SteelHack

Уже зарегистрированы? Войти        Регистрация

Гост 4543-71. прокат из легированной конструкционной стали. технические условия (с изменениями n 1, 2, 3, 4, 5)

Алан-э-Дейл       23.04.2023 г.

Содержание

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N As Al V Ti Nb Ce
TУ 14-1-1921-76 0.15-0.2 ≤0.025 ≤0.03 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 ≤0.08 ≤0.05 — ≤0.03 — ≤0.03
TУ 14-1-1950-2004 ≤0.2 ≤0.02 ≤0.025 ≤1.55 ≤0.3 ≤0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 ≤0.08 ≤0.05 — ≤0.03 — —
ГОСТ 19282-73 0.15-0.2 ≤0.04 ≤0.035 1.15-1.6 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.008 ≤0.08 ≤0.05 — ≤0.03 — —
TУ 14-3-1138-82 0.15-0.2 ≤0.02 ≤0.025 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 — — 0.015-0.05 — — — —
TУ 14-158-146-2004 ≤0.18 ≤0.015 ≤0.02 1.15-1.5 — 0.4-0.6 — Остаток — ≤0.012 — — ≤0.08 — ≤0.07 —
TУ 14-3-1573-96 0.15-0.2 ≤0.03 ≤0.035 1.15-1.55 ≤0.3 0.4-0.6 ≤0.3 Остаток ≤0.3 ≤0.012 — — — — — —

Fe — основа.
По ГОСТ 19282-73 допускается модифицирование стали кальцием и редкоземельными элементами из расчета введения в металл не более 0,02 % кальция и 0,05 % редкоземельных элементов.
По ГОСТ 19281-89 и ГОСТ 19282-73 допускается допускается добавка алюминия и титана из расчета получения массовой доли в прокате алюминия — не более 0,050 %, титана — не более 0,030 %.
По ГОСТ 5520-79 при выплавке стали из керченских руд допускается массовая доля мышьяка до 0,15 %, при этом массовая доля фосфора должна быть не более 0,030 %. По требованию потребителя массовая доля серы не должна превышать 0,025, 0,030 или 0,035 %, а фосфора 0,030 или 0,035 %. При выплавке стали в электропечах массовая доля азота должна быть ≤ 0,012 %.
По ТУ 14-1-1921-76 вместо Се может быть введен Ca≤0,020%.
По ТУ 14-1-1950-2004 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. В стали марки 17Г1С-У производства ОАО «МК «Азовсталь», предназначенной для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, массовая доля серы не должна превышать 0,007%, фосфора — 0,020%. Для газонефтепроводов повышенной коррозионной стойкости с увеличенным ресурсом эксплуатации листы изготовляют из природнолегированной стали марки 17Г1С-У:
— первой категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, фосфора — не более 0,030%;
— второй категории — с массовой долей хрома и никеля по 0,20-0,50%, меди — 0,15-0,35% и фосфора — не более 0,030%.
Сталь марки 17Г1С-У раскисляют алюминием и титаном, суммарная массовая доля которых (по ковшевой пробе) должна быть в пределах 0,015-0,075%, при этом массовая доля алюминия должна быть не более 0,06%. Для глобуляризации сернистых включений допускается присадка церия или кальция. Массовая доля церия или кальция не должна быть более 0,03% и 0,02% соответственно. Углеродный эквивалент должен быть не более 0,46, а для производства труб диаметром 1020 мм для транспортирования малосернистого газа, должен быть не более 0,42.
По ТУ 14-3-1138-82 химический состав представлен для стали марки 17Г1С-У. Химический состав стали и эквивалент по углероду принимаются по сертификату завода-поставщика листового проката. В таблице указано допустимое остаточное содержание никеля, хрома, меди и алюминия. Допускается, для глобуляции сернистых включений, обработка стали добавками церия (до 0,03 %) и кальция (до 0,03 %) соответственно. В отдельных плавках допускается содержание марганца до 1,60 %, ванадия до 0,10 %, азота до 0,02 %. Допускается поставка отдельных плавок стали с суммарным содержанием остаточного алюминия и титана в пределах 0,010-0,060 % при условии обеспечения требуемых механических свойств.
По ТУ 14-3-1573-96 химический состав приведен для стали марки 17Г1С. Сталь марки 17Г1С-У имеет отличие в химическом составе: С ≤ 0,20 %, Mn ≤ 1,55 %, Si ≤ 0,60 %, Al ≤ 0,060 %, S ≤ 0,020 %, P ≤ 0,025 %. Углеродный эквивалент для обеих марок Сэ ≤ 0,46 %. В отдельных плавках стали марки 17Г1С-У допускается: массовая доля марганца до 1,80 %, при этом Сэ ≤ 0,44; массовая доля ванадия ≤ 0,10 % и (или) ниобия ≤ 0,070 %. Суммарная массовая доля алюминия и титана в стали марки 17Г1С-У должна быть в пределах 0,015-0,075 %.
По ТУ 14-158-146-2004 химический состав приведен по ковшевой пробе для 1-го уровня качества труб из стали марок 17Г1С, 17Г1С ПЛ-1, 17Г1С ПЛ-2, 17Г1С-У, предназначенных для производства труб класса прочности К52 и стали 17Г1С-У, для производства труб класса прочности К55. Ниобий и ванадий являются необязательными и вводятся в сталь по расчету при согласовании изготовителя с потребителем.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N Al V Ti Mo W
TУ 14-1-3987-85 0.1-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.3 — — 0.15-0.3 — 0.25-0.35 —
TУ 108.1273-84 0.08-0.15 ≤0.02 ≤0.02 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.35 — — 0.15-0.3 — 0.25-0.35 —
ГОСТ 5520-79 0.08-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.2 — ≤0.02 0.15-0.3 — 0.25-0.35 —
ГОСТ 20072-74 0.1-0.15 ≤0.025 ≤0.03 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.2 — — 0.15-0.3 ≤0.03 0.25-0.35 ≤0.2
TУ 14-3-460-2003 0.1-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.2 — — 0.15-0.3 — 0.25-0.35 —
TУ 14-3-341-75 0.08-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.2 — — 0.15-0.3 — 0.25-0.35 —
TУ 1308-226-0147016-02 0.09-0.13 ≤0.01 ≤0.015 0.35-0.65 0.8-1.1 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.25 ≤0.008 0.02-0.05 0.03-0.08 — 0.15-0.3 —

Fe — основа.
По ГОСТ 5520-79 при изготовлении стали скрапп-процессом массовая доля меди должна быть не более 0,30 %.
По ГОСТ 20072-74 при выплавке стали скрап-процессом содержание Cu ≤ 0,30 %. Допускается наличие вольфрама до 0,20 %, титана до 0,030 %. При выплавке стали методом электрошлакового переплава массовая доля серы должна быть не более 0,015 %.
По ТУ 14-1-1529-2003, ТУ 14-3-460-2003 и ТУ 14-3-341-75 для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд, допускается массовая доля остаточной меди и никеля до 0,30 % каждого. Разрешается технологическая добавка редкоземельных элементов для улучшения качества металла.
По ТУ 14-3Р-55-2001 химический состав приведен для стали марки 12Х1МФ; для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд допускается содержание меди и никеля не более 0,30 % каждого. Для стали марки 12Х1МФ-ПВ массовая доля углерода 0,11-0,15 %, никеля, меди, серы и фосфора ≤ 0,15 % каждого, массовая доля остальных элементов — идентична стали марки 12Х1МФ. Допускается присутствие редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок.
По ТУ 1308-226-0147016-02 химический состав приведен для стали марки 12ХМФА. Трубы должны быть изготовлены из стали прошедшей модифицирующую обработку кальцием и его сплавами. Допускаемые отклонения по содержанию химических элементов в готовом прокате по ГОСТ 4543. Содержание в стали металлургического водорода не более 2 ppm.
По ТУ 108.1273-84 химический состав приведен для стали марок 12Х1МФ-ВД. Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду +0,010%, по кремнию +0,050/-0,020%, по марганцу +0,050/-0,10% (для стали, выплавленной методом ВДП) и -0,10% (для стали, выплавленной в электродуговой печи), по никелю +0,10%.

Дополнительные характеристики Х12

Ближайшие эквиваленты (аналоги) стали Х12.

США Германия Япония Англия Испания Китай Польша Чехия
ASTM,AISI DIN,WNr JIS BS UNE GB PN CSN
D3 1.2080 SKD1 BD3 F-5212 Cr12 NC11 19436
D4 1.2436 — —    — — —
T30403 X210Cr12 — — — — — —
T30404 X210CrW12 — — — — — —

Дополнительные характеристики по стандарту ГОСТ 5950-2000

Сплав Х12 относят к инструментальным штамповым сталям, которые не подлежат сварке. Исходя из наличия в составе сплава высокого процента хрома, она считается высокохромистой. Незаменима при изготовлении деталей и элементов с высокой износостойкостью.

При этом изделия из стали Х12 не обладают устойчивостью к сильным ударам и стойкостью к высоким температурам и их перепадам. Хорошо подходит для изготовления инструментария для обработки пр. металлов в холодном состоянии.

Применение стали с учётом характеристик и свойств

Несмотря на то, что изначально сталь была создана для производства штампованного холодным методом инструмента (пилы, ножи для деревообработки, фрезы), сфера её применения сегодня существенно расширена.

Отличные характеристики стали Х2 обеспечивают её востребованность в различных сферах промышленности. Незаменима она при производстве холодных штампов (включая гибочные, просечные и формовочные), к которым предъявляются большие требования к высокой стойкости к истиранию (но не подверженные при эксплуатации сильным ударам и толчкам.

Сталь подходит для изготовления волочильных досок, фильеров для калибрования прутков под накатку резьбы, сложных по конфигурации секций кузовных штампов, штамповки рабочих элементов электрических машин, аппаратов и пр.

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2
Прокат горячекатаный из стали 45ХН2МФА-Ш для изготовления торсионных валов методом горячей высадки ТУ 14-1-1725-76. Закалка в масло с 860-880 °С + Отпуск при 210-230 °С, охлаждение на воздухе
— ≥1475 ≥1766 ≥8 ≥35 ≥392
Сортовой прокат. Закалка в масло или воду с 850 °С + Отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца)
120-160 — ≥1200 ≥1300 ≥10 ≥37 ≥451
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск (выдержка 2 ч.), охлаждение в воде
— 200 ≥1870 ≥1980 ≥8 ≥32 ≥461
Сортовой горячекатаный прокат. Отпуск при 450 °С, охлаждение в масле
— 1325 ≥1470 ≥7 ≥35 ≥382
Сортовой прокат. Закалка в масло или воду с 850 °С + Отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца)
120-160 — ≥1080 ≥1180 ≥8 ≥24 ≥324
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск (выдержка 2 ч.), охлаждение в воде
— 300 ≥1700 ≥1800 ≥10 ≥44 ≥334
Сортовой прокат. Закалка в масло с 860 °C
≤25 — ≥1275 ≥1420 ≥7 ≥35 ≥383
Сортовой прокат. Закалка в масло или воду с 850 °С + Отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца)
80-120 — ≥1170 ≥1250 ≥11 ≥36 ≥304
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск (выдержка 2 ч.), охлаждение в воде
— 400 ≥1470 ≥1530 ≥10 ≥46 ≥422
Сортовой прокат. Изотермическая закалка с 880 °С в горячую среду с температурой 280 °С
— ≥1400 ≥2000 — ≥26 ≥540
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе
≤30 — ≥1320 ≥1380 ≥11 ≥40 ≥343
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск (выдержка 2 ч.), охлаждение в воде
— 500 ≥1250 ≥1290 ≥14 ≥53 ≥795
Сортовой прокат. Изотермическая закалка с 880 °С в горячую среду с температурой 320 °С
— ≥1250 ≥1600 — ≥36 ≥981
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе
30-50 — ≥1320 ≥1370 ≥12 ≥42 ≥363
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск (выдержка 2 ч.), охлаждение в воде
— 600 ≥1080 ≥1130 ≥19 ≥58 ≥1275
Сортовой прокат. Изотермическая закалка с 880 °С в горячую среду с температурой 360 °С
— ≥1000 ≥1350 — ≥37 ≥736
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск при 560 °С, охлаждение на воздухе
50-80 — ≥1300 ≥1370 ≥12 ≥38 ≥363
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + Отпуск (выдержка 2 ч.), охлаждение в воде
— 700 ≥720 ≥830 ≥24 ≥68 ≥1815

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V Ti Mo W
TУ 14-1-1885-85 0.37-0.44 ≤0.015 ≤0.025 0.5-0.8 0.6-0.9 0.17-0.37 1.25-1.65 Остаток ≤0.25 — — 0.15-0.25 —
TУ 14-1-2765-79 0.37-0.44 ≤0.012 ≤0.016 0.5-0.8 0.6-0.9 0.17-0.37 1.25-1.65 Остаток ≤0.25 ≤0.05 ≤0.03 0.15-0.25 ≤0.2
TУ 14-1-950-74 0.37-0.44 ≤0.025 ≤0.025 0.5-0.8 0.6-0.9 0.17-0.37 1.25-1.65 Остаток ≤0.25 ≤0.05 ≤0.03 0.15-0.25 ≤0.2
TУ 14-4-95-72 0.37-0.44 ≤0.04 ≤0.04 0.5-0.8 0.6-0.9 0.15-0.4 1.6-1.9 Остаток — — — 0.2-0.35 —
ОСТ 1 90225-76 0.37-0.44 ≤0.025 ≤0.025 0.5-0.8 0.6-0.9 0.17-0.37 1.25-1.65 Остаток ≤0.3 ≤0.05 ≤0.03 0.15-0.25 ≤0.2

Fe — основа.
По ГОСТ 4543-71 регламентировано содержание в особовысококачественной стали: P≤0,025%; S≤0,015%; Сu≤0,25%.
По ТУ 14-1-2765-79 химический состав приведен для стали марки 40ХН2МА-Ш.
По ТУ 14-1-950-86 химический состав приведен для стали марки 40ХН2МА.
ТУ 14-4-95-72 химический состав приведен для стали марки 40ХНМ.
По ТУ 14-1-1885-85 химический состав приведен для стали марки 40ХН2МА-ВД. Для обеспечения требуемой величины зерна разрешается при выплавке стали вводить ванадий из расчета содержания его в стали не более 0,10 %, содержание которого в стали не определяется. Наличие вольфрама до 0,20 %, титана до 0,030 % не является браковочным признаком. В стали допускается частичная замена молибдена вольфрамом. Суммарное содержание молибдена и вольфрама пересчитанного на молибден из расчета: три весовые части вольфрама заменяют одну весовую часть молибдена, должно соответствовать указанному в таблице содержанию молибдена. При этом содержание вольфрама в стали не должно превышать 0,30 %. Допустимое отклонение по содержанию марганца в стали +0,010/-0,020 %.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu V
TУ 108.1273-84 ≤0.1 ≤0.03 ≤0.03 0.8-1.2 ≤0.3 0.15-0.4 1.15-1.55 Остаток 0.8-1.2 0.08-1.2
ОСТ 5Р.9125-84 ≤0.1 ≤0.04 ≤0.04 0.8-1.2 ≤0.3 0.15-0.4 1.15-1.55 Остаток 0.8-1.2 0.08-0.12
TУ 108-11-514-80 ≤0.1 ≤0.04 ≤0.04 0.8-1.2 ≤0.3 0.15-0.4 1.15-1.55 Остаток 0.8-1.2 0.08-0.12
ГОСТ 977-88 ≤0.1 ≤0.035 ≤0.035 0.6-1 — 0.15-0.4 1.15-1.55 Остаток 0.8-1.2 0.1

Fe — основа.
По ГОСТ 977-88 содержание V (ванадия) — по расчету.
По ОСТ 5Р.9285-95 содержание хрома до 0,50 % и молибдена до 0,12% не является браковочным признаком при условии соблюдения требований стандарта и если в технических условиях заказа или чертежа отсутствуют специальные указания. Ванадий вводится по расчету. В случае применения стали, выплавленной в основных электропечах в качестве хладостойкой (технические условия заказа или требования чертежа), содержание серы и фосфора должно быть не более 0,020 % каждого. По согласованию изготовителя с разработчиком ОСТ 5Р.9285-95 (ЦНИИ «Прометей») допускается содержание серы и фосфора до 0,030 % каждого.
В стали, выплавленной в мартеновской печи, содержание углерода допускается не более 0,12 %, содержание серы и фосфора — не более 0,035 % каждого.
По ОСТ 5Р.9125-84 химический состав приведен для стали 08ГДНФ. В сталь вводится 0,8-1,0 кг алюминия на тонну жидкого металла (по расчету).
По ТУ 108.1273-84 допускаются отклонения: по углероду +0,020%, по кремнию +0,10/-0,05%, по марганцу ±0,15%, по никелю ±0,15, по меди ±0,15%, по хрому +0,10%, по ванадию ±0,020%.

Сталь 40Х: характеристики, применение, твердость и свариваемость стали 40Х

Марка стали: 40Х (заменители 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР).

Класс: сталь конструкционная легированная.

Использование в промышленности: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности..

Твердость: HB 10 -1 = 217 МПа

Свариваемость материала: трудносвариваема. Способы сварки: РДС, ЭШС, необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка.

Температура ковки, oС: начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Флокеночувствительность: чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

Вид поставки:

  • Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 10702-78.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.
  • Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
  • Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 82-70.
  • Поковки ГОСТ 8479-70.
  • Трубы ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 13663-86.
Зарубежные аналоги марки стали 45
США 5135, 5140, 5140H, 5140RH, G51350, G51400, H51350, H51400
Германия 1.7034, 1.7035, 1.7045, 37Cr4, 41Cr4, 41CrS4, 42Cr4
Япония SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H
Франция 37Cr4, 38C4, 38C4FF, 41Cr4, 42C4, 42C4TS
Англия 37Cr4, 41Cr4, 530A36, 530A40, 530H36, 530H40, 530M40
Евросоюз 37Cr4, 37Cr4KD, 41Cr4, 41Cr4KD, 41CrS4
Италия 36CrMn4, 36CrMn5, 37Cr4, 38Cr4KB, 38CrMn4KB, 41Cr4, 41Cr4KB
Бельгия 37Cr4, 41Cr4, 45C4
Испания 37Cr4, 38Cr4, 38Cr4DF, 41Cr4, 41Cr4DF, 42Cr4, F.1201, F.1202, F.1210, F.1211
Китай 35Cr, 38CrA, 40Cr, 40CrA, 40CrH, 45Cr, 45CrH, ML38CrA, ML40Cr
Швеция 2245
Болгария 37Cr4, 40Ch, 41Cr4
Венгрия 37Cr4, 41Cr4, Cr2Z, Cr3Z
Польша 38HA, 40H
Румыния 40Cr10, 40Cr10q
Чехия 14140
Австралия 5132H, 5140
Южная Корея SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H

Сталь 40Х и ее характеристики

В нашей компании вы можете заказать разнообразные изделия из металла, используемые в быту, строительстве и в промышленности. От того, из какого материала создан металлопрокат, зависят его качества, свойства и характеристики.

Мы предлагаем вам ознакомиться с разнообразными видами стали. К примеру, марка стали 40Х, относящаяся к классу конструкционной легированной, пользуется особой популярностью. В данном разделе вы узнаете больше про этот материал.

Если у вас возникают вопросы по товарам или вы хотите сделать заказ, то звоните нашим специалистам! Менеджеры компании работают круглосуточно.

В данном материале имеется 0,40 процента углерода и меньше полутора процентов хрома.

Этот материал относится к трудносвариваемым. Вы можете осуществлять сваривание ручным дуговым методом и электрошлаковым, но в начале следует подогреть сталь, а после произвести термическую обработку. При контактной точечной сварке также требуется дальнейшая термическая обработка.

Твердость стали 40Х следующая: HB 10 -1 = 217 МПа.

Заменителями этого материала могут стать марки 45X, 38XA, 40XH, 40XC, 40ХФ, 40XP.

Если вы собираетесь ковать эту сталь, то в начале процесса нужно нагреть ее до 1 250 градусов по Цельсию, а в конце остудить до 800 градусов. Если ковке подвергались изделия сечением до 350 миллиметров, их нужно охлаждать на воздухе.

Больше информации вы можете узнать из таблиц, расположенных на сайте.

Применение 40Х

Она поставляется в виде сортового, а также фасонного проката. Вы можете найти прутья с разнообразными видами обработки поверхности, сделанные из этого материала. Также популярностью пользуется серебрянка и листы разной толщины. Из данной стали изготавливают и трубы, и полосы. Она используется для производства поковок ГОСТ 8479-70.

Этот материал широко применяется в промышленной сфере.

Сталь Ст 40Х используется для изготовления осей и стержней для передачи крутящего момента, вал-шестеренок, поршней, трубопроводной арматуры, колец, вращающихся деталей, инструментов для клепальных работ, измерительных устройств, болтов, деталей для аппаратов с вращающимися барабанами, деталей конической формы и прочих элементов. Сталь марки 40Х требуется, если нужно произвести улучшаемые изделия, имеющие повышенную прочность.

Механические свойства стали 14Х17Н2

Механические свойства стали при повышенных температурах

Температура испытаний, °С Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, % Ударная вязкость, KCU, Дж/см2
Пруток. Отжиг при 760-780°С, 2 часа, охлаждение с печью. Закалка при 950-975°С, 1 час, масло. Отпуск при 600 °С, 3-6 часов
При 20 °С НВ 269-302
20 680 — 710 860 — 880 19 — 22 60 — 63 118 — 147
300 620 — 640 720 16 65 — 67 —
400 580 — 590 670 — 680 14 — 15 63 — 64 —
500 510 550 — 570 17 — 18 68 — 70 —
550 430 460 20 81 —
Поковки дисков диаметром 700 мм и высотой 30-80 мм. Отжиг с двумя переохлаждениями при 200-230°С и при 140-180°С.
Закалка при 960-980°С, масло. Отпуск при 640-670°С. (Образцы тангенциальные). При 20°С НВ 285
20 630 — 690 870 — 890 16 52 — 55 90 — 101
200 630 — 650 780 12 — 15 47 — 53 93 — 108
300 610 — 630 730 — 760 11 — 13 50 — 53 108 — 132
400 600 — 630 730 — 750 11 — 12 45 98 — 117
500 500 — 540 560 — 610 15 54 — 56 108 — 122
600 280 — 310 330 — 340 28 — 30 83 — 84 127

Деформированное состояние. Скорость деформирования 2,5 мм/мин
700 — 215 58 90 —
800 — 145 70 92 —
900 — 98 75 88 —
1000 — 59 80 90 —
1100 — 29 80 90 —
1200 — 20 80 88 —
1250 — 20 68 80 —

Ударная вязкость из стали, KCU, Дж/см2

Лист толщиной 10 мм в состоянии поставки. Образцы Т= +20 °С Т= -20 °С Т= -40 °С Т= -60 °С
Поперечные 56 51 49 47
Продольные 71 53 53 52

Коррозийная стойкость стали

Среда Температура, °С Длительность испытания, часы Глубина коррозии, мм/год
Вода дистиллированная 900 50 0,08
Пар — воздух 1000 100 0,005

Жаростойкость стали

Среда Температура, ºС Глубина, мм/год Группа стойкости или балл
Воздух 650 0,904 Пониженно — стойкая
Воздух 750 2,010 Малостойкая

Механические свойства стали в зависимости от температуры отпуска

Температура испытаний, °С Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, % Ударная вязкость, KCU, Дж/см2 Твердость, НВ
Пруток. Отжиг при 760-780°С, 2 ч, охлаждение с печью. Закалка при 950-975°С, 1 час, масло
300 930 — 950 1260 — 1280 16 59 — 61 78 — 95 400 — 444
400 980 — 1050 1290 — 1330 16 — 17 60 — 62 61 — 68 388 — 444
500 970 — 1000 1110 — 1200 14 — 15 60 54 — 98 363 — 388

Механические свойства при испытаниях на длительную прочность

Температура испытания, °С Предел ползучести, МПа Скорость ползучести %/час Предел длительной прочности, МПа, Длительность испытания, часы
400 — — 608 — 686 1000
— — — 588 — 666 2000
450 274 2/100 617 200

Свойства по стандарту

Термообработка Сечение, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, % Ударная вязкость, KCU, Дж / см2 Твердость, НВ
Поковки. Закалка при 1000-1030 °С, масло. Двойной отпуск при 665-675 °С, печь или воздух До 100 540 690 15 40 59 228 — 269

Свойства по стандарту ГОСТ 5949-75

Термообработка Сечение, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, % Ударная вязкость, KCU, Дж / см2 Твердость, НВ
Прутки. Закалка при 975-1040 °С, масло. Отпуск при 275-350 °С, воздух 60 835 1080 10 30 49 —
Закалка при 1000-1030 °С, масло. Отпуск при 620-660 °С, воздух 60 635 835 16 55 75 —

Свойства по стандарту

ГОСТ 7350-77

Термообработка Сечение, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, % Ударная вязкость, KCU, Дж / см2 Твердость, НВ
Листы горячекатаные или холоднокатаные. Закалка при 960-1050 °С, вода или воздух. Отпуск при 275-350 °С, воздух (образцы поперечные) Образцы 882 1078 10 — — —

Свойства по стандарту

ГОСТ 25054-81

Характеристика материала.Сталь 40ХГНМ.

Марка

40ХГНМ

Классификация

Сталь конструкционная легированная

Применение

Нет данных о применении

Химический состав в % материала 40ХГНМ

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Mo

0.37 — 0.43

0.17 — 0.37

0.5 — 0.8

0.7 — 1.1

до   0.035

до   0.035

0.6 — 0.9

0.15 — 0.25

Механические свойства при Т=20oС материала 40ХГНМ .

Сортамент

Размер

Напр.

sв

sT

d5

y

KCU

Термообр.

—

мм

—

МПа

МПа

%

%

кДж / м2

—

Пруток

Æ 25

980

835

12

880

Закалка 840oC, масло, Отпуск 560 — 620oC, воздух,

Обозначения:

Механические свойства :

sв

— Предел кратковременной прочности ,

sT

— Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации),

d5

— Относительное удлинение при разрыве ,

y

— Относительное сужение ,

KCU

— Ударная вязкость , [ кДж / м2]

HB

— Твердость по Бринеллю ,

 Купить

Труба Уголок Швеллер Полоса Круг Шестигранник Арматура Квадрат Балка Лист

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Поковки. Закалка + Отпуск
100-300 — ≥395 ≥615 ≥15 ≥40 ≥530 187-229 —
300-500 — ≥395 ≥615 ≥13 ≥35 ≥481 187-229 —
100-300 — ≥490 ≥655 ≥13 ≥40 ≥530 212-248 —
≤100 — ≥540 ≥685 ≥15 ≥45 ≥579 223-262 —
100-300 — ≥540 ≥685 ≥13 ≥40 ≥481 223-263 —
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 880-900 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤100 670-700 ≥540 ≥685 ≥15 ≥45 ≥588 223-262 —
Поковки. Закалка в воду с 850 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца, образцы тангенциальные)
160 — ≥710 ≥850 ≥16 ≥44 ≥470 — —
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + отпуск, охлаждение после отпуска с 500 °С в воде
— 200 ≥1490 ≥1860 ≥14 ≥43 ≥490 — ≥51
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 640 °С
— — ≥840 ≥920 ≥26 ≥63 — — —
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 880-900 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤300 680-700 ≥440 ≥635 ≥14 ≥40 ≥539 197-235 —
Поковки. Закалка в воду с 850 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца, образцы тангенциальные)
200 — ≥510 ≥800 ≥18 ≥49 ≥470 — —
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + отпуск, охлаждение после отпуска с 500 °С в воде
— 300 ≥1450 ≥1650 ≥15 ≥30 ≥300 — ≥49
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 640 °С
— — ≥800 ≥900 ≥22 ≥46 — — —
Заготовки деталей трубопроводной арматуры. Закалка в масло от 880-900 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤60 660-680 ≥640 ≥785 ≥15 ≥42 ≥588 248-293 —
Поковки. Закалка в воду с 850 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца, образцы тангенциальные)
240 — ≥570 ≥770 ≥19 ≥50 ≥540 — —
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + отпуск, охлаждение после отпуска с 500 °С в воде
— 400 ≥1270 ≥1360 ≥14 ≥39 ≥390 — ≥46
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 640 °С
— — ≥740 ≥840 ≥18 ≥35 — — —
Прутки и полосы г/к и кованые. Закалка в масло с 865-895 °С + Отпуск при 620-680 °С, охлаждение в воде или масле
— ≥735 ≥880 ≥10 ≥50 ≥880 269-320 —
Поковки. Закалка в воду с 850 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца, образцы тангенциальные)
240 — ≥700 ≥830 ≥17 ≥49 ≥610 — —
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + отпуск, охлаждение после отпуска с 500 °С в воде
— 500 ≥1100 ≥1160 ≥15 ≥61 ≥610 — ≥42
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 640 °С
— — ≥710 ≥850 ≥28 ≥50 — — —
Сортовой прокат. Закалка в масло с 860-880 °С + отпуск при 200-230 °С, охлаждение в масле
≤40 — ≥1270 ≥1570 — ≥35 ≥383 — 49-53
Поковки. Закалка в воду с 850 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца, образцы тангенциальные)
120 — ≥710 ≥860 ≥12 ≥37 ≥640 — —
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + отпуск, охлаждение после отпуска с 500 °С в воде
— 600 ≥880 ≥960 ≥19 ≥98 ≥980 — ≥34
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 640 °С
— — ≥400 ≥490 ≥30 ≥65 — — —
Поковки. Закалка в воду с 850 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца, образцы тангенциальные)
160 — ≥610 ≥830 ≥15 ≥46 ≥450 — —
Сортовой прокат. Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 640 °С
— — — ≥370 ≥51 ≥80 — — —
Поковки. Закалка в воду с 850 °С + отпуск при 600 °С, охлаждение на воздухе (указано место вырезки образца, образцы тангенциальные)
200 — ≥490 ≥710 ≥17 ≥49 ≥570 — —
240 — ≥490 ≥710 ≥18 ≥51 ≥710 — —
50 — ≥900 ≥940 ≥15 ≥45 ≥690 — —
80 — ≥810 ≥890 ≥11 ≥33 ≥390 — —

А40Г

Сталь А40Г, купить которую вы можете в компании МСК, относится к сталям конструкционного типа. Требует повышенной обрабатываемости путём резания.

Данный материал сегодня активно используется для получения сложных по фактуре и структуре деталей, подвергаемых обработке на автоматических станках.

Из стали А40Г,производят изделия, поверхность которых должна быть максимально чистой, а также изделия, испытывающие в процессе работы значительное напряжение или давление.

Применение стали А40Г

Сталь А40Г, цена которой в нашей компании всегда остаётся стабильной, широко применяется для изготовления осей, валиков, втулок, пальцев, шестерней, колец, ходовых винтов станков по металлу, различных гаек, винтов и болтов.

Сплав относится к сернистомарганцовистым сталям и активно используется во многих областях современной промышленности.

Использование в промышленности: детали сложной формы, обрабатываемые на станках-автоматах, и детали, к которым предъявляются повышенные требования к чистоте, поверхности, работающие при повышенных напряжениях и давлениях: оси, валики, втулки, кольца, шестерни, пальцы, винты, болты, гайки, ходовые винты. 

Сталь А40Г, характеристики которой мы перечислили, отличается высоким уровнем качества и по многим параметрам является уникальной. Изделия, произведённые из такого сплава, служат долго и без перебоев.

Поэтому, если вам срочно нужны детали из стали этой марки по разумной цене, то обращайтесь к нашим менеджерам прямо сейчас.

Завод МСК гарантирует вам отменное качество всего спектра метизов, изготовленных из высокотехнологичной стали А40Г.

ГОСТы и ТУ на сталь А40Г

ГОСТ 14955-77 «Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия.» ГОСТ 2590-2006 «Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент.» ГОСТ 2591-2006 «Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент.» ГОСТ 7417-75 «Сталь калиброванная круглая.

Сортамент.» ГОСТ 8559-75 «Сталь калиброванная квадратная. Сортамент.» ГОСТ 8560-78 «Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент.» ГОСТ 2879-2006 «Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент.» ТУ 14-11-245-88 «Профили стальные фасонные высокой точности. Технические условия.

ГОСТ 1414-75

Механические свойства стали А40Г

Размер,мм ВидОбработки sт,Н/мм2 sв,Н/мм2 d5,% y,% d отпечатка,мм, не менее Число твердости,НВ, не более
не менее
Всеразмеры Горячекатанаябез термо-обработки — 590 14 20 4,20 207
Всеразмеры Калиброванная высокоопущенная(отожженная) — 590 17 — 4,00 229

Обозначения механических свойств:

sв — Предел кратковременной прочности , sT — Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), d5 — Относительное удлинение при разрыве , y — Относительное сужение , HB — Твердость по Бринеллю ,

Свариваемость:

  • без ограничений — сварка производится без подогрева и без последующей термообработки;
  • ограниченно свариваемая — сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке;
  • трудносвариваемая — для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг.  

Внимание!   Указаны как точные, так и ближайшие аналоги

США Германия Япония Франция Англия Евросоюз Италия Испания Китай Болгария Венгрия Польша Румыния Чехия
— DIN,WNr JIS AFNOR BS EN UNI UNE GB BDS MSZ PN STAS CSN
1141 1144 C1144 G11410 G11440 G11444G11460 44SMn28 45S2046S20 SUM42 SUM43 45MF6 216M36 226M4444SMn28 1.0762 44SMn28 CF44SMn28 45MnS6 Y40Mn 44SMn28 A45 ANS2 A35G2 A45 AUT40Mn 11140

Стандарты

Название Код Стандарты
Сортовой и фасонный прокат В32 ГОСТ 1050-88, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 1050-2013, TУ 14-1-5414-2001, TУ 14-1-1209-74, TУ 14-1-1629-76, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-1-495-73, TУ 14-1-701-73, TУ 14-1-866-74, TУ 14-11-245-88, СТП М323-80, TУ 14-1-2252-2007, TУ 14-1-1271-75, TУ 14-1-5228-93, TУ 14-136-367-2008
Сортовой и фасонный прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 8240-97, ГОСТ 8278-83, ГОСТ 8281-80, ГОСТ 8282-83, ГОСТ 8283-93, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 8319.5-75, ГОСТ 8319.8-75, ГОСТ 8319.11-75, ГОСТ 8319.12-75, ГОСТ 8509-93, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 9234-74, ГОСТ 11474-76, ГОСТ 12492.15-90, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ОСТ 5.9087-84, СТП М326-80
Арматура, узлы и детали подвижного состава железных дорог Д55 ГОСТ 11530-93
Листы и полосы В33 ГОСТ 1577-93, ГОСТ 4041-71, TУ 14-125-661-93, TУ 14-1-4516-88, TУ 114-125-661-93
Ленты В34 ГОСТ 2284-79, ГОСТ 10234-77
Проволока стальная средне- и высокоуглеродистая В72 ГОСТ 3110-74, ГОСТ 3920-70, ГОСТ 7372-79, ГОСТ 9389-75, ГОСТ 9850-72, ГОСТ 17305-91, ГОСТ 26366-84
Трубы стальные и соединительные части к ним В62 ГОСТ 3262-75, ГОСТ 20295-85, ГОСТ 24950-81, TУ 14-3-1428-86
Ленты В24 ГОСТ 3560-73
Проволока стальная низкоуглеродистая В71 ГОСТ 5663-79
Листы и полосы В23 ГОСТ 82-70, ГОСТ 14918-80, ГОСТ 16523-97, ГОСТ 16523-89, ГОСТ 16523-70, ГОСТ 103-2006, ГОСТ 19903-90, TУ 14-1-486-73, TУ 14-1-1934-76, TУ 14-1-4632-93
Обработка металлов давлением. Поковки В03 ГОСТ 8479-70, TУ 302.02.173-93, TУ НЗЛ 342-89, СТ ЦКБА 010-2004
Болванки. Заготовки. Слябы В31 ОСТ 3-1686-90, TУ 108.11.890-87, TУ 14-1-4944-90, СТП М322-90
Термическая и термохимическая обработка металлов В04 СТ ЦКБА 026-2005

Стандарты

Название Код Стандарты
Листы и полосы В23 ГОСТ 103-2006
Сортовой и фасонный прокат В32 ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, TУ 3-1053-86, TУ 14-1-1609-76, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-1-950-74, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-5228-93, TУ 14-136-367-2008
Сортовой и фасонный прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Обработка металлов давлением. Поковки В03 ГОСТ 8479-70, TУ 0306.018-80, СТ ЦКБА 010-2004
Болванки. Заготовки. Слябы В31 ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-4944-90, TУ 1-92-156-90
Термическая и термохимическая обработка металлов В04 СТ ЦКБА 026-2005

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Закалка в воду или масло с 870-890 °С + отпуск при 600-650 °С, охлаждение в воде или масле
40-110 — 640 830 15 50 863 241-285 —
Закалка в масло с 900 °С + отпуск, охлаждение после отпуска на воздухе
— 200 1670 1960 10 40 579 575 —
Закалка в масло или воду с 900 °С + отпуск при 540 °С, охлаждение в воде или масле
≤25 — 1080 1220 12 40 334 — —
Закалка в масло с 900 °С + отпуск, охлаждение после отпуска на воздухе
— 300 1570 1810 10 43 285 530 —
Закалка в масло с 900 °C + отпуск при 640 °C, охлаждение в воде
≤20 — 800 960 19 62 1197 270 —
Закалка в масло с 900 °С + отпуск, охлаждение после отпуска на воздухе
— 400 1370 1580 10 45 579 460 —
Закалка в масло с 900 °C + отпуск при 640 °C, охлаждение в воде
20-40 — 730 930 19 59 1060 265 —
Закалка в масло с 900 °С + отпуск, охлаждение после отпуска на воздухе
— 500 1100 1320 11 50 589 380 —
Закалка в масло с 900 °C + отпуск при 640 °C, охлаждение в воде
40-60 — 700 870 19 54 863 250 —
Закалка в масло с 900 °С + отпуск, охлаждение после отпуска на воздухе
— 600 900 1030 16 55 765 320 —
Закалка в масло с 900 °C + отпуск при 640 °C, охлаждение в воде
60-80 — 670 850 19 52 765 230 —
Закалка в масло с 900-920 °С + отпуск при 240-260 °С, охлаждение на воздухе
20-40 — — 1670 8 40 383 — 46-51
Изотермическая закалка с 900-910 °С в селитре при 330-350 °С, охлаждение на воздухе или Закалка в масло с 885-915 °С + отпуск при 490-590 °С, охлаждение в масле
25 — 1080 1226 12 40 343-490 353-401 —

Стандарты

Название Код Стандарты
Листы и полосы В23 ГОСТ 103-2006
Сортовой и фасонный прокат В32 ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1529-2003, TУ 14-1-5228-93, TУ 14-136-367-2008
Сортовой и фасонный прокат В22 ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006
Обработка металлов давлением. Поковки В03 ГОСТ 8479-70, ОСТ 5Р.9125-84, TУ 0306.018-80, СТ ЦКБА 010-2004
Трубы стальные и соединительные части к ним В62 ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 9567-75, ГОСТ 23270-89, ГОСТ 24950-81, ГОСТ 30563-98, ГОСТ 30564-98, ГОСТ 8733-87, ГОСТ 8731-87, ГОСТ Р 53383-2009, TУ 14-159-195-90, TУ 14-3-463-2005, TУ 14-3-460-2009, TУ 14-3Р-55-2001, TУ 14-3-460-2003, TУ 14-3-1654-89
Болванки. Заготовки. Слябы В31 ОСТ 3-1686-90, TУ 108-938-80, TУ 14-1-4944-90, TУ 14-1-4992-91
Термическая и термохимическая обработка металлов В04 СТ ЦКБА 026-2005
Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.

Похожие темы

  1. Алюминиевые сплавы
  2. Гост 23737-79 меры электрического сопротивления. общие технические условия
  3. Семинар-130
  4. Тэмпо
  5. Гост 10495-80. гайки шестигранные для фланцевых соединений на ру свыше 10 до 100 мпа (свыше 100 до 1000 кгс/кв.см). технические условия (с изменениями n 1, 2)
  6. Метизсервис
  7. Труба 80х80х6
  8. Кандалакшский алюминиевый завод каз, оао, кандалакша
  9. Гост 9416-83 уровни строительные. технические условия
  10. Inco 718
  11. Отчёт проявление должной осмотрительности при работе с контрагентом от 17.11.2020
  12. Агломерационная фабрика
  13. Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов
  14. Гост 2977-82шпон строганый. технические условия
  15. Приказ минфина рф от 27.12.2007 n 153н