Работа, вакансии — вакансия — магнитогорск

Алан-э-Дейл       21.08.2022 г.

МСБ и география

Конечно, только наличие развитого МСБ не говорит о перспективах. Заместитель министра регионального развития Роман Панов справедливо отметил, что перспективны города, где малый бизнес ориентирован вовне: «Уже есть примеры, когда после остановки комбината буквально на следующий день в одном городе закрылось 40% парикмахерских». Но парикмахерские — это микропредприятия. Мы же определяли уровень развития прежде всего малого (с выручкой от 2 до 12 млн долларов) и среднего (несколько десятков миллионов долларов годового оборота) бизнеса, а он часто работает как раз на внешние по отношению к городу рынки.

Анализ показывает, что из всей выборки городов самый высокий уровень развития (количество компаний на 100 тыс. жителей) как микро-, так и малого и среднего бизнеса, в Сатке и Магнитогорске. За ними идет Аша, где относительно других развит малый и средний бизнес. Несложно заметить, что тройка лидеров обладает одной схожей чертой: в городах расположены штаб-квартиры (или по крайней мере львиная доля управленческого ресурса) ММК, группы Магнезит и Ашинского металлургического завода соответственно. Это безусловно важнейший фактор, но явно не определяющий: Верхняя Салда и Нижний Тагил, где долго располагались управляющие структуры ВСМПО-Ависма и Уралвагонзавода, по уровню развития МСБ далеки от челябинских собратьев.

На другом полюсе — Краснотурьинск, Чусовой, Красноуральск и другие города «северного куста»: МСБ здесь совершенно не развит. Возродить эту группу могут только «народные» стройки типа «Урала промышленного — Урала Полярного». Но дешевле, вероятно, направить средства на переселение людей, чем вбухивать их в проекты с непонятным будущим и сомнительной эффективностью. Пример — Воркута: оттуда уже уехали 80% жителей.

Что делать с городами из середины списка? К примеру, не слишком развит МСБ в Новотроицке. И вот здесь включается фактор географии: этот город по сути образует большую (350 тыс. жителей) горизонтальную агломерацию с соседним Орском, где прекрасно развит как раз средний сегмент. К ней экономически тяготеет и Медногорск. Сатка и Карабаш находятся рядом с агломерацией Миасс — Златоуст, причем Миасс среди всех городов региона обладает уровнем развития МСБ, сопоставимым с миллионниками. Также виден потенциал Нижнего Тагила, в зоне влияния которого находятся Верхняя Салда, Качканар, Кушва, Кировград, Красноуральск. В отличие от северного куста здесь проживает почти втрое больше людей — вполне самодостаточный рынок и потребления, и кадров.

Мы приходим таким образом к выводу, что решение задач развития большого числа моногородов находится в области поддержки крупных близлежащих центров активности и строительства инфраструктуры, связывающей группы городов в единое экономическое пространство.

Схема работы

Схема материальных потоков при агломерации

Бункеры для компонентов шихты заполняются сверху ленточным конвейером. Бункер возврата (некондиционная фракция агломерата, возвращаемая в процесс) также заполняется конвейером. Дозировка компонентов шихты на сборный конвейер шихты ведётся с помощью весовых ленточных дозаторов. На части агломерационных фабрик дозировочное оборудование сгруппировано в отдельных цех или участок.

Смешивание увлажнённой шихты осуществляется во вращающемся барабанном смесителе, затем шихта по конвейеру направляется к барабану-окомкователю. Смешанная и окомкованная шихта из бункера укладывается питателем на палеты. Предварительно питателем на колосниковую решетку укладывается постель, поданная к ленте отдельным конвейером. Палеты с шихтой проходят над вакуум-камерами. Над головной частью ленты установлен зажигательный горн. Отходящие газы с помощью эксгаустера по сборному газопроводу подводятся к пылеуловителям и после очистки в мультициклонах или электрофильтрах выбрасываются в трубу.

Готовый «пирог» агломерата падает с палеты в валковую дробилку, после чего на грохотах от дробленого продукта отделяют горячий возврат. Годный агломерат охлаждается в охладителе и далее конвейером направляется на грохоты холодного агломерата. После отделения постели на грохоте годный агломерат конвейером транспортируется в доменный цех, а возврат конвейерами — в бункер возврата. К горячему возврату с грохота и холодному возврату с грохота добавляют пыль и шламы газоочистки, а также просыпь.

Самая современная в России аглофабрика

17:22, 14 ноя 2019Новости

ММК был удостоен очередной награды.Магнитогорский металлургический комбинат стал лауреатом конкурса «Главное событие 2019 года в металлургии России». Этой награды ММК был удостоен за реализацию проекта по строительству новой аглофабрики №5, которую запустили в июле нынешнего года.Церемония награждения лауреатов конкурса прошла в Москве в рамках официального приема по случаю открытия ведущей специализированной промышленной выставки «Металл-Экспо’2019». Лауреатам вручили почетные дипломы и символические трофеи, выполненные в виде скульптуры металлурга.Самая современная в России аглофабрика №5 Магнитки вошла в строй в июле 2019 года. В церемонии ее запуска принимал участие президент России Владимир Путин. Максимальная производительность аглофабрики – 5,5 млн тонн высококачественного агломерата в год. Аглофабрика оснащена 19-ю высокоэффективными природоохранными объектами.
«Данный проект позволит существенно сократить негативное воздействие на окружающую среду, – подчеркнул председатель совета директоров ПАО «ММК» Виктор Рашников. – Ввод в строй новой аглофабрики гарантирует радикальное повышение экологической безопасности. Это – часть масштабной инвестиционной стратегии ММК, в рамках которой комбинат кардинально обновляет все производства первого передела».

Запуск новой аглофабрики позволил вывести из эксплуатации физически и морально устаревшее оборудование агломерационной фабрики №4. В результате этого выбросы пыли сократились в два раза (на 2,1 тыс. тонн в год), диоксида серы – в четыре раза (на 3,5 тыс. тонн в год), бензапирена – в 16 раз. Помимо этого, сократились сбросы загрязняющих веществ в оборотную систему водоснабжения на 600 тонн в год; уменьшились технологические отходы аглоцеха для размещения в шламохранилище №2 на 13,75 тыс. тонн в год.Конкурс «Главное событие года в металлургии России» учрежден в 2011 году оргкомитетом выставки «Металл-Экспо» с целью поддержания и популяризации инновационных проектов металлургической отрасли. Ежегодно он отмечает важнейшие реализованные проекты с объемом капиталовложений от 100 млн евро. Магнитогорский металлургический комбинат до этого трижды становился лауреатом конкурса. В 2011 и 2012 годах он был отмечен за строительство и ввод в эксплуатацию двух очередей современного комплекса холодной прокатки (стан 2000) в ЛПЦ №11, в 2017 году ММК получил награду за пуск агрегата непрерывного горячего цинкования №3.

Экономические показатели

В 2019 году Группа ММК, в состав которой входит «Магнитогорский металлургический комбинат», обеспечила выручку в размере 7,566 млрд долларов, что на 7,9% ниже показателей 2018 года. Такая динамика объясняется незначительным снижением производства стали (-1,6%), а также ценовыми колебаниями на металлопродукцию. Что касается показателей ПАО ММК, то доходы предприятия в 2010-2018 выросли в 2,3 раза, увеличившись до 458 млрд руб. При этом чистая прибыль комбината в 2018 году составила 63,7 млрд руб. с годовым ростом на 6,4 млрд руб.

Выручка ПАО ММК с 2012 по 2018 года.

В целом положением «Магнитки» следует считать устойчивым. Предприятие является основным производителем проката в России, располагая мощностями для выпуска 12,5 млн тонн стали. Оно работает на собственном железорудном сырье, металлоломе, флюсах и коксующемся угле и имеет широкую номенклатуру продукции, начиная от листа, сортовых и фасонных профилей и заканчивая трубами и метизным переделом на дочерних предприятиях. В последние десятилетия ММК реализует масштабную программу реконструкции и строит новые мощности для производства агломерата, чугуна, стали и проката, что позволяет снизить издержки и укрепить положение в отрасли.

История возникновения предприятия

«Магнитогорский металлургический комбинат» неразрывно связан с крупными залежами железной руды возле горы Магнитная. Ее удивительные свойства открыли в далеком XVIII веке, когда и была основана одноименная крепость, призванная сберечь руду от кустарей. Тогда же было выдано разрешение на промышленное освоение месторождения, которое так и осталось лишь бумагой. В последующие годы запасами горы Магнитной интересовались крупнейшие ученые, в том числе и экспедиция под руководством Дмитрия Менделеева, оценившая «потенциал» месторождения в 1 млрд пудов. Позже эта оценка была пересмотрена в сторону десятикратного увеличения запасов, но дело до строительства завода дошло только в 30-хх годах XX века.

В 1925 году стартовали работы по проектированию Магнитогорского завода, который должен был работать на местном железорудном сырье и углях Кузбасса. Согласно расчетам ученых, дополнительные расходы на транспортировку топлива из Сибири компенсировало повышенное содержание железа в руде горы Магнитной. В 1928 году проект был утвержден Гипромезом, после чего стартовали работы по строительству комбината. В рамках подготовки к очередной стройке века в 1929 году была проложена железная дорога от Карталы до подножия горы Магнитной, без чего был бы немыслим оперативный подвоз сырья и транспортировка готовой продукции. Тогда же начали промышленную разработку месторождения, руда которого на первом этапе отправлялась на другие уральские заводы. В строительстве ММК принимали участие вольнонаемные работники, а также иностранные, в основном американские и немецкие специалисты. Как и на всех объектах того времени, при возведении Магнитогорского завода и самого Магнитогорска использовали труд заключенных и спецпереселенцев.

Первая домна Магнитки заработала в феврале 1932 года, когда дала чугун первая домна. В том же году задули вторую доменную печь, а год спустя начали работать еще 2 домны и мартеновский цех. В 1934 году завод перешел на полный цикл производства, запустив сортопрокатный стан 500. Уже через два года гора Магнитная давала каждую пятую тонну руды, добытую в СССР, или 5,5 млн тонн в год.

В 1941 году волею судеб ММК освоил и новый для себя вид проката. В тот год стране понадобились большие объемы броневой стали, и на Магнитке был найден остроумный выход — лист стали катать на блюминге, который изначально для этих целей не предназначался (блюминг обжимает слиток в квадратную заготовку для сортопрокатного передела). Эта технология позволяла продержаться до октября, когда заработал эвакуированный из Мариуполя стан 4500. В годы войны ММК обзавелся еще одной листопрокатной линией (станом 2350 из Запорожья), новой доменной печью, несколькими агломашинами, коксовыми батареями и мартеновскими печами.

В послевоенное время Магнитка продолжила свое развитие. Здесь освоили плавку в двухванном сталеплавильном агрегате, технологию вакуумирования стали, запустили новые доменные печи, мартены, прокатные мощности и довели производство стали до 15 млн тонн в год. При этом в силу отсутствия непрерывной разливки стали объемы выпуска готового проката составляли всего 12 млн тонн. Несколько запоздало на ММК начали строить кислородно-конвертерный цех, который был введен в эксплуатацию только в 1990 году. Спустя два года «Магнитогорский металлургический комбинат» реорганизован в акционерное общество.

В конце XX и начале XXI века на ММК проводились работы по переходу от старой советской металлургии к новым технологиям производства. Это потребовало замены морально устаревших и физически изношенных агрегатов современными технологическими линиями. Вследствие поступательного развития Магнитка сохранила свое значение в российской металлургии, оставаясь одним из лидеров по производству стали в РФ и мире. На базе комбината была построена настоящая металлургическая «империя» со своими горнодобывающими и перерабатывающими предприятиями. Группа ММК обзавелась рудниками, метизными, сервисными предприятиями и даже собственным сталеплавильным активом в Турции. Сейчас комбинат продолжает реорганизацию, вкладывая значительные средства в инвестиционные проекты.

Литература[править | править код]

  • Вегман Е. Ф. Теория и технология агломерации. — М.: Металлургия, 1974. — 288 с.
  • Коротич В. И., Фролов Ю. А., Каплун Л. И. Теоретические основы технологий окускования металлургического сырья. Агломерация: учебное пособие. — Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2005. — 417 с.
  • Коротич В. И., Фролов Ю. А., Каплун Л. И. Теоретические основы технологий окускования металлургического сырья. Агломерация: учебное пособие. — 2-е, исправл. и дополн.. — Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2009. — 417 с. — ISBN 978-5-321-01579-7.
  • Пузанов В. П., Кобелев В. А. Введение в технологию металлургического структурообразования. — Екатеринбург: УрО РАН, 2005. — 501 с.
  • Гл. ред. Е. А. Козловский. Горная энциклопедия в пяти томах. Том 1. — Москва: Советская энциклопедия, 1984. — 560 с.
  • Коротич В. И., Набойченко С. С., Сотников А. И., Грачев С. В., Фурман Е. Л., Ляшков В. Б. (под ред. В. И. Коротича). Начала металлургии: Учебник для вузов. — Екатеринбург: УГТУ, 2000. — 392 с. — ISBN 5-230-06611-3.

Состав

Агломерационная фабрика представляет собой сложный комплекс сооружений, механизмов и машин, обеспечивающих подготовку руд и концентратов к спеканию, собственно агломерацию и обработку готового спёка. Среди основного оборудования аглофабрик — агломерационные машины, охладители агломерата, конвейерное оборудование, промежуточные бункеры, тягодутьевое оборудование, газоочистные сооружения. В состав некоторых агломерационных фабрик входят специальные гаражи для размораживания вагонов в зимних условиях, вагоноопрокидыватели, для приёмки шихтовых материалов, усреднительные склады.

Инвентаризация

Что считать моногородом? Разберемся на примерах. Магнитогорск? Формально нет: там 26 тысяч из 400 тыс. жителей работает на Магнитогорском меткомбинанте (18% из 150 тыс. занятых). Однако если учесть «дочки» ММК, получится свыше 50 тысяч, а это около 36%. В Нижнем Тагиле на Уралвагонзаводе также работает лишь пятая часть занятых, но есть еще НТМК, и на двух крупнейших предприятиях, причем без «дочек», сконцентрировано уже 36%. Плюс к градообразующим монстрам привязано несчитанное количество мелких предприятий. Кроме того, учтем, что часть считающихся занятыми людей, особенно в городках поменьше, работает и живет в областном центре, либо на «северах». Исходя из этого, к категории ярко выраженных «моно» мы отнесем города, где на максимум двух градообразующих предприятиях занято не менее четверти работающих.

С отраслевой точки зрения ограничимся городами металлургическими: для Урала они показательны. Да, есть химические вроде Соликамска и Березников, нефтяные типа Нижневартовска или Мегиона (о ситуации там см. «Северное спокойствие» и  «Как все»), атомные (большая часть информации закрыта). Однако ситуация в них несопоставимо лучше. Есть также немногие мелкие машиностроительные моногорода, но они погоды не делают. Наконец, можно не рассматривать города, находящиеся в зоне влияния крупнейших агломераций (расстояние до 50 км): высвободившийся трудовой ресурс Ревды, Первоуральска, Верхней Пышмы поглотит Екатеринбург, Копейска — Челябинск.

Таким образом, из 30 металлургических моногородов Урала в зоне пристального внимания должны остаться 13 муниципальных образований: Нижние Серги, Верхняя Салда, Североуральск, Качканар, Нижний Тагил, Красноуральск, Краснотурьинск в Свердловской области; Сатка, Аша, Магнитогорск — в Челябинской; Гай и Новотроицк — в Оренбургской; Чусовой — в Пермском крае.

С точки зрения бюджетной обеспеченности эти города в разном положении: к примеру, Магнитогорск получает в 1,5 раза больше безвозмездных перечислений от регионального бюджета по сравнению с почти равным по численности Нижним Тагилом. Но есть две общие для всех черты: от 20 до 40% доходов (то есть существенную долю) составляют поступления НДФЛ; от 36 до 75% (то есть определяющую часть) — безвозмездные перечисления от региональных бюджетов. Любопытный факт: расчетная сумма поступлений в муниципальный бюджет исходя из доли НДФЛ, определенной для данного города субъектом (30% и выше), средней зарплаты и численности занятых, в ряде городов значительно (на 20 — 30%) ниже реальной. Логично предположить, что разницу составляет налог на дивиденды. По данным 2007 года, это характерно для Верхней Салды, Качканара и Сатки, а также ряда городов, не попавших в выборку. Если предположение верно, то в текущем году такие города испытают более драматичный обвал поступлений по НДФЛ по сравнению с другими.

А теперь перейдем к главному — перспективам муниципальных образований. Если формально вписать 13 городов в изложенную Дмитриевым модель, то шансы на развитие имеют максимум четыре. Это «почти» полумиллионники Магнитогорск и Нижний Тагил, а также два городка с действительно масштабным и современным производством: Верхняя Салда (крупнейшее в мире производство титана) и Новотроицк (один из девяти российских меткомбинатов полного цикла). Так ли это? И что делать остальным?

Прежде чем ответить на эти вопросы, посмотрим на города с точки зрения уровня развития малого и среднего бизнеса (МСБ) как сегмента, дающего альтернативу занятости на градообразующих предприятиях. Данные возьмем из исследования МСБ, проведенного АЦ «Эксперт-Урал» (см. «Два белых пятна», «Э-У» № 18 — 19 от 18.05.09), и исследования компаний второго эшелона («газелей») журнала «Эксперт».

2.3 Доменный цех

Доменный цех ОАО
«ЕВРАЗ ЗСМК» является одним из крупнейших
в России. В состав цеха входят две
доменные печи полезным объемом 3000м3
и одна – объемом 2000м3,
транспортерная шихтоподача, четыре
разливочные машины, отделение приготовления
огнеупорных масс и депо ремонта ковшей.
Каждая доменная печь оборудована
четырьмя воздухонагревателями,
рассчитанными на работу с давлением до
0,4Мпа и температурой дутья до 1250С.
Охлаждение доменных печей комбинированное:
низ (лещадь, горн) охлаждается технической
водой, шахта оборудована испарительным
охлаждением.

К сырым материалам
доменного производства, прежде всего,
относят окатыши, агломерат, добавки,
флюсы и кокс.

Образование чугуна
в доменной печи происходит в результате
растворения углерода в восстановленном
железе.

Продуктами плавки
являются чугун, шлак и газ.

Все доменные чугуны
по своему назначению подразделяют три
основных вида:

  • передельный,
    предназначенный для дальнейшего
    передела в сталь;

  • литейный,
    используемый после переплава в
    чугуноплавильных цехах для отливки
    чугунных изделий;

  • доменные ферросплавы,
    используемые в качестве раскислителей
    или присадки сталеплавильном и
    чугунолитейном производствах.

Выплавка в доменных
печах неизбежно сопровождается получением
значительного количества доменного
шлака, являющегося побочным продуктом
доменной плавки. Обычно выход шлака
составляет 0,3 – 0,6 т на 1 т чугуна.

Основная масса
выплавляемого передельного чугуна
перерабатывается в двух конвертерных
цехах. Получаемый в процессе производства
чугуна шлак полностью перерабатывается
в гранулы и щебень. Высокие
технико-экономические показатели
обеспечиваются:

  • модернизацией
    основного технологического оборудования
    и элементов профиля печей;

  • рационализацией
    технологии регулирования распределения
    шихты с целью создания наиболее
    оптимальной структуры столба шихтовых
    материалов в печи;

  • внедрением новых
    автоматизированных систем управления
    технологическими процессами для
    принятия своевременных и оптимальных
    решений по регулированию хода доменной
    печи;

  • созданием
    безотходных технологий и утилизацией
    железо- и углесодержащих отходов других
    производств;

  • оптимизацией
    режимов остановок и раздувок доменных
    печей.

В доменном цехе
проведены природоохранные мероприятия,
позволяющие улучшить экологическую
обстановку на комбинате.

Описание процесса

Основная статья: Агломерация (металлургия)

Схема материальных потоков при агломерации

При производстве агломерата основными компонентами шихты являются железорудные концентраты, железная руда, шламы, окалина, флюсы и твердое топливо. Их смешивают в заданном массовом соотношении, удовлетворяющем требованиям получения агломерата при определенных технологических параметрах.

Концентрат спекают на агломашинах, при этом легкосплавная часть смеси расплавляется и удерживает собой более твёрдые частицы. Для этого его смешивают с порошкообразным коксом, флюсами (как правило, известняк или доломит) и окомковывают. Затем полученная шихта загружается равномерным слоем на агломашину. Зажигание и внешний нагрев шихты осуществляется продуктами сжигания природного газа в горне. Спекание подготовленной шихты является основным этапом в технологии получения агломерата. Этот процесс ведется на колосниковой решетке агломашины при просасывании воздуха в результате развития высоких температур при горении углерода топлива в слое шихты.

Процесс агломерации носит слоевой характер. По высоте спекаемый слой шихты можно условно разделить на следующие зоны:

  1. Зона переувлажнения шихты.
  2. Зона сушки и интенсивного нагрева шихты.
  3. Зона горения и максимальных температур.
  4. Зона кристаллизации и готового агломерата.

С момента зажигания шихты содержащаяся в ней влага испаряется и переходит в отходящий газ. Проходя через холодные части слоя шихты, газ охлаждается до температуры ниже точки росы, то есть до температуры, при которой пары воды конденсируются и шихта переувлажняется. В зоне сушки и нагрева происходит испарение влаги и интенсивный нагрев шихты до температуры воспламенения коксовой мелочи с разложением карбонатов, окислением сульфидов и частично магнетита. В зоне горения и максимальных температур помимо горения углерода и образования жидкой фазы, протекают и завершаются сложные процессы диссоциации карбонатов, твердофазного взаимодействия, окисление сульфидов и магнетитов, а также восстановление высших оксидов железа. В зоне кристаллизации и охлаждения агломерата, одновременно с окончанием процесса горения, начинается постепенное понижение температуры спека, сопровождаемое переходом из расплавленного состояния в твердое, а затем протекают процессы кристаллизации с выпадением новых минералов, развитие которых определяется скоростью охлаждения.

Продукты сгорания, проходя через слой шихты, производят её нагрев и приводят к образованию пористой структуры, характерной для агломерата. Разрежение создаваемое в вакуум-камерах, расположенных под колосниковой решеткой аглотележек позволяет не допустить попадания продуктов сгорания в воздушное пространство помещения цеха.

По мере движения спекательных тележек к хвостовой части агломашины, горение с верхнего слоя распространяется в нижние слои. При сгорании кокса, в шихте образуется зона горения высотой 15—30 мм с температурой 1400—1600 °C, передвигающаяся вниз к колосникам с вертикальной скоростью спекания 0,2—0,6 мм/сек. В таких условиях зона горения приобретает форму наклонной плоскости. Максимальная температура газов свидетельствует об окончании процесса спекания. Окончание процесса спекания определяют также по излому спека в конце аглоленты. Кроме зоны спекания на агломашине предусмотрена также зона охлаждения агломерата.

Охлаждённый агломерат дробят и подвергают грохочению для выделения возврата (слишком мелкого, чтобы его можно было использовать для выплавки металла) и постели (которая, в свою очередь, может быть разделена по крупности на несколько фракций). Особенностью процесса агломерации является наличие возврата (мелочь агломерата, отсеянная после его дробления), содержание которого в шихте оказывает существенное влияние на весь процесс.

Аглофабрика

В работе проведен анализ возможностей модернизации агломашин России с целью сокращения теплоэнергетических затрат и выбросов в атмосферу. При этом аглофабрики страны предложено условно разделить на три группы. Фабрики первой группы, построенные еще в 30 — 40 — е годы, считается целесообразным вывести из эксплуатации. Ко второй группе относятся фабрики, построенные в 50 — 60 — е годы, для которых, по мнению , вопрос о сносе или модернизации должен решаться конкретно для каждой из них. К третьей группе отнесены наиболее современные машины, площадь которых превышает 250 мг, находящиеся на Череповецком, Западно-Сибирском, Новолипецком комбинатах и на Качканарском ГОКе. По мнению , несмотря на проведенную модернизацию, и на этих агломашинах следует продолжать обновление с целью повышения эффективности процессов.

Доменный газ, образующийся в печи при взаимодействии кислорода дутья и шихты с углеродом кокса, после очистки используют как металлургическое топливо в доменном и смежных цехах. Колошниковую пыль направляют на аглофабрику для производства агломерата.

На аглофабриках ФРГ конвертерный шлам непосредственно в виде густой пульпы ( 300 — 700 г / л) после радиальных сгустителей или гидроциклонов распыляют в смесительный барабан шихты. Аналогичный процесс освоен на аглофабриках СНГ.

В связи с остановкой доменных печей и коксовых батарей прекратилась подача доменного и коксового газа и давление в газопроводах упало до нуля. Из-за отсутствия газа были остановлены аглофабрика и слябинг.

Электрофильтры типа УВ.

Ввиду наличия только одного электрического поля электрофильтры этого типа применяют в облегченных условиях ( при низкой входной концентрации пыли, отсутствии особо мелких частиц, оптимальном удельном электрическом сопротивлении слоя пыли) и, как правило, при низких скоростях газа в активном сечении. В частности, электрофильтры типа У В применяют для очистки аспирационного воздуха аглофабрик и электролизных цехов алюминиевых заводов.

II трудов IV Всесоюзной конференции по автоматизированному электроприводу собран и в известной мере систематизирован материал, освещающий актуальные вопросы теории и практики автоматизированного электропривода обжимных, листовых, сортовых и трубных прокатных станов. Представлены материалы по автоматизации и электроприводу в доменном и сталеплавильном производствах, на аглофабриках и коксохимических заводах, по электроприводу горнодобывающих механизмов и химических производств.

Спасется кто может

Основные тенденции развития моногородов на круглом столе обозначил президент фонда «Центр стратегических разработок» Михаил Дмитриев. По его прогнозу, расти будут крупные агломерации (их по России около 50), а также города второго эшелона с численностью порядка 500 тыс. человек: там есть развитая инфраструктура для жизни, система обучения кадров. В малые моногорода нормальные инвесторы денег не вложат — риски велики: на бизнес наверняка будет возложена обязанность поддерживать инфраструктуру города; никто не даст уволить работников, поскольку это приведет к массовой безработице; готовить кадры придется самостоятельно, потому что звать уже обученных неоткуда.

Впрочем, определенные категории моногородов в российской экономике сохранятся и даже могут появиться новые. По словам Дмитриева, это оправдано в тех случаях, когда город привязан к немобильному ресурсу, не требующему большого количества рабочей силы, например к месторождению (причем когда оно будет исчерпано, город исчезнет — и это нормально). Вторая категория — сервисные города, ориентированные на сельхозпереработку. Например, есть большой зерновой район, а в нем — городок, где концентрируются транспортный узел, элеваторы, перерабатывающие мощности. Возможны постиндустриальные моногорода, скажем, ориентированные на поток туристов. Таковы исторические центры Александров, Переславль-Залесский во Владимирской и Ярославской областях. Последняя категория — моногорода с большим промышленным производством при низких трудозатратах и высокой производительности труда.

Прежде чем вписывать существующие моногорода в подобную логику, определимся как минимум с двумя вещами: понятием «моногород» и его типом.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.