Сталь 9хф

Алан-э-Дейл       15.09.2022 г.

Содержание

Особенности материала

В качестве главной легирующей присадки в такой стали используется хром. Его количество колеблется в пределах 0,95-1,25%. Хром делает сталь твердой и прочной. К тому же, он защищает железо от коррозии. Похожим эффектом обладает и кремний. Количество этого вещества в 9хс достигает 1%. Кремний увеличивает порог прочности, снижая уровень вязкости и пластичности.

Минусы стали заключаются в том, что она не подходит для сварных конструкций. Единственно возможный способ использования сварки для такого сплава – контактный

Также важно использовать сталь этой марки в обычных температурных режимах. При высоких температурах она теряет свои качества

Плюсы марки:

Более равномерное распределение карбидов по сечению

Что дает важное преимущества этой марки при изготовлении из нее режущих предметов.
Сталь практически не поражается внутренними дефектами. Которые могут привести к поломкам ножа и снижению важных качеств лезвия.
Повышенная твердость в отожженном состоянии.

При термической обработки стали очень важен контроль температуры. Именно поэтому вся работа с металлом проводится в электрических печах с автоматизированной регулировкой температурных показателей.

После всех необходимых работ к изделию применяют структурный металлографический контроль и анализ с помощью рентгена

Хоть в стали марки 9хс флокены практически не появляются, важно проверить ее структуру на качество. После такой проверки можно быть уверенным, что стальной клинок прослужит верой и правдой долгое время

Закалка и заточка

Одним из главных недостатков этой стали является сложность соблюдения температурного режима при работе с ней. Сталь очень капризная и требует к себе особого подхода. Техническая закалка изделия – важный этап производства ножей. Если нож перегреть, он станет хрупким. А при недогреве – станет быстро тупиться

Держаться «золотой середины» — важное условие при работе с этой статью.

Накаливание клинка должно проводиться не очень жестко. Хороший мастер проведет неполную закалку, а частичную. Лезвие нужно подвергнуть большему нагреву, чем обух.

  1. Заточка готового клинка не менее важная часть при изготовлении ножа, чем его закалка. Для этой стали подходят два варианта заточки:
  • Под 00. Заточка с помощью торца заточного круга до достижения HRC 62 – 64. Это самые максимальные показатели для металлических ножей. После чего они найдут свое применение там, где важна идеальная заточка.
  • Под 450. Этот вид заточек применяется для силовых клинков. С помощью которых можно нарубить веток, вскрыть консервы и т.п. После такой заточки клинки быстро тупятся, но зато пригодны для более сурового использования. Ножи с такой заточкой считаются туристическими и хорошо помогают в условиях дикой природы.

Преимущества ножей из 9хс

Многие люди выбирают ножи из этой стали потому что они производятся не штамповкой, а с помощью настоящего ручного труда. Кузнецы, работающие с этой сталью, отмечают ее непокорность. Но если им удается ее обуздать, то она становится лучшим решением для изготовления ножей. И можно быть уверенным, что пропитанная живой энергетикой и силой эта сталь поможет создать эксклюзивный и неповторимый нож. Который можно использовать в быту или вручить в качестве подарка.

Эта углеродистая легированная сталь обладает великолепной прочностью и способностью долго держать заточку. При покупке ножей из отдавайте предпочтение ведущим производителям. Так можно быть уверенным, что над ними работали настоящие кузнецы. Профессиональное оборудование и опыт в кузнечном деле поможет создать не просто нож, а настоящий шедевр.

Несмотря на трудности обработки, сталь 9хс является отличным материалом для создания высококачественного изделия. Благодаря своим великолепным качествам эта легирующая сталь превосходит все аналоги. И нашли применение во многих сферах жизнедеятельности. Все, кто имел дело с ножами из этого материала отмечают их отличные эксплуатационные качества и характеристики.

/5 — голосов

Это интересно: Нержавеющая сталь AISI 321 — характеристики, свойства, аналоги, состав

5.8. Режимы закалки и отпуска

Твердость дереворежущего инструмента, работающего с большими скоростями резания должна быть не ниже HRCэ 58,7…59. Для получения такой твердости разработаны режимы закалки и отпуска дереворежущего инструмента (табл. 9) .

Таблица 9

Режимы термической обработки дереворежущего инструмента

Мар- Закалка стали Темпе- Твер-
Темпера- Охлаж- Темпе-
Инструмент ка тура на- дающая ратура ох- ратура дость
стали грева, °С среда лаждаю- отпуска, HRCэ
щей среды, °С
°С
Пилы рамные: 9ХФ 800 840 Масло 50 60 400 450 41 46
разведенный зуб
плющеный зуб 9ХФ 800… 840 То же 50… 60 450… 500 40… 45
Пилы круглые 9ХФ 800… 840 То же 50… 60 450… 520 39… 44
Пилы ленточные: 9ХФ 850 860 То же 50 60 500 550 38 43
ребровые
столярные У10А 760… 780 То же 50… 60 450… 500 38… 43
Ножи строгаль- Х12 – 980… 1050 То же 150… 160 200… 250 63… 59
ные Х12Ф
Фрезы У9А …780 800 Вода …20 70 …220 250 …61 59
Х12 980… 1050 Масло 150… 160 250… 400 59… 57
9ХС 860… 870 Масло 150… 160 260… 285 59… 57
У9А 780… 800 Вода 20… 30 260… 285 58… 56
Резцы фрез Р18 1280… 1300 Селитра 250… 450 560 64… 62
Сверла: У10А 760 810 Вода 56 58
спиральные 20 240… 275
Р9 1240… 1260 Селитра 450… 550 560 63… 60
винтовые 85ХС 800… 840 Масло 50… 60 260… 285 59… 57
9ХС 860… 870 То же 150… 160 260… 285 59… 57
Долота полые 85ХФ 800… 840 Масло 50… 60 320… 380 50… 52
Цепи фрезерные 85ХФ 800… 840 То же 50… 60 150… 200 60… 58
Х12 800… 1050 То же 150… 160 200… 250 63… 59
Резцы токарные Х12 800… 840 То же 150… 200 63… 60
Р18 1280… 1300 Селитра 450… 550 500… 560 64… 62
Инструмент У8 800… 830 Вода 20… 30 240… 275 54… 57
39

studfiles.net

4.1 Характеристики базового исполнения

4.1.1 Состояние поставки

4.1.1.1 Металлопродукцию изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

4.1.1.2 Металлопродукцию изготовляют термически обработанной (после отжига или высокого отпуска). Металлопродукцию из стали марок 11ХФ, 13Х, 9Х1, X, 12Х1, 9ХС, В2Ф, ХГС, 9ХВГ, ХВГ, ХВСГФ для режущего инструмента изготовляют отожженной (ОТ).

Назначение указывается в заказе.

4.1.1.3 Концы прутков и полос должны быть обрезаны или обрублены без заусенцев и стружки. Длина смятых концов не должна превышать:

— 1,5 диаметра или толщины — для металлопродукции диаметром или толщиной до 10 мм;

— 40 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной св. 10 до 60 мм;

— 60 мм — для металлопродукции диаметром или толщиной св. 60 мм.

4.1.2 Свойства

4.1.2.1 Твердость металлопродукции всех марок стали, предназначенной для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппа а), за исключением металлопродукции из стали марки 05Х12Н6Д2МФСГТ, должна быть не более НВ 255 (диаметр отпечатка не менее 3,8 мм).

Твердость металлопродукции из стали марки 05Х12Н6Д2МФСГТ должна быть не более НВ 293 (диаметр отпечатка не менее 3,5 мм).

Твердость в состоянии поставки металлопродукции, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б), должна соответствовать указанной в таблице 3.

Таблица 3

Марка стали

Твердость НВ, не более

Диаметр отпечатка, мм, не менее

Марка стали

Твердость НВ, не более

Диаметр отпечатка, мм, не менее

13Х

248

3,85

Х6ВФ

241

3,9

8ХФ

241

3,9

8Х4В2МФС2

255

3,8

9ХФ

241

3,9

11Х4В2МФ3С2

255

3,8

11ХФ (ИХ)

229

4,0

6Х6В3МФС

255

3,8

Х

229

4,0

Х12

255

3,8

9Х1

229

4,0

Х12МФ

255

3,8

12Х1

241

3,9

Х12Ф1

255

3,8

6ХС

229

4,0

Х12ВМФ

255

3,8

9Г2Ф

229

4,0

5ХНМ

241

3,9

9ХВГ

241

3,9

5ХНВ

255

3,8

6ХВГ

217

4,1

5ХНВС

255

3,8

9ХС

241

3,9

7Х3

229

4,0

В2Ф

229

4,0

8Х3

241

3,9

ХГС

241

3,9

4ХМФС

241

3,9

4ХС

217

4,1

5Х2МНФ

255

3,8

ХВСГФ

241

3,9

4Х3ВМФ

241

3,9

ХВГ

255

3,8

3Х3МЗФ

229

4,0

6ХВ2С

255

3,8

4Х5МФС

241

3,9

5ХВ2СФ

229

4,0

4Х4ВМФС

241

3,9

6Х3МФС

241

3,9

4Х5МФ1С

241

3,9

7ХГ2ВМФ

255

3,8

4Х5В2ФС

241

3,9

9Х5ВФ

241

3,9

4Х2В5МФ

241

3,9

8Х6НФТ

241

3,9

5Х3В3МФС

241

3,9

6Х4М2ФС

255

3,8

05Х12Н6Д2МФСГТ

293

3,5

Для металлопродукции из стали марки 05Х12Н6Д2МФСГТ подгрупп а и б значения твердости не являются браковочными до 2003 г., но заносятся в документ о качестве.

4.1.2.2 Твердость образцов металлопродукции после закалки и закалки с отпуском должна соответствовать таблице 4.

Таблица 4

Марка стали

Температура, °С, и среда закалки образцов

Температура отпуска, °С

Твердость HRCэ (HRC), не менее

13Х

790-810, вода

180

61 (60)

8ХФ

820-840, масло

180

58 (57)

11ХФ

810-830, масло

63 (62)

Х

830-850, масло

180

60 (59)

9Х1

820-850, масло

63 (62)

12Х1

850-870, масло

63 (62)

9Г2Ф

780-800, масло

180

60 (59)

9ХВГ

820-840, масло

63 (62)

9ХС

840-860, масло

63 (62)

В2Ф

820-840, вода

180

60 (59)

ХГС

820-860, масло

63 (62)

ХВСГФ

840-860, масло

63 (62)

ХВГ

820-840, масло

180

61 (60)

5ХВ2СФ

900-920, масло

180

56 (55)

Х12

960-980, масло

180

62 (61)

Х12МФ

960-980, масло

180

61 (60)

Х12ВМФ

1010-1030, масло

180

61 (60)

5ХНМ

840-860, масло

550

36 (

Инструментальные твёрдые сплавы.

Твердые сплавы стандартных марок выполнены на основе карбидов вольфрама, титана и тантатла. В качестве связки используется кобальт. В зависимости от состава карбидной фазы и связки обозначение твердых сплавов включает буквы, характеризующие карбидообразующие элементы (В-вольфрам, Т-титан, вторая буква Т-тантал) и связку (К-кобальт). Массовые доли элементов выражаются в процентвном отношении, сумма которых составляет 100%. Например, марка ВК8 (однокарбидный сплав) содержит 8% кобальта и 92% карбидов вольфрама; марка Т5К10 (двухкарбидный сплав) содержит 5% карбидов титана, 10% кобальта и 85% карбидов вольфрама; марка ТТ8К6 (трехкарбидный сплав)содержит 6% кобальта, 8% карбидов титана и тантала, 86% карбидов вольфрама.

Основные физико-механические свойства твердых сплавов

Доброе время суток. Подскажите какое отличие между бысторежущими сталями Р9 и Р6М5 если их использовать на заготовку для ножа. Дело в том, что на базаре нашёл полу лысую промышленую пилу по металу с маркеровкой Р9 толщеной 2.3, хозяин сказал, что она еще совдеповская – вот и думаю брать или не брать?

это само собой! А вот насчёт, что лучше Р9 или Р6М5? Конечно понятно что обое будут брить.

брить то будет почти любая железяка при должной заточке.

Берите любую,хороший материал.

ASDER_K ты кого комментируешь? меня или автора.если меня – то я этого не говорил

бгать, бгать и ещё газ бгать. если увидите советскую пилу из р18 однозначно берите.

брать скока дают. р9 хрупче. в р6м5 молибдена 5 процентов, шо есть гут.

В домашних условиях ничего хорошего не выйдет, 500 градусов для быстрореза- нормальная температура.Хрупкость быстрорезов сильно преувеличена, на небольших клинках он работает отлично.Я делал несколько клинков из Р6М5 с очень тонкими спусками, вроде все пока целы и режут они великолепно.Р9 не пробовал, Р18 действительно хрупковата, кончик лезвия на рабочем косяке несколько раз ломал при боковых нагрузках.

слухи о хрупкости быстрорезов сильно преувеличены – это точно.уж насколько рокстид тонко сведен хоть и в линзу – но не крошится )

о хрупкости быстрорезов слухов нет. р6м5 в полотнах вполне себе хорошая сталюка. на малых ножах с клинком до 150 мм вроде ничего с ней не случается.а вот Р-18 хорошо крошится, есть опыт.р-9 тоже. просто смотря чего ножом делать и какая геометрия клина. но, при стоимости полотна мехпилы в 50 рублей, коего хватает на 2 средних ножа, вопросы хрупкости можно счесть малодолбучими. например, что будет с ЗДП-189 и прочими сталюками этого класса, если при геометрии половинных бритвенных спусков с 0,5 у РК и длине клинка в те же 150 мм ей дровишек поколоть али мяса с рубкой костей порезать?

тоже ничего особенного особенно если 0,5 на РК. проверено (хотя конечно было всего 90мм) но это не меняет принципиально ситуацию.

Если есть возможность, предпочитаю брать именно уже поработавшие пилы. Резонов два – они несколько подешевле новых и, главное, по следам износа видно качество металла. Если при работе полотно не повело, зубов высыпанных нет, значит нет и скрытых трещин и перекала.

3.3 Сортамент

3.3.1 Металлопродукцию изготовляют в виде прутков круглого и квадратного сечений, полос и мотков.

3.3.2 По форме, размерам и предельным отклонениям металлопродукция должна соответствовать требованиям:

— кованая круглого и квадратного сечений — ГОСТ 1133;

— горячекатаная круглого сечения — ГОСТ 2590;

— горячекатаная квадратного сечения — ГОСТ 2591 и другим нормативным документам;

— полосовая — ГОСТ 4405;

— калиброванная — ГОСТ 7417, ГОСТ 8559, ГОСТ 8560 квалитетов h11 и h12;

— со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955 квалитетов h11 и h12.

Примеры условных обозначений

Пруток горячекатаный круглый, обычной точности прокатки (В), I класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 80 мм по ГОСТ 2590-88, из стали марки 9ХС, подгруппы а, группы качества поверхности 2ГП:

Круг В-1-НД-80 ГОСТ 2590-88/9ХС-а-2ГП ГОСТ 5950-2000

Пруток калиброванный, круглый, с предельными отклонениями по h11, мерной длины (МД), диаметром 20 мм по ГОСТ 7417-75, из стали марки ХВГ, группы качества поверхности (В) по ГОСТ 1051-73:

Круг h11-МД-20 ГОСТ 7437-75/ХВГ-В ГОСТ 5950-2000

Полоса кованая, мерной длины (МД), толщиной 40 мм, шириной 60 мм по ГОСТ 4405-75, из стали марки 7ХГ2ВМФ, подгруппы б, обычного качества поверхности 3ГП:

Полоса МД-40´60 ГОСТ 4405-75/7ХГ2ВМФ-б-3ГП ГОСТ 5950-2000

Структурные превращения при термической обработке.

Сталь подвергаем неполной закалке при этом её нагреваем до образования аустенита и цементита вторичного. Далее выдерживаем при данной температуре (840 ºС) для получения однородного аустенита.

Последующее охлаждение в масле со скоростью большей, чем Vкрит (меньшая скорость охлаждения, при которой аустенит превращается в мартенсит ), обеспечивает получение мелкозернистого мартенсита.

Рассмотрим превращение в масле, происходящее в стали 9ХС, при нагреве исходной равновесной структуры Ф+Ц. На практике при обычных скоростях нагрева (электропечи) под закалку перлит сохраняет своё пластинчатое или зернистое строение до температуры Ac1 (770 ºС для стали 9ХС). При температуре Ac1 в стали происходит превращение перлита в аустенит. Кристаллы (зёрна) аустенита зарождаются в основном на границах фаз феррита и цементита. Образование зёрен аустенита происходит с большей скоростью, чем растворения цементита перлита, поэтому необходима выдержка стали при температуре закалки для полного растворения цементита и получения гомогенного аустенита.

Изменения структуры стали при закалке в масло

При непрерывном охлаждении в стали с Vохлажд > Vкрит аустенит превращается в мартенсит. Мартенситное превращение развивается в стали с высокой скоростью ( 1000-7000 м/с) в интервале температур Мн…Мк. При этом необходимо учитывать, что с увеличением содержания углерода в стали температуры Мн и Мк понижаются ( точки Мн и Мк изменяют своё положение на графике ). Введение легирующих элементов также изменяет положение точек Мн и Мк . Например, введение кремния и хрома их повышает. В результате закалки стали 9ХС её структура имеет

кроме мартенсита и некоторое количество остаточного аустенита ( 6-8 % ).

Образование в результате закалки мартенсита приводит к большим остаточным напряжениям, повышению твердости, прочности, однако при этом возрастает склонность к хрупкому разрушению, что требует проведения дополнительно последующего отпуска.

Отпуск – это нагрев закалённых сталей до температур, не превышающих Ac1

При отпуске происходит несколько процессов. Основной — распад мартенсита, состоящий в выделении углерода в виде карбидов. Кроме того, распадается остаточный аустенит, совершаются карбидное превращение и коагуляция карбидов, уменьшаются несовершенства кристаллического строения твёрдого раствора и остаточные напряжения.

Рассмотрим превращения в закаленной стали при отпуске. Первое превращение при отпуске развивается в диапазоне 80. 200ºС и приводит к формированию структуры отпущенного мартенсита. В результате этого уменьшается удельный объем мартенсита, снижаются остаточные напряжения. Второе превращение при отпуске развивается в интервале температур 200. 260 о С и состоит из следующих этапов:

1) превращение остаточного аустенита в отпущенный мартенсит;

2) распад отпущенного мартенсита

3) снижение остаточных напряжений;

4) некоторое увеличение объема, связанное с переходом А ост


М отп.

Третье превращение при отпуске развивается в интервале 300. 400ºС . При этом заканчивается распад отпущенного мартенсита и процесс карбидообразования. Формируется феррито-карбидная смесь, существенно снижаются остаточные напряжения.

Структуру стали после низкого отпуска (до 250 С) называют отпущенным мартенситом; структуру стали после среднего отпуска 350. 500ºС – трооститом отпуска; после высокого отпуска 500. 600 ºС – сорбитом отпуска.

В стали 9ХC после неполной закалки в масле и низкого отпуска при 170ºС образуется структура отпущенного мартенсита.

Сталь 9ХС. Основные данные

ГОСТ 5950-73. Инструментальные легированные стали.

Назначение: сверла, развертки, метчики, плашки, гребенки, фрезы, машинные штампели, клейма для холодных работ. Ответственные детали, материал которых должен обладать повышенной износостойкостью, усталостной прочностью при изгибе, кручении, контактном нагружении, а также упругими свойствами.

Аналоги

Большую схожесть с 9Cr18MoV имеют 440B и D2 – близкие по свойствам и составу аналоги.

Нержавеющая сталь 440В, известная как «сталь для клинков», представляет собой прочную высокоуглеродистую хромистую сталь. При термообработке сталь достигает наивысших уровней твёрдости, чем другие марки нержавеющей стали.


Аналог – полосы стали 440B.

Инструментальная углеродистая сталь D2, имеет сходные технические показатели как с 9Cr18MoV, так и D2. D2 – относительно недавно появившийся сплав. Его разработали чуть более полувека назад в США с использованием метода электрошлаковой переплавки, что позволило повысить качество полученного сплава.

Другие аналоги:

  • X90CrMoV18 (Германия);
  • SUS440B (Япония).

Термическая обработка стали марки ХВГ.

Данный материал может быть подвергнут следующим видам термической обработки:

Отжиг

Данный вид обработки используется, если необходимо некоторое смягчение стали перед проведением механической обработки. Эта процедура используется в случае, если заготовки были подвергнуты холодной деформации.

Закалка

Эта процедура проводится после того, как деталь изготовлена. Она придает детали окончательную форму и предшествует шлифовке. Процесс состоит из нагрева детали до температуры 850 0С с последующим охлаждением в масле. Это позволяет изменить структуру металла. Она становится прочной, но при этом хрупкой. Такое изделие можно разбить, с помощью мускульной силы.

Отпуск

С помощью данного процесса, в металле снимаются внутренние напряжения. Деталь из стали ХВГ нагревают до температуры 180 градусов и при этой температуре выдерживают некоторое время. После этого деталь охлаждают на воздухе. Это позволяет преобразовать структуру металла. Она становится очень прочной, и при этом имеем высокие показатели пластичности.

Сталь марки ХВГ удачно сочетает в себе высокую прочность и коррозионную стойкость. Данный материал нашел широкое применение в современной промышленности, в связи с относительно низкой стоимостью и хорошей обрабатываемостью. К недостаткам данной марки стали относится узкий температурный диапазон закалки и отжига. Кроме того, при температуре порядка 200 градусов, происходит ухудшение прочностных характеристик стали.

Лист 9ХС

Лист сталь 9ХС 2х1000х2000мм — 4,25тн Лист сталь 9ХС 2,5х1000х2000мм — 3,35тн Лист сталь 9ХС 3х1000х2000мм — 5,60тн Лист сталь 9ХС 4х1000х2200мм — 4,30тн Лист сталь 9ХС 5х1000х2500мм — 4,45тн Лист сталь 9ХС 6х1500х6000мм — 3,99тн Лист сталь 9ХС 7х1000х2500мм — 4,3тн Полоса 9ХС 8х500х2000мм — 3,29тн Полоса 9ХС 10х500х2000мм — 6,2тн Полоса 9ХС 12х500х2000мм — 7,1тн Полоса 9ХС 14х500х2000мм — 6,5тн Полоса 9ХС 16х500х2000мм — 6,3тн Полоса 9ХС 18х500х2000мм — 5,9тн Полоса 9ХС 20х500х2000мм — 7,0тн Полоса 9ХС 25х500х2000мм — 7,1тн Полоса 9ХС 30х500х2000мм — 9,2тн Полоса 9ХС 40х500х2000мм — 6,7тн Полоса 9ХС 50х500х2000мм — 6,3тн Полоса 9ХС 60х500х2000мм — 6,5тн Полоса 9ХС 70х420х2000мм — 4 тн

Лист 9ХС 80х800х3000мм — 3 тн

Полоса 9ХС 90х420х1900мм — 6,25 тн

А так же в продаже имеется лента стальная 9ХС ГОСТ 2283-79, ГОСТ 21996-76

Номенклатура поставляемых сталей:

Лист 40Х; Лист 20Х; Лист ст.20; Лист ст.10; Лист ст.35; Лист ст.45, Лист 30ХГСА; Лист У8А; Лист 65Г; Лист 60С2А; Лист 14Г2АФ; Лист 9ХС; Лист 50Г; Лист 12Х1МФ; Лист 15Х5М, Лист 12ХМ; Лист 09Г2С; Лист 10ХСНД; Лист 15ХСНД; Лист 20Х13; Лист 30Х13; Лист 40Х13; Лист нержавеющий 12Х18Н10Т; Лист 20Х23Н18; Лист 10Х17Н13М2Т, Лист 14Х14Н2

Лист холоднокатаный х/к Сталь 08Ю; Лист оцинкованный , лист 08кп; 08сп; 08пс; 3сп; Лист AISI; Лист просечно-вытяжной ПВЛ, лист рифленный

Купить лист, полоса, г/к Сталь 9ХС Вы можете обратившись в отдел металлов :

ООО «МЕТАЛЛОПРОМЫШЛЕННОЕ ПРЕДПРИЯТИЕ»

(343) 328-92-64,328-92-63. фАКС

Свойства стали 9ХС после термообработки

Анализ диаграммы состояния системы железо-цементит

Большинство легированных сталей приобретают высокие физико-механические свойства лишь после термической обработки. Термической обработкой для детали марки 40 ХФА является закалка и высокий отпуск…

Влияние деформационной и термической обработки на структуру и свойства стали 10Г2ФБ с различным исходным состоянием

f4. Влияние исходной структуры стали после дополнительной термической обработки

Одним из перспективных направлений получения игольчатого феррита в количестве более 80% в исследованных сталях является повышение однородности распределения легирующих элементов в исходном аустените…

Вид и свойства поверхности после цинкования

Вид и свойства поверхности после цинкования:холодное цинкование: серебристо-серого цвета; низкая стойкость покрытия к механическим повреждениям горячее цинкование: белый цвет, с возможным переходом в матовый темно-серый…

Контроль резьбы при изготовлении деталей

Повышение срока службы футеровки шаровой барабанной мельницы в условиях ее эксплуатации

5.2 Определение твердости и износостойкости стали после упрочняющей обработки

Исходя из величины относительной деформации (), полученной материалом в результате ударного сжимающего воздействия, твердость, приобретенная наклепанным слоем, в соответствии с (см. приложение КР.060955.04, рис. 1) была оценена в 325 НВ…

Развитие новых прогрессивных технологических процессов обработки

f1.3 Материал изделия, его свойства. Виды и режимы термообработки

Деталь – вал изготавливается из Стали 40Х ГОСТ 4543. Области применения: сталь 40Х применяется для деталей, к которым предъявляются требования высокой твердости и повышенной износоустойчивости…

Свойства металлов. Основные параметры при закалке стали

Сталь ХВСГ – инструментальная легированная сталь с содержанием 1% углерода. легирующих элементов (хрома, вольфрама, марганца) – в пределах 1-1,5%. Серы и фосфора – не более 0,035%. Имеет высокие: твердость, прочность и износостойкость…

Свойства металлов. Основные параметры при закалке стали

Высококачественная сталь 12Х1МФ перлитного класса состоит из 0,8-0,15% С, 0,9-1,2% – хрома, 0,25-0,35% – молибдена, 0,15-0,30% – ванадия. Передел длительной прочности (МПа) при = 80 МПа и =60 МПа…

Сталь для изготовления режущего инструмента – метчиков и плашек

6. Выбор термообработки для метчиков и плашек изготовленных из стали ХВГ

Изучив основы термической обработки стали назначим для стали ХВГ режим термической обработки (температуру закалки, охлаждающую среду и температуру отпуска). Сталь ХВГ – сталь повышенной прокаливаемости…

Строение, свойства, производство стали

f1. Строение и свойства стали

Сталь–сплав железа с углеродом (до 2%) и сопутствующими примесями в виде марганца, кремния, серы, фосфора и др. Стали, при-меняемые в машиностроении, обычно содержат от 0,05 до 1,5% С…

Технологические основы сварки плавлением

1.1 Состав и свойства стали

Сталь 20-это сталь качественная поставляемая по ГОСТ 1050-84 с гарантированным химическим составом и механическими свойствами. Данная сталь содержит пониженное количество серы, …

Технология ремонта червячного редуктора

1.2 Химический состав и свойства стали 20Х

Таблица 1.2.1 Марка Стали С Si Mn Cr V 20X 0,17-0,23 0,17-0,37 0,5-0,8 0,7-1,0 – Механические свойства стали 20 Х . Сталь Uт Uв Uв Ф KCUан НВ После Отжига…

Упрочнение углеродистой конструкционной стали 25 химико-термической обработкой

Сталь 25 – сталь конструкционная, углеродистая, качественная, содержит 0,25% углерода. Заменители: сталь 20, сталь 30. Таблица 1. Температура критических точек материала 25. Критическая точка °С Ac1 735 Ac3 835 Ar3 825 Ar1 680 Таблица 2…

Упрочнение углеродистой конструкционной стали 25 химико-термической обработкой

6. Структура стали после химико-термической обработки

На поверхности изделия образуется заэвтектоидная зона, состоящая из перлита и цементита. По мере удаления от поверхности, содержание углерода снижается и следующая зона состоит только из перлита. Затем появляются зёрна феррита, их количество…

6.5 Свойства 13%-ной хромистой стали типа 2Х 13

Эта сталь, имея несколько более повышенную твердость, применяется почти для тех же целей, что и сталь 1Х 13, но для деталей, подвергающихся ударным нагрузкам, от которых требуется повышенная прочность и пластичность…

Характеристики стали 9хс

Главным преимуществом стали 9хс является ее высокая упругость, позволяющая изготавливать из нее практически любое изделие. Кроме того, она отличается высочайшей прочностью и неприхотлива в содержании, что делает ножи из стали 9хс незаменимыми в условиях похода или охоты.

Немаловажна и ее износостойкость. Изделия из 9хс практически не подвержены коррозии, независимо от окружающих условий. Несмотря на упругость 9хс обладает более чем достойными показателями твёрдости по Роквелллу, HRC = 63, далеко не каждая сталь может похвастаться такими цифрами.

Cталь 9хс плюсы и минусы:

Как и любая другая сталь 9ХС имеет положительные и отрицательные стороны, рассмотрим их подробнее.

Плюсы:

  • Антикоррозийная сталь, любители длительного нахождения в дикой природе не смогут не оценить, такое простое, но безусловно полезное качество.
  • Твёрдость в 63 единицы говорит сама за себя, нож без проблем справится с любыми работами в походном лагере и резом по древесине и кости.
  • Лёгкий и хорошо контролируемый рез по любому материалу. Устойчивость к износу, упругость и сопротивление изгибам.
  • Клинки из 9ХС изготавливаются только методом ручной ковки. Так что если вы покупаете нож из данной стали можете быть уверены что он КОВАННЫЙ.

Разумеется, минусы мы тоже не обойдём стороной они, они есть у всех сталей.

Минусы:

  • Своеобразный внешний вид. Особенности ковки данной стали делают внешний вид ножа не самым «товарным».
  • Особенности производства влияют не только на внешний вид, но и на цену. Сталь не является примиальной, но и дешёвой её назвать тоже не выйдет.
  • Капризная в обработке сталь – не рекомендуется покупать у кустарей, возможны нарушения технологического процесса.

Итоги:

  • Надежный и неприхотливый инструмент, не подверженный коррозии и обладающей огромным запасом прочности.
  • Режущая часть ножа подводится спусками, выведенными к нулю, а ближайшей аналогией такой заточки является опасная бритва.
  • Все ножи из 9хс изготавливаются вручную.
Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.