Характеристики и свойства сплава авиационного алюминия

Разновидности

Существуют основные сплавы цветных металлов, о которых следует поговорить более подробно. Они применяются чаще всего.

Алюминий и его сплавы

Алюминий — серебристый материал, который хорошо проводит электрический ток, имеет малую удельную массу, низкую температуру плавления. От коррозии он защищен оксидной плёнкой, которая образуется на его поверхности после взаимодействия с кислородом. Соединения на основе этого материала бывают двух типов.

Сплав алюминия

Деформируемые сплавы алюминия

Бывают упрочняемые и неупрочняемые:

1. К первой группе относятся дюралюминий, смеси с высоким показателем прочности.
2. Ко второй группе относятся соединения на основе алюминия, к которому добавляется магний или марганец.

Химический состав деформируемых алюминиевых сплавов зависит от группы. Упрочняемые соединения могут дополняться легирующими добавками.

Литейные сплавы на основе алюминия

Алюминиевые литейные сплавы называют силуминами. Это соединение основного металла и кремния. Обладают подобные соединение малой удельной массой, высокими литейными свойствами.

Сплавы на основе меди

Медь — материал красного оттенка. Имеет высокий параметр электропроводности, пластичности. Хорошо обрабатывается, однако имеет низкие литейные характеристики. Основным соединения на основе меди — бронза, латунь.

Латунь

Соединение меди, цинка и других легирующих добавок. Дополнительных компонентов в составе — не более 8%.

Магний и его сплавы

Магний — металл серебристого оттенка. Плавится при низкой температуре, устойчив к развитию коррозии. Его не используют для конструкционных целей, так как материал обладает низкими механическими параметрами.

Магний

Деформируемые сплавы магния

К деформируемым соединениям на основе магния относятся:

1. Смеси с марганцем — не более 2,5%.
2. Смесь цинка, магния, алюминия, марганца.
3. Соединения магния, цинка, циркония, кадмия.

Литейные сплавы магния

Смесь цинка, магния, алюминия применяется при изготовлении деталей для автомобилей, самолётов, кораблей, ракет. Такие материалы отличаются высокими механическими параметрами.

Цинк и его сплавы

Цинк — металл серых оттенков, с высокими параметрами пластичности, вязкости. Устойчив к воздействию влаги. Существует две группы соединений на основе цинка.

Деформируемые цинковые сплавы

Соединения цинка с алюминием, магнием, медью. Изготавливаются в процессе прокатки, опрессовывания, вытяжки. Во время проведения технологических операций отдельные компоненты нагреваются до 300 градусов. Готовые смеси имеют высокие показатели пластичности, прочности.

Литейные цинковые сплавы

Соединения цинка, меди, магния, алюминия. Обладают высоким показателем текучести. Из готовых соединений изготавливаются корпуса для различных приборов, измерительной аппаратуры.

НЕДОСТАТКИ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Помимо ряда положительных свойств, указанных выше, композиционные материалы еще имеют достаточно большое количество недостатков, которые сдерживают их распространение и ограничивают применение.

Высокая стоимость — обусловлена высокой наукоёмкостью производства, необходимостью применения специального дорогостоящего оборудования и сырья, а, следовательно, развитого промышленного производства и научной базы страны.

Анизотропия — непостоянство свойств композитного материала от образца к образцу. Для компенсации анизотропии увеличивают коэффициент запаса прочности, что может нивелировать преимущество композитных материалов в удельной прочности. Таким примером может служить опыт применения композитных материалов при изготовлении вертикального оперения истребителя МиГ-29. Из-за анизотропии применявшегося композитного материала вертикальное оперение было спроектировано с коэффициентом запаса прочности кратно превосходящим стандартный в авиации коэффициент 1,5, что в итоге привело к тому, что композитное вертикальное оперение Миг-29 оказалось равным по весу конструкции классического вертикального оперения, сделанного из дюралюминия.

Низкая ударная вязкость также является причиной повышения коэффициента запаса прочности. Кроме этого, низкая ударная вязкость обуславливает высокую повреждаемость изделий из композитных материалов, высокую вероятность возникновения скрытых дефектов, которые могут быть выявлены только инструментальными методами контроля.

Высокий удельный объем является существенным недостатком при применении композитных материалов в областях с жесткими ограничениями по занимаемому объему. Это относится, например, к сверхзвуковым самолётам, у которых даже незначительное увеличение объема самолёта приводит к существенному росту волнового аэродинамического сопротивления.

Токсичность — при эксплуатации композиционные материалы могут выделять пары, которые часто являются токсичными. Если из композитных материалов изготавливают изделия, которые будут располагаться в непосредственной близости от человека (таким примером может послужить композитный фюзеляж самолета Boeing 787 Dreamliner), то для одобрения применяемых при изготовлении КМ материалов требуются дополнительные исследования воздействия компонентов КМ на человека.

Низкая эксплуатационная технологичность — композиционные материалы обладают низкой эксплуатационной технологичностью, низкой ремонтопригодностью и высокой стоимостью эксплуатации. Это связано с необходимостью применения специальных трудоемких методов, специальных инструментов для доработки и ремонта объектов из композитных материалов. Часто объекты из композитных материалов вообще не подлежат какой-либо доработке и ремонту.

Устранение или уменьшение этих свойств приведет к  улучшению качества материала и откроет новые возможности его применения как в авиации, так и в других сферах промышленности..

Маркировка и состав

Международная система стандартизации подразумевает специальную маркировку авиационного алюминия.

Первая цифра четырехзначного кода обозначает легирующие элементы сплава:

— 1 – чистый алюминий;

— 2 – медь (этот аэрокосмический сплав сегодня начинают заменять на чистый алюминий из-за его высокой чувствительности к растрескиванию);

— 3 – марганец;

— 4 – кремний (сплавы – силумины);

— 5 – магний;

— 6 – магний и кремний (легирующие элементы обеспечивают самую высокую пластичность сплавов, а их термическая закалка повышает прочностные характеристики);

— 7 – цинк и магний (самый прочный сплав авиационного алюминия подвергается, температурной закалке).

Вторая цифра маркировки алюминиевого сплава обозначает порядковый номер модификации («0» — исходный номер).

Две последние цифры авиационного алюминия содержат информацию о номере сплава и его чистоте по примесям.

В случае, когда алюминиевый сплав еще находится в опытной разработке, к его маркировке добавляется пятый знак «X».

В настоящее время самыми популярными марками алюминиевых сплавов считаются следующие: 1100, 2014, 2017, 3003, 2024, 2219, 2025, 5052, 5056. Они характеризуются особенной легкостью, прочностью, пластичностью, устойчивостью к механическим воздействиям и коррозии. А авиастроительной сфере наибольшее распространение получили алюминиевые сплавы марок 6061 и 7075.

В состав авиационного алюминия в качестве легирующих элементов входят медь, магний, кремний, марганец и цинк. Именно процентный состав по массе данных химических элементов в сплаве определяет его гибкость, прочность, устойчивость к различным воздействиям.

Так, в авиационном алюминии основой сплава является алюминий, а в качестве главных легирующих элементов выступают медь (2,2-5,2%), магний (0,2-2,7%) и марганец (0,2-1%). Для изготовления наиболее сложных деталей применяется литейный алюминиевый сплав (силумин), в котором основным легирующим элементом является кремний (4-13%). Кроме него в химический состав силумина входят в небольших пропорциях медь, магний, марганец, цинк, титан и бериллий. А группа алюминиевых сплавов семейства «алюминий-магний» (Mg от 1% до 13% от общей массы) отличается особой пластичностью и устойчивостью к коррозии.

Особое значение для производства авиационного алюминия в качестве легирующего элемента имеет именно медь. Она придает сплаву повышенную прочность, однако снижает устойчивость к коррозии, так как выпадает по границам зерен в процессе термической закалки. Это непосредственно приводит к точечной и межзеренной коррозии, а также коррозии под напряжением. Зоны, обогащенные медью, отличаются улучшенными свойствами в качестве гальванически катодных, чем алюминиевая матрица вокруг, а потому они являются более уязвимыми для коррозии, происходящей по гальваническому механизму. Увеличение содержания меди в массе сплава до 12% повышает его прочностные характеристики за счет дисперсного упрочнения в процессе старения. А при содержании меди в соединении свыше 12% авиационный алюминий делается более хрупким.

Конструкционные материалы: стандарты со свойствами

• ГОСТ 12652-74 Стеклотекстолит электротехнический листовой. Технические условия. (Для изоляционных деталей) Физико-механические и электрические свойства — см. Табл. 3.
• ГОСТ 10667-90 — Оргстекло.
• «Нержавейка» ГОСТ 5632-2014 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки. В стандарте указаны хим. состав  и применение. Некоторые коррозионно-стойкие стали можно закалить: 20Х13 (до σв = 1400 МПа), 30Х13 (до 1700 МПа), 40Х13 (до 1800 МПа), 95Х18 (до 2000 МПа), 14Х17Н2 (до 1100 МПа).
• ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

Сталь.

Сплавы железа с углеродом, содержащие его до 2%, называются сталями. В состав легированных сталей входят и другие элементы – хром, ванадий, никель. Сталей производится гораздо больше, чем каких-либо других металлов и сплавов, и все виды их возможных применений трудно было бы перечислить. Малоуглеродистая сталь (менее 0,25% углерода) в больших количествах потребляется в качестве конструкционного материала, а сталь с более высоким содержанием углерода (более 0,55%) идет на изготовление таких низкоскоростных режущих инструментов, как бритвенные лезвия и сверла. Легированные стали находят применение в машиностроении всех видов и в производстве быстрорежущих инструментов. См. также СТАНКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ.

Алюминий

«Крылатый металл», любимец авиаконструкторов. Чистый алюминий втрое легче стали, очень пластичен, но не очень прочен.

Технологии
Механик в аду: кто раскроет тайны Венеры

Чтобы он стал хорошим конструкционным материалом, из него приходится делать сплавы. Исторически первым был дуралюмин (дюралюминий, дюраль, как мы его чаще всего зовем) — такое имя дала сплаву немецкая фирма, впервые его предложившая в 1909 году (от названия города Дюрен). Этот сплав, кроме алюминия, содержит небольшие количества меди и марганца, резко повышающие его прочность и жесткость. Но есть у дюраля и недостатки: его нельзя сваривать и сложно штамповать (нужна термообработка). Полную прочность он набирает со временем, этот процесс назвали «старением», а после термообработки состаривать сплав нужно заново. Поэтому детали из него соединяют клепкой и болтами.

В ракете он годится только на «сухие» отсеки — клепаная конструкция не гарантирует герметичности под давлением. Сплавы, содержащие магний (обычно не больше 6%), можно деформировать и сваривать. Именно их больше всего на ракете Р-7 (в частности, из них изготовлены все баки).

Американские инженеры имели в своем распоряжении более прочные алюминиевые сплавы, содержащие до десятка разных компонентов. Но прежде всего наши сплавы проигрывали заокеанским по разбросу свойств. Понятно, что разные образцы могут немного отличаться по составу, а это приводит к разнице в механических свойствах. В конструкции часто приходится полагаться не на среднюю прочность, а на минимальную, или гарантированную, которая у наших сплавов могла быть заметно ниже средней.

В последней четверти XX века прогресс в металлургии привел к появлению алюминий-литиевых сплавов. Если до этого добавки в алюминий были направлены только на увеличение прочности, то литий позволял сделать сплав заметно более легким. Из алюминий-литиевого сплава был сделан бак для водорода ракеты «Энергия», из него же делают сейчас и баки «Шаттлов».

Наконец, самый экзотический материал на основе алюминия — боралюминиевый композит, где алюминию отведена та же роль, что и эпоксидной смоле в стеклопластике: он удерживает вместе высокопрочные волокна бора. Этот материал только-только начал внедряться в отечественную космонавтику — из него сделана ферма между баками последней модификации разгонного блока «ДМ-SL», задействованного в проекте «Морской старт». Выбор конструктора за прошедшие 50 лет стал намного богаче. Тем не менее как тогда, так и сейчас алюминий — металл №1 в ракете. Но, конечно же, есть и целый ряд других металлов, без которых ракета не сможет полететь.

Титан и титановые сплавы Самый модный металл космического века. Вопреки широко распространенному мнению, титан не очень широко применяется в ракетной технике — из титановых сплавов в основном делают газовые баллоны высокого давления (особенно для гелия). Титановые сплавы становятся прочнее, если поместить их в баки с жидким кислородом или жидким водородом, в результате это позволяет снизить их массу. На космическом корабле ТКС, который, правда, так ни разу и не полетел с космонавтами, привод стыковочных механизмов был пневматическим, воздух для него хранился в нескольких 36-литровых шар-баллонах из титана с рабочим давлением 330 атмосфер. Каждый такой баллон весил 19 килограммов. Это почти впятеро легче, чем стандартный сварочный баллон такой же вместимости, но рассчитанный на вдвое меньшее давление!

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОТРАБОТКИ СИСТЕМ ВС

Компания «Авиатехснаб» производит разработку и серийное производство технологического оборудования для ТОиР самолетов и вертолетов российского производства, такие как:

• Мобильные установки ГУ-9977 для отработки гидравлических систем вертолетов Ми-8/17, Ка-226, Ка-32, «Ансат». 
• Гидроустановки двухконтурные ГУ-013М для беспрерывной работы по отработке гидростистем вертолетов и самолетов.
• Установки ГУ-9910-3000 для ручной закрытой дозаправки гидросистем вертолетов и самолетов.
• Стенды типа С33.СОГ для закрытой дозаправки гидросистем и очистки рабочей жидкости.
• Мобильные установки для консервации авиационных двигателей УКД.

ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ И КОНТРОЛЬНО-ПРОВЕРОЧНЫЕ CТЕНДЫ

Наша компания производит и разрабатывает по техническому заданию заказчика стенды для проведения приёмо-сдаточных испытаний агрегатов и систем ВС:

• Топливные насосы;
• Гидравлические насосы;
• Автоматы давления;
• Автоматы разгрузки;
• Авиационные компрессоры;
• Гидродемпферы;
• Генераторы;
• Стенды для проверки трубопроводов;
• Стенды для проверки трансмиссии;
• Стенды для проверки гидропанели

Область применения

Авиационный алюминий является очень востребованным металлическим сплавом сегодня. Его высокие показатели продаж в первую очередь связаны с механическими характеристиками, среди которых определяющую роль играют легкость и прочность. Ведь данные параметры кроме авиастроения очень востребованы и в производстве предметов народного потребления, и в судостроении, и в атомной промышленности, и в автомобилестроении, и т.д. Например, особенным спросом пользуются сплавы марок 2014 и 2024, которые отличаются умеренным содержанием меди. Из них изготавливают наиболее ответственные элементы конструкции летательных аппаратов, военной техники и большегрузного транспорта.

Следует понимать, что авиационный алюминий обладает важными особенностями при соединении (сварке или пайке), которое осуществляется только в среде инертных газов, выполняющей защитную функцию. К таким газам относятся, как правило, гелий, аргон и их смеси. Так как гелий обладает самой высокой теплопроводностью, то именно он обеспечивает наиболее приемлемые показатели сварочной среды

Это очень важно при соединении элементов конструкции, которые состоят из массивных и толстостенных фрагментов. Ведь в данном случае следует обеспечить полный газоотвод и минимизировать вероятность образования пористой структуры сварного шва

Виды и свойства алюминиевых сплавов

Алюминиево-магниевые сплавы

Эти пластичные сплавы обладают хорошей свариваемостью, коррозийной стойкостью и высоким уровнем усталостной прочности.

В алюминиево-магниевых сплавах содержится до 6% магния. Чем выше его содержание, тем прочнее сплав. Повышение концентрации магния на каждый процент увеличивает предел прочности примерно на 30 МПа, а предел текучести — примерно на 20 МПа. При подобных условиях уменьшается относительное удлинение, но незначительно, оставаясь в пределах 30–35%. Однако при содержании магния свыше 6% механическая структура сплава в нагартованном состоянии приобретает нестабильных характер, ухудшается коррозийная стойкость.

Для улучшения прочности в сплавы добавляют хром, марганец, титан, кремний или ванадий. Примеси меди и железа, напротив, негативно влияют на сплавы этого вида — снижают свариваемость и коррозионную стойкость.

Алюминиево-марганцевые сплавы

Это прочные и пластичные сплавы, которые обладают высоким уровнем коррозионной стойкости и хорошей свариваемостью.

Для получения мелкозернистой структуры сплавы этого вида легируют титаном, а для сохранения стабильности в нагартованном состоянии добавляют марганец. Основные примеси в сплавах вида Al-Mn — железо и кремний.

Сплавы алюминий-медь-кремний

Сплавы этого вида также называют алькусинами. Из-за высоких технических свойств их используют во втулочных подшипниках, а также при изготовлении блоков цилиндров. Обладают высокой твердостью поверхности, поэтому плохо прирабатываются.

Алюминиево-медные сплавы

Механические свойства сплавов этого вида в термоупрочненном состоянии порой превышают даже механические свойства некоторых низкоуглеродистых сталей. Их главный недостаток — невысокая коррозионная стойкость, потому эти сплавы обрабатывают поверхностными защитными покрытиями.

Алюминиево-медные сплавы легируют марганцем, кремнием, железом и магнием. Последний оказывает наибольшее влияние на свойства сплава: легирование магнием значительно повышает предел текучести и прочности. Добавление железа и никеля в сплав повышает его жаропрочность, кремния — способность к искусственному старению.

Алюминий-кремниевые сплавы

Сплавы этого вида иначе называют силуминами. Некоторые из них модифицируют добавками натрия или лития: наличие буквально 0,05% лития или 0,1% натрия увеличивает содержание кремния в эвтектическом сплаве с 12% до 14%. Сплавы применяются для декоративного литья, изготовления корпусов механизмов и элементов бытовых приборов, поскольку обладают хорошими литейными свойствами.

Сплавы алюминий-цинк-магний

Прочные и хорошо обрабатываемые. Типичный пример высокопрочного сплава этого вида — В95. Подобная прочность объясняется высокой растворимостью цинка и магния при температуре плавления до 70% и до 17,4% соответственно. При охлаждении растворимость элементов заметно снижается.

Основной недостаток этих сплавов — низкую коррозионную стойкость во время механического напряжения — исправляет легирование медью.

Авиаль

Авиаль — группа сплавов системы алюминий-магний-кремний с незначительными добавлениями иных элементов (Mn, Cr, Cu). Название образовано от сокращения словосочетания «авиационный алюминий».

Применять авиаль стали после открытия Д. Хансоном и М. Гейлером эффекта искусственного состаривания и термического упрочнения этой группы сплавов за счет выделения Mg2Si.

Эти сплавы отличаются высокой пластичностью и удовлетворительной коррозионной стойкостью. Из авиаля изготавливают кованые и штампованные детали сложной формы. Например, лонжероны лопастей винтов вертолетов. Для повышения коррозионной стойкости содержание меди иногда снижают до 0,1%.

Также сплав активно используют для замены нержавеющей стали в корпусах мобильных телефонов.

Определение. Исторический экскурс

Началом истории авиационных алюминиевых сплавов считается 1909 год. Немецкий инженер-металлург Альфред Вильм опытным путем установил, если сплав алюминия с незначительным добавлением меди, марганца и магния после закалки при температуре 500 °C и резкого охлаждения выдержать при температуре 20-25 градусов в течение 4-5 суток, он поэтапно становится тверже и прочнее, не теряя при этом пластичности. Процедура получила название «старение» или «возмужание». В процессе такой закалки атомы меди заполняют множество мельчайших зон на границах зерен. Диаметр атома меди меньше, чем у алюминия, потому появляется напряжение сжатия, вследствие чего повышается прочность материала.

Впервые сплав был освоен на немецких заводах Dürener Metallwerken и получил торговую марку Dural, откуда и произошло название «дуралюмин». Впоследствии, американские металловеды Р. Арчер и В. Джафрис усовершенствовали состав, изменив процентное соотношение, в основном магния. Новый сплав получил название 2024, который в различных модификациях широко применяется и сейчас, а все семейство сплавов — «Авиаль». Название «авиационный алюминий» этот сплав получил практически сразу после открытия, поскольку полностью заменил дерево и метал в конструкциях летательных аппаратов.

Лёгкие цветные металлы

Примеры веществ, относящихся к данной группе:

• алюминий,
• магний,
• титан.

Алюминий – лидер по добыче и объемам производства во всём мире. Обладает высокой электропроводимостью, уменьшающейся за счёт добавления различных примесей. Трудно поддаётся сварке, но легко обрабатывается другими способами. Сплавы из алюминия находят широкое применение в авиационной, ракетной, машиностроительной, химической отраслях промышленности. Характеристики материала в сочетании с невысокой стоимостью делают его одним из самых популярных. К примеру, в пункте приёма цветных металлов килограмм алюминия покупают за 35 – 90 рублей.

Магний – вещество серебристо-белого цвета. Оксидная плёнка металла довольно стойкая к агрессивным воздействиям окружающей среды, её разрушение происходит при нагреве до 600°С. При этой же температуре с ошеломительной скоростью сгорает и магний. Основное применение он находит в военной промышленности и при производстве пиротехнических изделий. В виде сплавов – в автомобилестроении и авиации.

Титан – весьма тугоплавкое вещество, обладающее повышенной прочностью и устойчивостью к деформации. Его особенность – парамагнитное свойство. В чистом виде применяется для изготовления различных заготовок, в виде сплавов – для производства деталей и механизмов повышенной прочности и износостойкости.

Герметики в авиастроении

Применение герметизирующих составов для поверхностной и внутришовной герметизации авиационных конструкций позволило увеличить высоту полета до 10 км и более, а также значительно усовершенствовать самолеты — повысить их надежность, уменьшить массу, увеличить дальность полета. Эффективная герметизация кабин, топливных отсеков, воздуховодов, клепаных и других соединений оказалась практически возможной с появлением эластичных герметиков на основе каучуков. Невысыхающие пластичные замазки, например, на основе полисульфидных каучуков, использовавшиеся для герметизации кабин высотных самолетов после второй мировой войны, в современных самолетах применяют лишь в неответственных соединениях. Вместо них используют вулканизующиеся герметики, обеспечивающие большую теплостойкость соединительного шва и его меньшую чувствительность к перепадам давлений. Требованиям сверхзвуковой авиации отвечают герметики на основе кремнийорганических каучуков, применяемые для поверхностной герметизации. Большие и малодоступные поверхности, например, топливные отсеки, герметизируют вулканизующимися при обычной температуре составами на основе полисульфидных каучуков. Такая герметизация позволяет размещать топливо непосредственно в отсеках фюзеляжа и крыльев, благодаря чему исключается применение резиновых топливных баков. Количество топлива на самолете может быть при прочих равных условиях увеличено на 30—40% . Для сверхзвуковых самолетов с относительно малыми толщинами крыльев такие герметизированные отсеки — единственно возможные емкости для топлива. Недостаток герметиков на основе каучуков — низкую адгезию ко многим конструкционным материалам — устраняют модификацией составов, например, изоцианатами или эпоксидными смолами. Распространено также применение клеевых подслоев, обладающих одинаково высокой адгезией как к герметизируемому материалу, так и к герметику. Герметики с хорошими адгезионными свойствами, например, на основе полиизобутилена, фенолоформальдегидных и эпоксидных смол, полиуретанов, используют только при герметизации малонагруженных узлов, так как эти герметики значительно изменяют форму и размеры под действием деформаций и при колебаниях температуры.

Титановые сплавы.

Титановые сплавы превосходят как алюминиевые, так и магниевые в отношении предела прочности и модуля упругости. Их плотность больше, чем всех других легких сплавов, но по удельной прочности они уступают только бериллиевым. При достаточно низком содержании углерода, кислорода и азота они довольно пластичны. Электрическая проводимость и коэффициент теплопроводности титановых сплавов малы, они стойки к износу и истиранию, а их усталостная прочность гораздо выше, чем у магниевых сплавов. Предел ползучести некоторых титановых сплавов при умеренных напряжениях (порядка 90 МПа) остается удовлетворительным примерно до 600° C, что значительно выше температуры, допустимой как для алюминиевых, так и для магниевых сплавов. Титановые сплавы достаточно стойки к действию гидроксидов, растворов солей, азотной и некоторых других активных кислот, но не очень стойки к действию галогеноводородных, серной и ортофосфорной кислот.

Титановые сплавы ковки до температур около 1150° C. Они допускают электродуговую сварку в атмосфере инертного газа (аргона или гелия), точечную и роликовую (шовную) сварку. Обработке резанием они не очень поддаются (схватывание режущего инструмента). Плавка титановых сплавов должна производиться в вакууме или контролируемой атмосфере во избежание загрязнения примесями кислорода или азота, вызывающими их охрупчивание. Титановые сплавы применяются в авиационной и космической промышленности для изготовления деталей, работающих при повышенных температурах (150–430° C), а также в некоторых химических аппаратах специального назначения. Из титанованадиевых сплавов изготавливается легкая броня для кабин боевых самолетов. Титаналюминиевованадиевый сплав – основной титановый сплав для реактивных двигателей и корпусов летательных аппаратов.

В табл. 3 приведены характеристики специальных сплавов, а в табл. 4 представлены основные элементы, добавляемые к алюминию, магнию и титану, с указанием получаемых при этом свойств.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.