Сталь 40х2н2ма

Алан-э-Дейл       15.09.2022 г.

Механические свойства стали 38Х2Н2МА

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/м2 HB
Пруток. Закалка 870 °C, масло. Отпуск 580 °C, воздух или масло.
  930 1080 12 50 78  
Поковки. Закалка. Отпуск.
КП 440 440 635 11 30 39 197−235
КП 735 735 880 13 40 59 277−321
КП 785 785 930 12 40 59 293−331

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска,°С σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/м2 HRCэ
Закалка 850 °C, масло.
200 1520 1810 11 46 44 53
300 1420 1630 10 45 37 49
400 1350 1470 10 46 39 46
500 1190 1240 13 55 68 40
600 880 960 17 64 137 32

Механические свойства в зависимости от сечения

Термообработка, состояние поставки Сечение, мм σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % δ10, % ψ, % KCU, Дж/м2
Закалка 860 °C, масло. Отпуск 560 °C, вода
Место вырезки образца — центр 30 860 1000 19   64 137
Место вырезки образца — центр 50 830 970 16   61 144
Место вырезки образца — центр 80 750 900 18   61 150
Место вырезки образца — центр 120 740 900 19   60 144
Место вырезки образца — край 120 770 940 18   61 151
Место вырезки образца — центр 200 750 900 17   52 66
Место вырезки образца — край 200 770 930 17   57 72
Прокат. Закалка 950 °C, масло. Отпуск 580−600°С.
Место вырезки образца — центр 500 760 930   15 52 57
Место вырезки образца — край 500 770 960   17 55 53
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные 500 740 930   11   23
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные 500 760 930   11 23 22
Место вырезки образца — центр 700 740 900   17 51 45
Место вырезки образца — край 700 740 930   17 52  
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные 700 790 900       15
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные 700 730 880   11 20 57
Место вырезки образца — центр 900 710 850   7 16 26
Место вырезки образца — край 900 700 890   16 49 46
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные 900 690 730     6 20
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные 900 700 870   11 22 24

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V W
TУ 14-1-1447-75 0.28-0.33 ≤0.01 ≤0.015 0.5-0.8 0.9-1.2 0.9-1.2 0.9-1.2 Остаток ≤0.15 0.05-0.15 0.5-1

Fe — основа.
По По ТУ 14-1-4461-88 химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным в табл.2 (Приложение 1), высылаемому по запросу ЦНИИЧМ им.Бардина. Содержание серы серы — не более 0,011 %, фосфора — не более 0,015 %, при этом суммарное содержание серы и фосфора должно быть не более 0,022 %. Содержание остаточной меди должно быть не более 0,15 %. С согласия потребителя допускается — до 0,20 %. Допускается содержание остаточного молибдена до 0,10 %. В готовых листах допускаются следующие отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл.2: углерод +0,02/-0,010 %; вольфрам ±0,10 %; марганец, кремний, хром и никель ±0,050 %; молибден ±0,030 %; ванадий +0,020 %. Допускается частичная или полная замена вольфрама молибденом из расчета 2,5 массовой доли вольфрама заменяются одной массовой долей молибдена.
По ТУ 14-1-1369-75 химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным в табл.2 (Приложение 4), высылаемому по запросу. Содержание серы серы — не более 0,010 %, фосфора — не более 0,015 %, при этом суммарное содержание серы и фосфора должно быть не более 0,022 %. Содержание остаточной меди должно быть не более 0,15 %. С согласия потребителя допускается — до 0,20 %. Допускается содержание остаточного молибдена до 0,10 %. При соблюдении механических свойств допускаются отклонения от химического состава в пределах: углерод +0,02/-0,010 % (в готовых листах); вольфрам ±0,10 %; марганец, кремний, хром и никель ±0,050 %; молибден ±0,030 %; ванадий +0,020 %. Допускается частичная или полная замена вольфрама молибденом из расчета 2,5 массовой доли вольфрама заменяются одной массовой долей молибдена. При полной замене вольфрама содержание молибдена должно быть в пределах 0,25-0,40 %; при этом допускается остаточное содержание вольфрама до 0,20 %.
По ТУ 14-1-4489-88 химический состав стали должен соответствовать ГОСТ В 25854-83. Массовая доля серы в стали не должна превышать 0,0150 %, фосфора — 0,020 % при их суммарном содержании не более 0,030 %. При соблюдении всех требований ТУ допускаются отклонения по химическому составу в трубной заготовке: по углероду ±0,010 %, по хрому, никелю, кремнию, марганцу и вольфраму ±0,050 %, по молибдену ±0,030 %, по ванадию +0,020 %. Массовая доля меди не должна быть более 0,15 %. Допускается полная или частичная замена вольфрама молибденом из расчета 2,5 весовые части вольфрама заменяются одной весовой частью молибдена. При полной замене вольфрама молибденом массовая доля молибдена должна быть 0,30-0,40. При частичной замене вольфрама молибденом фактическая массовая доля вольфрама пересчитывается на молибден в соотношении 2,5:1 и условные массовые доли молибдена и вольфрама в пересчете на молибден должны соответствовать приведенным нормам массовой доли молибдена при полной замене вольфрама. Без замены вольфрама на молибден допускается остаточная массовая доля молибдена 0,10 %. При полной замене вольфрама на молибден допускается остаточная массовая доля вольфрама 0,15 %.
По ТУ 14-1-1447-75 сумма серы и фосфора не должна превышать 0,022%. Допускается увеличение содержания серы или фосфора на 0,0010% при суммарном их содержании не более 0,022%. Допускаются отклонения установленных норм по химическому составу: по углероду ±0,010%, по хрому, никелю, кремнию, марганцу, вольфраму ±0,050%, по молибдену ±0,030%, по ванадию +0,020%. Допускается полная или частичная замена вольфрама молибденом из расчета 2,5 весовые части вольфрама заменяются одной весовой частью молибдена. При полной замене вольфрама молибденом содержание молибдена должно быть 0,30-0,40%. При частичной замене вольфрама молибденом фактическое содержание вольфрама пересчитывается на молибден в соотношении 2,5:1 и условное суммарное содержание молибдена и вольфрама в пересчете на молибден должно соответствовать приведенным нормам содержания молибдена при полной замене вольфрама. В стали без замены вольфрама на молибден допускается остаточное содержание молибдена 0,10%. При полной замене вольфрама на молибден допускается остаточное содержание вольфрама до 0,15%.
По ТУ 14-1-4878-90 химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным в Приложении 1, высылаемому по запросу ЦНИИЧМ им.Бардина. Допускаются отклонения от норм химического состава: по углероду ±0,010 %, по хрому, никелю, кремнию, марганцу и вольфраму ±0,050 % каждого, по молибдену ±0,030 %, по ванадию +0,020 %.

Механические свойства стали 40Х2Н2МА

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки Сечение, мм σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/м2 HB
Пруток. Закалка 870 °C, масло. Отпуск 600 °C, вода или масло.
  25 930 1080 10 45 78  
Поковки. Закалка. Отпуск
КП 590 300−500 590 735 12 35 44 235−277
КП 640 300−500 640 785 11 33 44 248−293
КП 735 <100 735 880 13 40 59 277−321

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска,°С σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % HB
Закалка в масле.
400 1230 1400 12 49 430
500 1090 1200 16 60 350
600 850 950 20 62 280

Механические свойства в зависимости от сечения

Термообработка, состояние поставки Сечение, мм σ0,2, МПа σB, МПа δ10, % KCU, Дж/м2
Прокат. Закалка 950 °C, масло. Отпуск 580−600°С.
Место вырезки образца — центр 500 760 930 15 57
Место вырезки образца — край 500 770 960 17 53
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные 500 740 930 11 23
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные 500 760 930 11 22
Место вырезки образца — центр 700 740 900 17 45
Место вырезки образца — край 700 740 930 17  
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные 700 790 900   15
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные 700 730 880 11 27
Место вырезки образца — центр 900 710 850 7 26
Место вырезки образца — край 900 700 890 16 46
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные 900 690 730   20
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные 900 700 870 11 24

Прочая информация о 40Х2Н2МА

Критическая точка Температура °C
AC1 740
AC3 805
Состояние поставки температура +20 -20 -40 -60
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 200 °С, охлаждение в масле 490 402 353 343
Закалка в масло с 820 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение в воде 1364 1197 1256 1226
σ;0,2=780 МПа, σ;в= 970 МПа, δ;5=20 %, ψ;= 61 % 1177 1030 834
Состояние поставки, режим термообработки HRCэ поверхности HRCэ сердцевины HRB HB HV HSD
после отжига 255
Термообработка, состояние стали s-1, МПа t-1, МПа n sB ,МПа s0,2, МПа
Закалка в масло с 890 °С + отпуск при 580 °С, охлаждение в воде 520 1080
1Е+6 1200

Закалка с 845 °С.
Расстояние от торца, мм/HRCэ

1.5 3 5 9 13 20 25 30 40 50
51.5-59 51.5-59 50.5-59 49.5-58 49.5-58 47.5-57 46.5-57 45.5-56 44.5-56 42.5-56
Термообработка Количество мартенсита, % Крит. диам. в воде Крит. диам. в масле Крит. твердость, HRCэ Расст. от охлаждаемого конца, мм
50 115
90 100

Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»

Механические свойства стали 40Х2Н2МА

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Закалка в масло с 870 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение в воде или масле
Сортовой прокат (пруток) ≤25 930 1080 10 45 765

Механические свойства в зависимости от сечения

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Прокат. Закалка в масло с 950 °С + отпуск при 580-600 °С (указано место вырезки образца)
край 300-500 770 960 17 520
край 500-700 740 930 17
край 700-900 700 890 16 451
край. Образцы поперечные 300-500 760 930 11 216
край. Образцы поперечные 500-700 730 880 11 265
край. Образцы поперечные 700-900 700 870 11 235
центр 300-500 760 930 15 559
центр 500-700 740 900 17 442
центр 700-900 710 850 7 255
центр . Образцы поперечные 500-700 790 900 147
центр. Образцы поперечные 300-500 740 930 11 226
центр. Образцы поперечные 700-900 690 730 196

Механические свойства в зависимости от сечения поковки и режима термообработки

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Закалка + отпуск (поковки)
КП 590 300-500 590 735 12 35 432 235-277
КП 640 300-500 640 785 11 33 432 248-293
КП 735 ≤100 735 880 13 40 579 277-321

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Закалка в масле с 870 °С + отпуск
400 1230 1400 12 49 430
500 1090 1200 16 60 350
600 850 950 20 62 280

Cталь 40ХН2МА

Изделия из стали 40ХН2МА часто используются в крупной промышленности. Они представлены в виде:

  • распределительных и коленчатых валов,
  • стандартных шестерней и вал-шестерней,
  • крепежные детали.
  • диски.
  • редукторные шестерни.

Точный химический состав сплава 40ХН2МА

Условия эксплуатации изделий из этого материала, а также данные по химическому составу и процентному соотношению веществ, представленных в стали марки 45, регламентируются нормами ГОСТ 2590-2006.

В данный сплав входит 10 элементов. Основными и наиболее значимыми здесь являются марганец и углерод. Дополнительными считаются:

  • Кремний
  • Никель
  • Медь
  • Хром
  • Железо
  • Сера
  • Фосфор

Полная информация по процентному соотношению всех веществ, входящих в состав стали марки 45, представлено в таблице ниже и на диаграмме.

Mn

C

Si

Ni

Cu

Cr

Fe

S

Р

0,3 — 0,6

0,35 — 0,42

0,17 – 0,37

1,35 — 1,75

меньше 0,3

1,25 — 1,65

менее 0,08

до 0,04

меньше 0,035

Свойства стали марки 40ХН2МА

Удельный вес материала составляет 7826 кг/м3. Твердость сплава по Бринеллю достигает 10 -1 = 255 МПа. Критические точки наступают при следующих температурах:

  • Ac1 = 750°
  • Ac3(Acm) = 805°
  • Ar3(Arcm) = 690°
  • Ar1 = 780°
  • Mn = 350°

Отечественные и зарубежные аналоги стали 40ХН2МА

Америка

4340, G43400, G98500, H43400

Япония

SNB24-1-5, SNCM439, STPT38

Германия

1.6565, 40NiCrMo6

Франция

1C45, 2C45, C40E, C45, C45E, C45RR, AF65, CC45, XC42H1TS, XC42H1, XC45, XC48, XC45H1, XC48H1

Англия

817A37, 818M40

Испания

40NiCrMo7, F.1272

Австралия

1045, K1042, HK1042

Механические свойства стали 38Х2Н2МА

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Кольца цельнокатаные по ОСТ 1 92049-76. Закалка в масло с 855-885 °С + Отпуск при 530-630 °С, охлаждение на воздухе или масле
Образец 25 мм ≥890 ≥1030 ≥9 ≥40 ≥588
Сортовой прокат (пруток). Закалка в масло с 870 °С + Отпуск при 580 °С, охлаждение на воздухе или масле
Образец 25 мм ≥930 ≥1080 ≥12 ≥50 ≥765
Трубы центробежнолитые наружным диаметром 85-320 мм. Закалка в воду или на воздухе с 1100-1150 °C
Образец ≥170 ≥420 ≥30

Механические свойства в зависимости от сечения

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде (указано место вырезки образца)
край 120-200 770 930 17 57
край 80-120 770 940 18 61
центр 120-200 750 900 17 52
центр 20-30 860 1000 19 64
центр 30-50 830 970 16 61
центр 50-80 750 900 18 61
центр 80-120 740 900 19 60
Закалка в масло с 950 °С + отпуск при 580-600 °С (указано место и направление вырезки образца)
край, поперечный 300-500 760 930 11 23
край, поперечный 500-700 730 880 11 20
край, поперечный 700-900 700 870 11 22
край, продольный 300-500 770 960 17 55
край, продольный 500-700 740 930 17 52
край, продольный 700-900 700 890 16 49
центр, поперечный 300-500 740 930 11
центр, поперечный 500-700 790 900
центр, поперечный 700-900 690 730 6
центр, продольный 300-500 760 930 15 52
центр, продольный 500-700 740 900 17 51
центр, продольный 700-900 710 850 7 16

Механические свойства поковок

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Закалка + отпуск (поковки)
КП 440 440 635 11 30 383 197-235
КП 735 735 880 13 40 579 277-321
КП 785 785 930 12 40 579 293-331
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Закалка в масло с 850 °С + отпуск
200 1520 1810 11 46 432 53
300 1420 1630 10 45 363 49
400 1350 1470 10 46 383 46
500 1190 1240 13 55 667 40
600 880 960 17 64 1344 32

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d10 y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа
Закалка в масло с 870 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение в воде или масле
≤25 930 1080 10 45 765
Прокат. Закалка в масло с 950 °С + отпуск при 580-600 °С (указано место вырезки образца)
300-500 770 960 17 520
Закалка + отпуск (поковки)
300-500 590 735 12 35 432 235-277
Закалка в масле с 870 °С + отпуск
400 1230 1400 12 49 430
Прокат. Закалка в масло с 950 °С + отпуск при 580-600 °С (указано место вырезки образца)
500-700 740 930 17
Закалка + отпуск (поковки)
300-500 640 785 11 33 432 248-293
Закалка в масле с 870 °С + отпуск
500 1090 1200 16 60 350
Прокат. Закалка в масло с 950 °С + отпуск при 580-600 °С (указано место вырезки образца)
700-900 700 890 16 451
Закалка + отпуск (поковки)
≤100 735 880 13 40 579 277-321
Закалка в масле с 870 °С + отпуск
600 850 950 20 62 280
Прокат. Закалка в масло с 950 °С + отпуск при 580-600 °С (указано место вырезки образца)
300-500 760 930 11 216
500-700 730 880 11 265
700-900 700 870 11 235
300-500 760 930 15 559
500-700 740 900 17 442
700-900 710 850 7 255
500-700 790 900 147
300-500 740 930 11 226
700-900 690 730 196

Характеристика материала детали Сталь 45Х( ГОСТ 4543-71)

Характеристика материала детали

Сталь 45Х( ГОСТ 4543-71)

  1. Сталь 45Х относится к группе легированных конструкционных сталей , с содержанием углерода -0, 45 %, определенным легирующим элементом хромом (Сr).
    • Сталь Хромистая
  1. Даную марку стали применяют для крупных деталей работающих на средних скоростях пр небольших давлениях(зубчатые колеса, шпиндели, валы в подшипниках качения, червячные и шлицевые валы) обладают высокой прочностью и вязкостью
  2. Химический состав:
  • С-0, 41- 0, 49% Si- 0,17 -0,37%
  • Cr- 0,8 -1,1% S –до 0,035%
  • Mn- 0,5 -0,8% P –до 0,035%
  • Cu –до 0,3% Ni –до 0,3%
  1. Физические свойства :
  1. Твердость материала после отжига (НВ ) =229
  1. При Т 20 град., модуль упругости первого рода Е 10-5 =2,06 МПа, (r) плотность = 7820 кг/м2
  2. При Т-100 град. Коэффициент температурного расширения( диапазон-20 град) (а*106) =12,8 ( 1/Град.)
  3. При Т-200 , а*106- 13 (1/Град)
  4. При Т-300, а * 106 -13,7(1/Град)

Механические свойства при Т=20oС материала 45Х .

Сортамент Размер Напр. sв sT d5 y KCU Термообр.
мм МПа МПа % % кДж / м2
Поковки до 100 570 315 17 38 390 Нормализация
Поковки 300 — 500 570 315 12 30 290 Нормализация
Поковки 500 — 800 570 315 11 30 290 Нормализация
Пруток Æ 25 1030 835 9 45 490 Закалка 840oC, масло, Отпуск 520oC, вода,

sв –предел кратковременных прочностей

sT— предел пропорциональности

d5-относительное удлинение при разрывеy-относительное сужение

KCU- ударная вязкость

НВ- твердость по Бринепю

  1. Технологические свойства
  1. Свариваемость –трудно свариваемое(для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции : подогрев 200-300 Град. при сварке, термообработка после сварки –отжиг).
  1. Флокеночувствительность –чувствительна.
  2. Склонность к отпускной хрупкости –склонна.
  1. Маркировка материала
  • Хромистая –зеленый и желтый
  • Выбор заготовки по литературным данным. Технологическая характеристика некоторых современных методов получения заготовки.
  • Штампование.
  • Горячая объемная штамповка. Способ применяется при масовом
  • Расчет заготовки по выбранному методу:
  • Заготовка –штамповочная поковка получается на КПШП. Для установления величины допусков и припусков на размеры штамповочной поковки необходимо установить следующие параметры:
    • Точность изготовлении –характеризуется классом точности поковки устанавливаемых в зависимости от технологического процесса и оборудования для ее изготовления.
    • При открытой штамповке на КПШП –класс точности Т4- Т5. (Принимаем класс точности- Т5). Группа сталей условно обозначается М1,М2, М3.
    • М2 –с содержанием углерода от 0,35% до 0,65% так как сталь 45 (,45%)
    • Масса паковки: Gп.р = Gд Кр
    • Gд=8.1 – масса заготовки
    • Для валов оси, шатунов – 1 группа – Кр — 1.3 – 1.6
    • Среднее арифметическое (1,3 – 1,6)/ 2= 1,45
    • Принято Кр= 1,45
    • Gп.р=8,1*1,45=11,745
    • Степень сложности поковки определяется отношением массы поковки массе фигуры, в которую вписывается поковка. В расчет должна приниматся та из фигур , объем которой меньше С=G поковки / G фигуры
    • –масса цилиндра , куда вписывается деталь.

L -40,8 см(длина)

d -8 см(диаметр)

–плотность = 0,00785 см2/кг

  1. Степень сложности поковки рассматриваемой детали –С1(свыше 0,63 до 1.00). Конфигурацию разъема штампаприем «плоской» -для упрощения его конструкции.
  2. В зависимости от расчетной массы поковки , группы стали, степени сложности, класса точности поковки устанавливаем исходный индекс -15. Основные припуски на номинальные размеры детали определяем с учетом исходного индекса и шероховатости поверхностей деталей (по табл.3). Дополнительные припуски , учитывающие смещение по поверхности разъема штампа -0,5 мм( по табл. 4). Отклонения от прямолинейности -1мм( по табл. 5)
  • dз80= d+2общ.d =80 +(1,9+0,5+1)*2=86,8(мм), принимаем – 87 мм
  • dз60= d-2общ.d =60 – 2*(2,3+0,5+1)= 55,2(мм), принимаем – 55 мм

Lз408= L+2общ.L= 408 +2*(2,4+0,5+1)=415(мм)

Lз60= L+2общ.L=60+2*(1.9+0.5+1)= 64,4(мм), принимаем 64 мм

  1. Предельное отклонения размеров заготовки определяем по таблице8.
  • Размеры заготовки с допускаемыми отклонениями :

; ;; .

  1. Оставляем эскиз штампованной поковки для детали вал (рис.4) в соответствии с ГОСТ3, 1126-88 с указанием технических требований на ее изготовление по ГОСТ 7505 -89.
  • ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
  1. НВ=229(после отжига)
  2. Класс точности поковки –Т5 по ГОСТу
  3. Степень сложности поковки –С1
  4. Группа стали М2.
  5. Радиусы закругленнях внешних улов –R= 4,0мм.
  6. Допуски на радиусы закругленнях поковок R=3,0.
  7. Штамповочные уклоны Н.П -7˚, В.П -10˚.
  8. Допускаемое смещение по разъему штампа 1мм.
  9. Допускаемая висота заусенца по периметру среза 5мм.
  10. Допуск на радиальное биениеповерхности А,В,С относительно базовой оси заготовки не более 4мм.
  11. Остальные технические требования по ГОСТУ 8479-70

Прочая информация о 38Х2Н2МА

Критическая точка Температура °C
AC1 753
AC3 790
AR3 490
AR1 370
MN 320
Состояние поставки температура +20 -40 -50
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 30 мм. 1344 1265 1197
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 50 мм. 1413 1354 1099
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 80 мм. 1472 912 834
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 120 мм. 1413 746 716
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 200 мм. 647 334
Состояние поставки, режим термообработки HRCэ поверхности HRCэ сердцевины HRB HB HV HSD
после отжига 269
Термообработка, состояние стали s-1, МПа t-1, МПа n sB ,МПа s0,2, МПа
363 5Е+6 880
300 5Е+6 720 520

Закалка в масло с 845 °C. Твердость для полос прокаливаемости HRCэ.
Расстояние от торца, мм/HRCэ

1.5 3 5 9 13 20 25 30 40 50
51.5-59 51.5-59 50.5-59 49.5-58 49.5-58 47.5-57 46.5-57 45.5-56 44.5-56 42.5-56
Термообработка Количество мартенсита, % Крит. диам. в воде Крит. диам. в масле Крит. твердость, HRCэ Расст. от охлаждаемого конца, мм
100 53
Температура испытания °C s0,2, МПа sB ,МПа d5 ,% y, %
100 820 930 17 64
200 860 910 16 64
300 730 880 16 65
400 690 780 18 73
500 570 620 22 80
600 340 400 35 82

Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»

Механические свойства стали 40Х2Н2МА

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки Сечение, мм σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/м2 HB
Пруток. Закалка 870°С, масло. Отпуск 600°С, вода или масло.
25  930  1080  10  45  78 
Поковки. Закалка. Отпуск
КП 590  300-500  590  735  12  35  44  235-277 
КП 640  300-500  640  785  11  33  44  248-293 
КП 735  735   880   13   40   59   277-321  

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска,°С σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % HB
Закалка в масле.
400  1230  1400  12  49  430 
500  1090  1200  16  60  350 
600  850  950  20  62  280 

Механические свойства в зависимости от сечения

Термообработка, состояние поставки Сечение, мм σ0,2, МПа σB, МПа δ10, % KCU, Дж/м2
Прокат. Закалка 950°С, масло. Отпуск 580-600°С.
Место вырезки образца — центр 500  760  930  15  57 
Место вырезки образца — край 500  770  960  17  53 
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные 500  740  930  11  23 
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные 500  760  930  11  22 
Место вырезки образца — центр 700  740  900  17  45 
Место вырезки образца — край 700  740  930  17 
Место вырезки образца — центр . Образцы поперечные 700  790  900  15 
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные 700  730  880  11  27 
Место вырезки образца — центр 900  710  850  26 
Место вырезки образца — край 900  700  890  16  46 
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные 900  690  730  20 
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные 900  700  870  11  24 

40ХН2МА сталь свойства

σ4551/10000=686 МПа, σ4551/1000=137 МПа, σ5901/10000=13 МПа, σ5901/1000=29 МПа.

Механические свойства стали 40ХН2МА
ГОСТ Состояние поставки, режим термообработки Сечение, мм КП σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см2) НВ, не более
ГОСТ 4543-71 Пруток. Закалка 850 °С, масло. Отпуск 620 °С, вода 25 930 1080 12 50 78
Пруток. Закалка 850 °С, масло. Отпуск 620 °С, масло. 25 835 980 12 55 98
ГОСТ 8479-70 Поковки. Закалка. Отпуск 500-800 440 440 635 11 30 39 197-235
300-500 500-800 490 490 655 12 11 35 30 49 39 212-248
100-300 300-500 540 540 685 13 12 40 35 49 44 223-362
100-300 300-500 500-800 590 590 735 13 12 10 40 35 30 49 44 39 235-277
100-300 300-500 640 640 785 12 11 38 33 49 44 248-293
100-300 685 685 835 12 38 49 262-311
До 100 100-300 735 735 880 13 12 40 35 59 49 277-321
До 100 100-300 785 785 930 12 11 40

35

59 49 293-331
Механические свойства стали 40ХН2МА в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см2) HB
Закалка 850 °С, масло
200 300 400 500 600 1600 1470 1240 1080 860 1750 1600 1370 1170 960 10 10 12 15 20 50 50 52 59 62 59 49 59 88 147 525 475 420 350 275
Механические свойства стали 40ХН2МА при повышенных температурах
Температура испытаний, °С σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ5 (%) ψ % KCU (Дж / см2)
Закалка 850 °С, масло. Отпуск 580 °С.
20 250 400 500 950 830 770 680 1070 1010 950 700 16 13 17 18 58 47 63 80 78 109 84 54
Образец диаметром 5 мм, длиной 25 мм, прокатанный. Скорость деформирования 2 мм/мин. Скорость деформации 0,001 1/с
700 800 900 100 1100 1200 — — — — —

185 89 50 35 24 14 17 66 69 75 72 62 32 90 90 90 90 90 — — — — — —
Предел выносливости стали 40ХН2МА
σ-1, МПА J-1, ÌÏÀ n Термообработка
447 392 519 274 235 106 Сечение 100 мм. Закалка 850 °C, масло. Отпуск 580 °C, σв=880 МПа. Сечение 400 мм. Закалка 850 °C, масло. Отпуск 610 °C, σв=790 МПа, σ0,2=880 МПа, σв=1080 МПа
Ударная вязкость стали 40ХН2МА KCU

, (Дж/см2)

Т= +20 °С Т= -40 °С Т= -60 °С Термообработка
103 93 59 Закалка 860 °С, масло. Отпуск 580 °С
Механические свойства стали 40ХН2МА в зависимости от сечения
Сечение, мм Место вырезки образца σ0,2 (МПа) σв(МПа) δ4 (%) ψ % KCU (Дж / см2) HRCЭ
Пруток. Закалка 850 °С, масло. Отпуск 620 °С
40 60 80 100 120 Ц Ц 1/2R 1/2R 1/3R 880 830 730 670 630 1030 980 880 850 830 14 16 17 19 20 57 60 61 61 62 118 127 127 127 127 33 32 29 26 25
Закалка 850 °С, масло. Отпуск 540-660 °С
до 16 16-40 40-100 100-160 160-250 Ц Ц Ц Ц Ц 1000 900 800 700 650 1200-1400 1100-1300 1000-1200 900-1100 850-1000 9 10 11 12 12 — — — — — 90 50 60 60 60 — — — — —
Прокаливаемость стали 40ХН2МА
Расстояние от торца, мм Примечание
1,5 3 6 9 12 15 21 27 33 42 Закалка 840 °С
49-59,5 40,5-60 50-60 50-59,5 49-59 48-59 45-56 41,5-53 41-50,5 36,5-48,5 Твердость для полос прокаливаемости, HRC
Количество мартенсита, % Критическая твердость, HRCэ Критический диаметр в воде Критический диаметр в масле
50 90 44-47 49-53 153 137-150 114 100-114
Физические свойства стали 40ХН2МА
T (Град) E 10- 5 (МПа) a 10 6 (1/Град) l (Вт/(м·град)) r (кг/м3) C (Дж/(кг·град)) R 10 9 (Ом·м)
20 2.15 39 7850 331
100 2.11 11.6 38 490
200 2.01 12.1 37 506
300 1.9 12.7 37 522
400 1.77 13.2 35 536
500 1.73 13.6 33 565
600 13.9 31
700 29
800 27
Краткие обозначения:
σв — временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа å — относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05 — предел упругости, МПа — предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2 — предел текучести условный, МПа σизг — предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10 — относительное удлинение после разрыва, % σ-1 — предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 и σсж — предел текучести при сжатии, МПа J-1 — предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν — относительный сдвиг, % n — количество циклов нагружения
— предел кратковременной прочности, МПа R и ρ — удельное электросопротивление, Ом·м
ψ — относительное сужение, % E — модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV — ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2 T — температура, при которой получены свойства, Град
sT — предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа l и ë — коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB — твердость по Бринеллю C — удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
HV — твердость по Виккерсу pn и r — плотность кг/м3
HRCэ — твердость по Роквеллу, шкала С а — коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ), 1/°С
HRB — твердость по Роквеллу, шкала В σtТ — предел длительной прочности, МПа
HSD — твердость по Шору G — модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

xn--402-8cd3de9c.xn--p1ai

Точный химический состав сплава 40ХН2МА

Условия эксплуатации изделий из этого материала, а также данные по химическому составу и процентному соотношению веществ, представленных в стали марки 45, регламентируются нормами ГОСТ 2590-2006.

В данный сплав входит 10 элементов. Основными и наиболее значимыми здесь являются марганец и углерод. Дополнительными считаются:

  • Кремний
  • Никель
  • Медь
  • Хром
  • Железо
  • Сера
  • Фосфор

Полная информация по процентному соотношению всех веществ, входящих в состав стали марки 45, представлено в таблице ниже и на диаграмме.

Mn

C

Si

Ni

Cu

Cr

Fe

S

Р

0,3 — 0,6

0,35 — 0,42

0,17 – 0,37

1,35 — 1,75

меньше 0,3

1,25 — 1,65

менее 0,08

до 0,04

меньше 0,035

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.