Сталь 65г рессорная

Алан-э-Дейл       04.05.2022 г.

Содержание

Производство пружин

Отпуск

Основная сфера применения стали — использование при производстве пружинных изделий. Поступление металла производится обычно в виде прутьев, но возможны и другие варианты, такие, как листы и проволока, а также кованые заготовки.

На характеристики и качество готового продукта достаточно сильно влияет её термообработка.

При производстве изделий из сверхпрочной проволоки имеется необходимость подвергнуть элементы отпуску при температуре от 250 °C до 350 °C, эта процедура выполняется для снятия созданного при производстве внутреннего напряжения и, конечно, для повышения упругости витков изделия.

Вышеописанная процедура, как правило, осуществляется в селитровых ваннах, но может производится и в камерных электрических или нефтяных печах. В случае с электрическими печами время удержания составляет 10 минут, а в нефтяных — 40 минут.

https://youtube.com/watch?v=-tQzLA2VFPc

Чтобы нагреть пружины для закалки, их помещают в заранее нагретые до определённой температуры соляные ванны или камерные печи. Во избежание деформации крупноразмерных изделий они подвергаются нагреву в приспособлении, специально для этого предназначенном.

Малоразмерные пружины

Малоразмерные пружины для закалки в печи помещают на специальном противне. Необходимо сократить время выдержки в печи до минимума для того, чтобы предотвратить окисление и обезуглероживание. Чтобы уменьшить время пребывания мелких пружин в печи, их кладут на заранее разогретый до определённой температуры противень.

Если в печи отсутствует защитная атмосфера, пружины подлежат упаковке в изолирующей среде, а также выполняется заброс небольшим количеством древесного угля.

Охлаждение пружин производится в масле. В воде охлаждать крайне не рекомендуется, так как могут возникнуть трещины на поверхности. Если охлаждение в воде необходимо, то время выдержки должно составлять 2−3 секунды, после чего нужно поместить готовый продукт в масло.

https://youtube.com/watch?v=vfD5I4Trnx8

Отпуск малоразмерных пружин

Перед тем как отпустить пружины, их необходимо очистить от масла методом промывки содовым раствором или методом протирки в опилках. Если после очистки на поверхности пружин останется неудаленное масло, то при отпуске оно может вспыхнуть и изменять условия процедуры отпуска. Рекомендуемая температура отпуска — от 300 до 420 градусов по Цельсию. Крайние витки необходимо отжигать в свинцовой ванне.

Перед отпуском крупные пружины необходимо надеть на толстые трубы во избежание коррозии при нагреве.

Необходимо обращать внимание на поверхность материала, предназначенного для изготовления пружин. Всевозможные дефекты могут привести к трещинам, а обезуглероживание верхнего слоя приводит к снижению упругости изделия

Зачастую при использовании антикоррозийных покрытий, иногда используемых для нанесения, пружины становятся хрупкими из-за перенасыщения стали водородом. Очень сильно это замечается на пружине из проволоки или из лент малых сечений. Такая хрупкость называется травильной и исправляется путём нагрева готового продукта в сушильном шкафу при температуре 150−180 градусов по Цельсию в течение 1,5−2 часов.

При большом времени травления происходит настолько сильное насыщение металла водородом, что температурная обработка не помогает устранить хрупкость и возникает необходимость отжига пружин. Чтобы избежать перенасыщения стали водородом, следует отказаться от травления перед процессом покрытия, а необходимо подвергнуть их очистке струёй песка и нагревать только после покрытия методом, описанным выше.

Пружины из отожжённого металла

Если пружины будут изготавливаться из отожжённого металла, то тогда, скорее всего, может быть необходимо не только закалить металл, так как основную роль будет играть его твёрдость. Например, при использовании в производстве толстой (более 6 мм) проволоки есть необходимость производить отпуск при температуре около 720 градусов по Цельсию. Делается это для того, чтобы придать готовому изделию прочности и только затем произвести закалку. Касаемо тех деталей, что навиваются в разогретом виде: в любом случае, здесь необходима нормализация, которая выполняется в самом начале обработки металла, перед остальными процессами.

Сталь 65г для ножей: плюсы, минусы и особенности

Сталь для ножей представляет собой сочетание углерода и железа. В зависимости от предназначения и требуемых качеств, пропорции могут значительно отличаться. Кроме этого, для достижения высоких показателей прочности, долговечности и твердости, могут применяться различные добавки и компоненты, улучшающие свойства исходного материала.

задача большинства оружейников – разработать или воспроизвести такую сталь для ножа, которая будет иметь высокую прочность и при этом не менее высокую твердость.

На сегодняшний день, одной из самых популярных сталей для ножей принято считать сплав 65г. Именно о ней и пойдет речь далее.

Общие сведения о стали 65г

Такая сталь пользуется огромной популярностью из-за своей относительно низкой стоимости. Относится к пружинно-рессорному виду и отлично проходит процедуры воронения и чернения. Из-за своих особенностей применяется для изготовления метательных ножей, крайне редко используется для создания разделочных ножей. Связано это с тем, что такая сталь крайне быстро окисляется и покрывается ржавчиной.

Если говорить о закалке, то этот материал не боится перегрева. Однако, если температуры достаточно высокие, то ударная вязкость довольно быстро снижается, что в свою очередь неизбежно приводит к большому росту зерен в мелкой текстуре волокон.

За счет добавления Марганца, такой сплав еще называют раскисленной сталью, это касается абсолютно всех материалов, содержащих такой компонент. Свои свойства ножи приобретают в тех случаях, когда в процессе закаливания было достигнуто перлитное превращение.

Плюсы стали 65г

Несомненно, большой популярностью эта сталь пользуется не только благодаря низкой стоимости производства, но и по другим, немаловажным пунктам:

  • Очень высокая твердость. Это означает, что при существенных нагрузках материал не будет деформироваться, ломаться или разрушаться.
  • Большая устойчивость к ударам, деформациям. Именно за это качество, такую сталь принято использовать для метательных ножей, клинков, реже – для медицинских инструментов.
  • Простота в заточке.
  • Высокая сопротивляемость разрыву.

Стоит отметить, что цифра «65» в названии означает процентное содержание углерода в составе сплава в сотых долях. Буква «Г» говорит о том, что основной легирующий элемент это Марганец. Именно благодаря ему, сплав приобретает большинство вышеописанных свойств.

Минусы стали 65г

Как и у любого сплава, у этой есть ряд минусов, которые не дают использовать этот материал в определенных целях:

  • Из-за того, что данный материал относится к группе углеродсодержащих соединений, он крайне сильно подвержен коррозии.
  • Хоть данная сталь и легко затачивается, она достаточно быстро теряет заточку. Именно поэтому нужно постоять следить за режущей кромкой и за ее сведением, постоянно подтачивать нож.
  • Довольно весомые ограничения по применению.

Преимущества и недостатки являются больше относительными, их не всегда можно применить ко всем ножам, сделанным из данного сплава. Это обусловлено тем, что у каждого производителя технология производства либо немного, либо серьезно отличаются друг от друга.

Особенности

Из-за своих свойств, сталь 65г не подходит для сварки

Но стоит отметить, что спектр использования довольно широк, даже если не брать во внимание холодное оружие. Из нее делают различные пружины, рессоры, корпуса подшипников, узлы и металлоконструкции

Она нашла применение даже в грузовых машинах – при создании рессоры заднего моста применяют именно этот материал.

Чтобы материал сохранял свои свойства и не покрывался ржавчиной его необходимо держать в сухом помещении, а изделия периодически покрывать маслом.

Благодаря своей дешевизне и довольно приличным свойствам, сталь 65г используют в качестве аналогов таких материалов, как: 55С2, 60С2, 70, 70Г, У8А, 9Хс.

Итоги

Подводя итоги, стоит отметить, что такая сталь часто используется для спортивного вида холодного оружия, а также орудий для турниров. Ведь именно при таком сценарии использования необходима стойкость к ударам и низкая стоимость изделия.

Делать ножи из этой стали будут еще долгое время, но все же в более специализированных отраслях. Хоть и ножи из такой стали почти не используют на кухне, особенно в последнее время, любителей мастерить клинки из остатков такого сплава предостаточно.

Характеристики

Низкая стоимость сделала сталь 65г довольно популярной. Но из-за своей плохой коррозионной стойкости материал почти не используется для изготовления кухонных ножей. При закаливании сплав не боится перегрева. Но при высоких температурах снижается ударная вязкость. Температура закаливания лежит в диапазоне от 800 до 8200 С.

Плюсы

Основным достоинством является низкая стоимость продукта. Именно этот фактор сделал марку довольно популярной. Помимо этого преимущества есть следующий плюсы:

  1. Удароустойчивость и стойкость к деформации.
  2. Повышенная твёрдость, препятствующая разрушению, ломкости или хрупкости при больших нагрузках.
  3. Лёгкость и быстрота заточки.
  4. Высокая величина сопротивляемости к разрыву.

Все вышеописанные свойства сплава обеспечиваются благодаря присутствию легирующего элемента марганца.

Минусы

В природе не существует идеальных материалов. Помимо достоинств можно найти недостатки:

  1. Как любой углеродосодержащий сплав, он имеет низкую стойкость к коррозии и очень быстро ржавеет.
  2. Ножи из стали 65Г имеют свойство легко затачиваться, но они, к тому же, быстро тупятся. Поэтому за режущей кромкой нужно постоянно следить и при необходимости чаще затачивать.
  3. Ограниченная применяемость режущих инструментов.

Все плюсы и минусы носят относительный характер.

Особенности

Из-за своих свойств, сталь 65г не подходит для сварки

Но стоит отметить, что спектр использования довольно широк, даже если не брать во внимание холодное оружие. Из нее делают различные пружины, рессоры, корпуса подшипников, узлы и металлоконструкции

Она нашла применение даже в грузовых машинах – при создании рессоры заднего моста применяют именно этот материал.

Чтобы материал сохранял свои свойства и не покрывался ржавчиной его необходимо держать в сухом помещении, а изделия периодически покрывать маслом.

Благодаря своей дешевизне и довольно приличным свойствам, сталь 65г используют в качестве аналогов таких материалов, как: 55С2, 60С2, 70, 70Г, У8А, 9Хс.

Эластичность металла при ковке позволяет изготавливать холодное оружие и клинки в домашних условиях. Именно благодаря этой причине, сталь 65г получила широкое распространение в этой отрасли. Это касается ручного производства не только спортивных снарядов или орудий для реконструкций, но и в бытовом использовании — на кухне.

Минусы

Как отмечали выше, сталь относиться к углеродистой группе и подвержена коррозии. Поэтому не забываем два важных правила: держим клинки в сухости и чистоте и периодически смазываем касторовым малом. Уход за ножами из стали 65Г сравним с уходом за ножами из дамасской стали.

Режимы термообработки

Температурный интервал закалки стали 65Г находится в пределах 800-830 °С. Последующий высокий отпуск в режиме 160-200 °С с дальнейшим охлаждением на спокойном воздухе позволяют получить на выходе твердость стали в пределах 45-47 HRC. Данная марка стали не боится перегрева, однако при закалке в верхних температурных значениях ударная вязкость стали начинает снижаться.

Метательный нож «Луч-Б»

Из стали 65Г с оплеткой Производство компании “АиР”, Златоуст, Россия  Нож изготовлен из стали 65Г, …

цена   1694 р.

Метательный нож «Викинг»

Из стали 65Г с оплеткой Производство компании “АиР”, Златоуст, Россия  Нож изготовлен из стали 65Г, …

цена   1694 р.

Метательный нож «Катран»

Из стали 65Г с оплеткой Производство компании “АиР”, Златоуст, Россия  Нож изготовлен из стали 65Г, …

цена   1694 р.

Метательный нож «Луч-С»

Из стали 65Г с оплеткой Производство компании “АиР”, Златоуст, Россия  Нож изготовлен из стали 65Г, …

цена   1694 р.

Метательный нож «Твист»

Из стали 65Г с оплеткой Производство компании “АиР”, Златоуст, Россия  Нож изготовлен из стали 65Г, …

цена   1694 р.

цена   5352 р.

Общая информация о продукте

Значимый пункт, включенный в характеристику стали 65Г — это низкая стоимость. Именно благодаря этому все изделия из данного сплава пользуются огромным спросом.

Сам по себе материал принадлежит к группе пружинно-рессорных сталей. Лучше всего вещество поддается таким операциям, как воронение и чернение. Благодаря особым качествам стали материал чаще всего используется для производства разных метательных ножей, редко, но, все же, используется для основы при сборке ножей разделочного типа. Редкое использование сплава связано с тем, что он достаточно быстро покрывается ржавчиной и окисляется.

Стоит отметить, что закалка стали 65Г — это одна из основных процедур, так как сплав практически не боится высоких температур. Единственный минус, который может возникнуть при слишком сильном перегрева, это снижение ударной вязкости.

Лист 65Г основные сведения

Заменитель марки сталь 65Г

стали: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9Хс, 50ХФА, 60С2, 55С2.

Вид поставки

Лист 65г, лента 65г, круг сталь 65г, проволока 65г, полоса 65г, сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 14959-79, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 7419.0-78 — ГОСТ 7419.8-78. Калиброванный пруток ГОСТ 14959-79, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-78 — ГОСТ 7419.8-78. Лист толстый ГОСТ 1577-81. Лента ГОСТ 1530-78, ГОСТ 2283-79, ГОСТ 21996-76, ГОСТ 21997-76, ГОСТ 10234-77, ГОСТ 19039-73. Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 4405-75. Проволока ГОСТ 11850-72. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71.

Применение

пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок.

Лист 65Г химический состав

Химический элемент                  %

Кремний (Si)                               0.17-0.37

Марганец (Mn)                            0.90-1.20

Медь (Cu), не более                   0.20

Никель (Ni), не более                 0.25

Сера (S), не более                      0.035

Углерод (C)                                 0.62-0.70

Фосфор (P), не более                0.035

Хром (Cr), не более                    0.25

Механические свойства лист 65Г

Термообработка, состояние поставки Сечение,мм  σ0,2, МПа  σB, МПа  δ5, %  ψ, %  HRCэ

Закалка 830°С, масло, отпуск 470°С.  Образцы              785        980        8       30

Листы нормализованные и горячекатаные  80                             730        12

Закалка 800-820°С, масло.

Отпуск 340-380°С, воздух.                            20              1220     1470        5      10    44-49

Закалка 790-820°С, масло.

Отпуск 550-580°С, воздух.                            60               690        880        8       30    30-35

Механические свойства при повышенных температурах

t испытания,°C           σ0,2, МПа       σB, МПа       δ5, %     ψ, %

Закалка 830°С, масло. Отпуск 350°С.

200                             1370             1670            15         44

300                             1220             1370            19         52

400                              980              1000            20         70

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска,°С     σ0,2, МПа   σB, МПа    δ5, %   ψ, %   KCU, Дж/м2    HRCэ

Закалка 830°С, масло.

200                  1790          2200         4         30               5               61

400                  1450          1670         8         48              29              46

600                   850           880         15         51              76              30

Технологические свойства лист сталь 65Г

Температура ковки

Начала 1250, конца 780-760. Охлаждение заготовок сечением до 100 мм производится на воздухе, сечения 101-300 мм — в мульде.

Свариваемость — не применяется для сварных конструкций. КТС — без ограничений.

Обрабатываемость резанием

В закаленном и отпущенном состоянии при НВ 240 и σB = 820 МПа Kυ тв.спл. = 0,85, Kυ б.ст. = 0,80.

Склонность к отпускной способности — склонна при содержании Mn>=1%

Флокеночувствительность — малочувствительна 

Критическая точка     Ас1     Ас3     Ar3       Аr1     Mn

Температура °С         721     745       720     670     270

Состояние поставки, термообработка               +20   0    -20    -30    -70 

Закалка 830 С. Отпуск 480 С.                            110   69     27     23     12

Предел выносливости лист сталь 65Г

σ-1, МПа   τ-1, МПа  σB, МПа  σ0,2, МПа   Термообработка, состояниестали

725          431                                        Закалка 810 С, масло. Отпуск 400 С.

480          284                                        Закалка 810 С, масло. Отпуск 500 С.

578                        1470       1220         НВ 393-454

647                        1420       1280         НВ 420

725                        1690       1440         НВ 450

Прокаливаемость стали 65Г

Закалка 800°С.

Расстояние от торца, мм / HRCэ

1.5          3           4.5       6               9            12             15             18             27          39        

58,5-66  56,5-65 53-64 49,5-62,5  41,5-56  38,5-51,5 35,5-50,5  34,5-49,5  35-47,5 31-45  

Физические свойства лист сталь 65Г

Температура испытания,°С                           20     100   200   300  400   500  600  700  800 900

Модуль нормальной упругости, Е, ГПа         215   213   207   200  180   170  154  136  128

Модуль упруг при сдвиге кручением G,ГПа  84     83     80    77     70    65    58    51   48        

Плотность стали, pn, кг/м3                             7850 7830 7800         7730                               

Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) 37     36     35     34    32     31    30    29    28  

К-нт линейного расширения (a,10-6 1/°С)     11.8  12.6 13.2  13.6 14.1 14.6 14.5 11.8                    

Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ·°С))       490   510   525   560  575   590  625  705 

Сталь 60С2А — Металлопрокат

Заменитель марки сталь 60С2А

стали: 60С2Н2А, 60С2Г, 50ХФА.

Вид поставки

Проволока 60с2а, круг 60с2а, лист 60с2а, полоса 60с2а, лента 60с2а, сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 14959-79, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 7419.0-78 — ГОСТ 7419.8-78.

Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77, ГОСТ 7419.0-78 — ГОСТ 7419.8-78. Лента ГОСТ 2283-79, ГОСТ 21997-76. Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 4405-75. Проволока ГОСТ 14963-78.

Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71, ГОСТ 14595-79.

Применение

тыжелонагруженные пружины, торсионные валы, пружинные кольца, цанги, фрикционные диски, шайбы Гровера и др.

Химический состав сталь 60С2А

Химический элемент                      %

Кремний (Si)                                    1.6-2.0 

Марганец (Mn)                                0.60-0.90 

Медь (Cu), не более                       0.20 

Никель (Ni), не более                     0.25 

Сера (S), не более                         0.025 

Углерод (C)                                     0.58-0.63 

Фосфор (P), не более                    0.025 

Хром (Cr), не более                        0.30 

Механические свойства сталь 60С2А

Термообработка, состояние поставки         σ0,2, МПа     σB, Мпа    δ5, %     ψ, %     HB

Сталь категорий: 3,3А,3Б,3В,3Г,4,4А,4Б.

Закалка 870°С, масло, отпуск 420°С.             1375            1570        6          20  

Изотермическая закалка 860-880°С, 

расплавленная соль 310-330°С. 

Отпуск 310-330°С, воздух.                               1570           1770       12         50  

Пружины. Навивка 850-950°С. 

Закалка 850 -870°С, масло.

Рессоры. Закалка 850-870°С, масло.

Отпуск 400-450°С, воздух.                                                                                      387-418 

Механические свойства при повышенных температурах

t испытания,°C      σ0,2, МПа  σB, МПа   δ5, %   ψ, %  KCU, Дж/м2

Пруток диаметром 17 мм. Закалка 860°С, масло. Отпуск 550°С, 3 ч. НВ 340-364 

20                            1090        1270        11-13   33     24                                

300                          930          1220        15        44     43                                

400                          820          950          19        71     44                                

500                          510          590          23        87     43                                

Закалка 860°С, масло. Отпуск 425°С 

20                            1570        1710        10        46     32                                

200                          1370        1670        13        40     34                                

300                          1270        1570        20        58                                         

400                          1080       1220         22        71      

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска,°С     σ0,2, МПа   σB, МПа   δ5, %   ψ, %  KCU, Дж/м2    HB

Закалка 850°С, масло. Отпуск

300                  1960         2160        2         36         10                462              

400                  1470         1670        7         39         18                425              

600                    730         1030        17       48         24                298     

Технологические свойства сталь 60С2А

Температура ковки

Начала 1200, конца 800. Охлаждение заготовок сечением до 250 мм на воздухе, 251-300 мм — в яме.

Свариваемость — не применяется для сварных конструкций.

Обрабатываемость резанием

В горячекатаном состоянии при НВ 270-320, σB = 1080 МПа Kυ тв.спл. = 0,70, Kυ б.ст. = 0,27.

Склонность к отпускной способности — не склонна

Флокеночувствительность — не чувствительна

Критическая точка     Ас1     Ас3     Ar3       Аr1     Mn

Температура °С         770     820       770     700     305

Состояние поставки, термообработка                      +20  -70 

Закалка 850 С, масло. Отпуск 460 С, 1 ч, воздух.   39    34

Предел выносливости стали 60С2А

σ-1, МПа      n       σB, МПа  σ0,2, МПа  Термообработка, состояниестали

686         1Е+6      1680                       Изотермическая закалка, выдержка при 330 С, 1 ч. Отпуск 300 С, 1 ч.

637         1Е+6      1810                       Закалка. Отпуск 420 С.

500                       900         1760        Закалка, масло. Отпуск 400 С.

421                       1570       1370  

Закалка 850°С

Расстояние от торца, мм / HRCэ

1.5          3           4.5       6               9            12             15             18             27          39

50-67  69-67  57-56  54-55     44,5-63   38,5-60     35,5-56     34-52,5     30-43,5    27-39,5

Кол-во мартенсита, %  Крит.диам. в воде, мм Крит.диам. в масле, мм Крит. твердость, HRCэ

50                                   47-82                            24-53                               51-53

90                                   60                                 36                                    58-60

Физические свойства сталь 60С2А

Температура испытания,°С                           20     100   200   300  400   500  600  700  800 900

Модуль нормальной упругости, Е, ГПа         212   206   198  192  180   181  178  158  144

Модуль упруг при сдвиге кручением G,ГПа 82      80      77     74     69    68    60   54   50

Плотность стали, pn, кг/м3                           7850 7660 7630         7570                  

Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) 28    29    29    30     30    30     29    29    28

Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ·°С))       510   510  520  535  565   585  620  700

К-нт линейного расширения (a,10-6 1/°С)   11.8  12.6 13.3  13.7 14.1  14.5 14.4  12.2

Технология закалки, отпуска пружинной стали

Чтобы получить металл с нужными физическими свойствами, применяется отпуск и закалка пружинной стали. Каждый из этапов имеет свои технологические особенности:

  • Сперва выполняется закалка пружинной стали при высоких температурах. Благодаря закалке заметно повышается предел текучести материала, что делает сталь упругой, ковкой, устойчивой.
  • Однако во время высокотемпературной закалки внутри сплава образуются мартенситные соединения, которые резко ухудшают упругость материала, делают его необычайно ломким и твердым.
  • Чтобы избавиться от мартенситных соединений следует применять отпуск пружинной стали при невысоких температурах. Во время такой обработки мартенситы разрушаются, что позволяет получить материал с нужными свойствами.

Обратите внимание, что температура и время обработки на каждом из этапов зависят от того, какие применяются марки пружинной стали. Для примера: марка рессорно пружинной стали 65Г должна проходить закалку при температуре +800-850 градусов, отпуск — при +200-300 градусах

В ряде случаев закалка, отпуск комбинируются с процедурой нормализации металла. Эта процедура позволяет избавиться от лишних напряжений внутри металла, однако в большинстве случаев нормализация происходит сама собой во время остывания материала. Поэтому дополнительная обработка методом нормализации обычно не требуется.

Термическая закалка

Закалка пружинной стали проводится с учетом следующих параметров:

  • Методика нагрева металла, характер остывания материала, температура окружающей среды.
  • Состав металла, наличие и тип легирующих добавок, общая концентрация углерода.
  • Способ сохранения нужного температурного диапазона для проведения закалки.
  • Методика охлаждения материала после проведения закалки, способ хранения материала.

Малолегированные стали рекомендуется нагревать быстро. Ведь при медленном нагреве происходит постепенное испарение углерода, что критично для малолегированных материалов. Однако со скоростью нагрева не нужно перестараться. Если нагрев будет идти очень быстро, то в таком случае может произойти неравномерный разогрев материала. Из-за этого возрастает риск образования различных металлических дефектов (трещины, кромки, разрушение углов).

Оптимальным способом нагрева будет применения двух печей. В первой печи материал постепенно нагревается до 500-700 градусов, а потом он поступает во вторую печь, где происходит финальная закалка.

Для нагрева рекомендуется применять газовые печи. Однако во время нагрева следует следить за распределением тепла, чтобы избежать появления «термических островков» на металле. Электрические печи нагреваются достаточно медленно, поэтому их применение в данном случае проблематично с практической точки зрения. Единственное исключение из этого правила — закалка тонких металлов, которые не нуждаются в дополнительном равномерном прогреве по понятным причинам.

Время выдержки зависит от многих параметров, однако в среднем общее время закалки составляет 80 минут для пламенных печей и 20 минут для электрических установок. Определенное значение также имеет форма изделия. При работе с плоским листами закалка может проводиться быстро. Тогда как в случае материала, обладающего сложной формой, рекомендуется выполнить дополнительный прогрев. Оптимальный способ охлаждения материала — на открытом воздухе.

Финальный термический отпуск

Чтобы избежать появления твердых мартенситных фракций, нужно выполнить термической отпуск непосредственно сразу же после закалки. Температурный режим также зависит от того, какая марка рессорно пружинной стали подвергалась закалке. Для отпуска можно применять как пламенные, так и электрические печи. Тип печи будет также влиять на длительность отпуска.

Пример: сталь 65Г рекомендуется подвергать высокому отпуску при температуре +500-600 градусов. Способ охлаждения — воздушный. Время выдержки — 30-150 минут в зависимости от типа печи. После проведения закалки рекомендуется выполнить контрольные мероприятия. Однако делать это нужно только после полного остывания материала, чтобы не повредить сплав.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.