 | 383 | 293-331 | |||||||||
| Нормализация (поковки) | ||||||||||||||||
| КП 685 | 100-300 | 685 | 835 | 12 | 38 | 481 | 262-311 | |||||||||
| КП 685 | 300-500 | 685 | 835 | 11 | 33 | 383 | 262-311 | |||||||||
| КП 735 | 100-300 | 735 | 880 | 12 | 35 | 481 | 277-321 | |||||||||
| КП 785 | ≤100 | 785 | 930 | 12 | 40 | 579 | 293-331 |
| Механические свойства в зависимости от температуры отпуска |
| Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Закалка в масло с 850 °С + отпуск | ||||||||||||||||
| 200 | 1590 | 1800 | 11 | 43 | 589 | 52 | ||||||||||
| 300 | 1470 | 1080 | 9 | 46 | 490 | 48 | ||||||||||
| 400 | 1400 | 150 | 10 | 45 | 471 | 46 | ||||||||||
| 500 | 1290 | 1370 | 11 | 45 | 579 | 44 | ||||||||||
| 600 | 1130 | 1200 | 14 | 55 | 540 | 39 |
Описание
Сталь 38Х2МЮА применяется: для изготовления штоков клапанов паровых турбин, работающих при температуре до +450 °С; гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания, игл форсунок, тарелок букс, распылителей, пальцев, плунжеров, распределительных валиков, шестерней, валов, втулок и других деталей; деталей ракетных и авиационных двигателей; деталей трубопроводов с закалкой в масло и отпуском в масле или в воде; азотируемых деталей авиастроения; цельнокатаных колец различного назначения.
Примечание
Сталь конструкционная высококачественная хромоалюминиевая с молибденом.
При изготовлении деталей из стали 38Х2МЮА часто применяют процесс азотирования.
Прочая информация о 38ХН3МФА
| Критическая точка | Температура °C |
|---|---|
| AC1 | 725 |
| AC3 | 775 |
| AR3 | 300 |
| AR1 | 250 |
| MN | 260 |
| Состояние поставки температура | +20 | -20 | -40 | -60 |
|---|---|---|---|---|
| Закалка в масло с 850 °C + отпуск при 550 °C, охлаждение на воздухе | 814 | 697 | 618 | 559 |
| Закалка в масло с 850 °C + отпуск при 600 °C, охлаждение на воздухе | 883 | 834 | 765 | 687 |
| Состояние поставки, режим термообработки | HRCэ поверхности | HRCэ сердцевины | HRB | HB | HV | HSD |
|---|---|---|---|---|---|---|
| После отжига | 269 |
| Термообработка, состояние стали | s-1, МПа | t-1, МПа | n | sB ,МПа | s0,2, МПа |
|---|---|---|---|---|---|
| Закалка. Высокий отпуск. | 412 | 5Е+6 | 1030 | ||
| Закалка в масло с 870 °C, выдержка 1 ч. + отпуск при 700-720 °C (выдержка 2 ч.) | 500 | 2Е+7 | 980 |
Расстояние от торца, мм/HRCэ
| 3 | 10 | 20 | 30 | 40 | 50 | 70 |
| 51,5 | 51 | 50,5 | 50 | 50 | 49,5 | 49 |
| Термообработка | Количество мартенсита, % | Крит. диам. в воде | Крит. диам. в масле | Крит. твердость, HRCэ | Расст. от охлаждаемого конца, мм |
| Закалка в масло с 840 °C | 150 | 57-60 |
|
Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 |
|---|---|---|---|---|---|
| Баллоны стальные по ТУ 14-3-883-79 | |||||
| ≥980 | ≥1128 | ≥11 | ≥45 | ≥686 | |
| Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
| — | 294 | 491 | 16 | 30 | 294 |
| Баллоны стальные по ТУ 14-3-883-79 | |||||
| ≥980 | ≥1098 | ≥11 | ≥45 | ≥686 | |
| Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
| — | 392 | 589 | 16 | 30 | 491 |
| Для заготовок маховиков (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
| — | 637 | 735 | 16 | 45 | 588 |
| Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
| — | 491 | 687 | 16 | 30 | 392 |
| Для заготовок маховиков (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
| — | 637 | 735 | 17 | 50 | 686 |
| Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
| — | 589 | 765 | 16 | 35 | 491 |
| Для заготовок маховиков (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
| — | 637 | 735 | 16 | 45 | 588 |
| Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
| — | 687 | 834 | 14 | 35 | 491 |
| Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1000 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
| — | 666-813 | 764 | 16 | 45 | 490 |
| Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
| — | 785 | 932 | 13 | 35 | 392 |
| Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1000 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
| — | 666-813 | 764 | 17 | 50 | 686 |
| Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
| — | 883 | 1010 | 12 | 30 | 392 |
| Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1000 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
| — | 666-813 | 764 | 16 | 45 | 588 |
| Кованые заготовки колец турбогенераторов ТЭС до 500 МВт I-VIII категорий по ТУ 3-896-78 (образцы тангенциальные) | |||||
| — | 981 | 1079 | 11 | 30 | 294 |
| Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1200 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
| — | 666-813 | 764 | 16 | 45 | 490 |
| Кованые заготовки роторов турбогенераторов ТЭС до 500 МВт III-VI категорий по ТУ 3-896-78 (указано направление вырезки образца) | |||||
| — | 540 | 687 | 19 | 55 | 1177 |
| Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1200 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
| — | 666-813 | 764 | 17 | 50 | 686 |
| Кованые заготовки роторов турбогенераторов ТЭС до 500 МВт III-VI категорий по ТУ 3-896-78 (указано направление вырезки образца) | |||||
| — | 540 | 687 | 17 | 45 | 785 |
| Заготовка ротора турбогенератора мощностью 1200 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
| — | 666-813 | 764 | 16 | 45 | 588 |
| Кованые заготовки роторов турбогенераторов ТЭС до 500 МВт III-VI категорий по ТУ 3-896-78 (указано направление вырезки образца) | |||||
| — | 638 | 785 | 18 | 55 | 981 |
| Заготовка ротора турбогенератора мощностью 800 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
| — | 637 | 735 | 16 | 45 | 588 |
| Кованые заготовки роторов турбогенераторов ТЭС до 500 МВт III-VI категорий по ТУ 3-896-78 (указано направление вырезки образца) | |||||
| — | 638 | 785 | 17 | 45 | 687 |
| Заготовка ротора турбогенератора мощностью 800 МВт (указано направление и место вырезки образца) ТУ 108.11.923-87 | |||||
| — | 637 | 735 | 17 | 50 | 686 |
| — | 637 | 735 | 16 | 45 | 588 |
Эта тема закрыта для публикации ответов.