Методы добычи и получения металлов

Электрометаллургияжурнал

Индексирование:

Список ВАК (1 января 1970 г.-),

Список РИНЦ (1 января 1970 г.-),

Журналы РФ в RSCI WoS (1 июля 2018 г.-)

Период активности журнала:

не указан

• Добавил в систему:
  Афонин Сергей Александрович
• ISSN:

  1684-5781

Статьи, опубликованные в журнале

• • 2017

    Поведение редкоземельных металлов при плавке в вакууме и направленной кристаллизации жаропрочных никелевых сплавов

  • Сидоров В.В.,

    Мин П.Г.

  • в журнале Электрометаллургия, № 7, с. 3-11

• • 2016

    Исследование кинетических особенностей сушки окатышей

  • Бобков В.И.

  • в журнале Электрометаллургия, № 11, с. 23-30

• • 2016

    О проблеме переувлажнения сырых окатышей в зоне сушки обжиговой машины конвейерного типа

  • Бобков В.И.

  • в журнале Электрометаллургия, № 4, с. 20-27

• • 2016

    Ресурсосберегающие технологии выплавки перспективных литейных и деформируемых супержаропрочных сплавов с учетом переработки всех видов отходов

  • Каблов Е.Н.,

    Сидоров В.В.,

    Каблов Д.Е.,

    Мин П.Г.,

    Ригин В.Е.

  • в журнале Электрометаллургия, № 9, с. 30-41

• • 2015

    Влияние скорости фильтрации сложнолегированного никелевого расплава через пенокерамический фильтр на содержание примеси серы в металле

  • Сидоров В.В.,

    Мин П.Г.,

    Фоломейкин Ю.И.,

    Вадеев В.Е.

  • в журнале Электрометаллургия, № 5, с. 12-15

• • 2015

    Влияние теплофизических свойств материала на выбор режимов ЭЛС

  • Грибков М.С.,

    Мартынов В.Н.,

    Кожеченко А.С.,

    Щербаков А.В.

  • в журнале Электрометаллургия, № 9, с. 30-35

• • 2015

    Изучение структуры легированных хромом и алюминием монокристаллов феррита бария, полученных методом спонтанной кристаллизации

  • Машковцева Л.С.,

    Винник Д.А.,

    Жеребцов Д.А.,

    Немрава С.,

    Нива Р.,

    Еремин Е.В.,

    Исаенко Л.И.

  • в журнале Электрометаллургия, том 39, № 8, с. 31-33

• • 2015

    Исследование технологических процессов в обжиговых машинах конвейерного типа

  • Бобков В.И.

  • в журнале Электрометаллургия, № 12, с. 2-9

• • 2015

    Ресурсосбережение в электротермии при подготовке сырья на обжиговых машинах конвейерного типа

  • Бобков В.И.

  • в журнале Электрометаллургия, № 7, с. 26-34

• • 2014

    Рафинирование сложнолегированного никелевого расплава от примеси серы при плавке в вакуумной индукционной печи (часть 2)

  • Сидоров В.В.,

    Мин П.Г.

  • в журнале Электрометаллургия, № 5, с. 26-30

• • 2014

    Рафинирование сложнолегированного никелевого расплава от примеси серы при плавке в вакуумной индукционной печи (часть 2)

  • Сидоров В.В.,

    Мин П.Г.

  • в журнале Электрометаллургия, № 5, с. 26-30

• • 2014

    Рафинирование сложнолегированного никелевого расплава от примеси серы при плавке в вакуумной индукционной печи. Часть 1

  • Сидоров В.В.,

    Мин П.Г.

  • в журнале Электрометаллургия, № 3, с. 18-23

• • 2012

    Имитационная модель процесса электронно-лучевой сварки

  • Щербаков А.В.

  • в журнале Электрометаллургия, № 3, с. 31-37

• • 2012

    Оптимизация сквозной технологии получения непрерывнолитых заготовок из IF-сталей – эффективный путь повышения качества поверхности холоднокатаного проката

  • Зайцев А.И.,

    Родионова И.Г.,

    Хорошилов А.Д.,

    Мезин Ф.И.,

    Семернин Г.В.,

    Мишнев П.А.,

    Жиронкин М.В.,

    Бикин К.Б.

  • в журнале Электрометаллургия, № 10, с. 36-42

• • 2011

    Анализ гармонического состава кривой фазного тока для оценки распределения мощности в тигле рудно-термической печи

  • Рубцов В.П.,

    Елизаров В.А.

  • в журнале Электрометаллургия, № 3, с. 11-19

• • 2011

    Ключевые направления развития металлургической технологии по обеспечению растущих требований к качеству стали

  • Шахпазов Е.Х.,

    Зайцев А.И.,

    Родионова И.Г.

  • в журнале Электрометаллургия, № 2, с. 2-12

• • 2010

    Контроль теплового режима плавления коррозионно-стойкой стали при прецизионной импульсной электронно-лучевой сварке

  • Щербаков А.В.,

    Рубцов В.П.

  • в журнале Электрометаллургия, № 4, с. 18-23

• • 2010

    Совершенствование электрогидравлического регулятора мощности дуговой печи в литейном производстве

  • Рубцов В.П.,

    Елизаров К.А.

  • в журнале Электрометаллургия, № 11, с. 25-31

• • 2004

    Оценка загрязненности сред ванадием с использо-ванием пресноводных микроводорослей

  • Саванина Я.В.,

    Лебедева А.Ф.

  • в журнале Электрометаллургия, № 3, с. 2000-25

• • 2000

    Биологическая очистка ванадийсодержащих стоков с использованием чистых и смешанных культур цианобактерий

  • Саванина Я.В.,

    Лебедева А.Ф.

  • в журнале Электрометаллургия, № 4, с. 19-23

Рудовосстанавливающая плавка

Рудовосстанавливающая плавка включает производство ферросплавов, продуктов цветной металлургии — медных и никелевых штейнов, свинца, цинка, титановых шлаков и др. Процесс заключается в восстановлении природных руд и концентратов углеродом, кремнием и другими восстановителями при высоких температурах, которые создаются главным образом за счёт мощной электрической дуги (Рудотермическая печь). Восстанавливающие процессы обычно являются непрерывными. По мере проплавления подготовленную шихту загружают в ванну, а полученные продукты периодически выпускают из электропечи. Мощность таких печей достигает 100 МВА. На некоторых предприятиях на основе рудовосстанавливающей плавки производится чугун в электродоменных печах или электродуговых бесшахтных печах.

Способы получения металлов

В зависимости от того, кокой восстановитель используют в металлургическом процессе различают: пиро — ,  гидро, электро —  и биометаллургию. 

Наиболее распространенные способы получения металлов: пирометаллургический и электрометаллургический. Большинство реакций восстановления протекают при высоких температурах (Рис. 2). Так как металлическая связь обладает повышенной прочностью, то выделение металлов в чистом виде из природных соединений проводят при высоких температурах.

Рис. 2. Металлургическое производство

Пирометаллургический способ

Пирометаллургия — получение металлов из руд при высоких температурах при участии восстановителей. В переводе с греческого «пирос» означает «огненный». Используют в качестве восстановителей кокс, диоксид углерода, водород. Применяют активные металлы для получения менее активных.

Пирометаллургия подразделяется на 

• карботермия, 
• водородотермия, 
• металлотермию. 

Карботермия: перевод сульфида металла путем обжига в оксид и дальнейшим восстановлением углем до чистого состояния.

2ZnS + 3O2 = 2ZnO + 2 SO2

ZnO + C = CO + Zn

Руды, состоящие из оксидов и сульфидов железа, подвергают карботермии. Проводят восстановление коксом или диоксидом углерода (угарным газом). Получают сплавы железа — чугун и сталь. Первый содержит больше углерода, а также оксидов серы, фосфора и кремния. Углерод снижает твердость и другие характерные для металлов качества.

Химические реакции, лежащие в основе выплавки чугуна:

1. C + O₂ = CO₂↑,
2. CO₂ + C 2CO↑,
3. 3Fe₂O₃ + CO = 2Fe₃O₄+ CO₂↑,
4. Fe₃O₄ + CO = 3FeO + CO₂↑,
5. FeO + CO = Fe + CO₂↑.

Сталь выплавляют в специальных печах — электрических, конвертерных, мартеновских (Рис. 3). При продувании обогащенного кислородом воздуха выгорает избыточный углерод, его содержание уменьшается до 2% и ниже. Этот способ является более экономически применим, т.к. при помощи него получают сталь и чугун, которые широко используются в современной промышленности.

Рис. 3. Пирометаллургия

Восстановлением углем можно получить железо, медь, цинк, кадмий, германий, олово, свинец и другие металлы. В качестве сырья используют медную (Cu₂O), оловянную (SnO₂)_, марганцевую (MnO₂) руды.

Металлы можно извлечь из сульфидных руд. Сначала проводят обжиг, затем — восстановление полученного оксида углем. Схемы обжига цинковой обманки и получение цинка:

1. 2ZnS +3O₂ = 2ZnO + 2SO₂↑;
2. ZnO + C = Zn + CO↑.

Карбонаты тоже прокаливают с углем для получения оксидов и последующего восстановления углем. Схемы обжига сидерита и восстановления оксида железа:

1. FeCO₃ = FeO + CO₂↑;
2. FeO + C = Fe + CO↑.

Водородотермия — производство металлов восстановлением водородом

Достоинством этого металлургического метода является получение очень чистых металлов. Восстановление меди из оксида CuO — пример восстановительных свойств водорода из школьного курса неорганической химии. Схема протекания реакции (Рис 4):

Рис. 4. Восстановление меди водородом

Водородом восстанавливают из оксидов тугоплавкие металлы молибден и вольфрам.

Металлотермия

Проводят восстановление одного металла другим, более химически активным. Этот способ применяют для получения металлов из оксидов и галогенидов.

В зависимости от природы металла-восстановителя различают алюминотермию, или алюмотермию, — восстановление алюминием и магнийтермию — восстановление магнием. 

Силикотермия — восстановление металлов кремнием. Процесс протекает согласно схеме: 2MgO + Si → 2Mg + SiO₂.

Понятие о металлургии

Металлургия — получение металлов из руд — один из древнейших видов человеческой деятельности. Еще во втором тысячелетии до н. э. в Египте умели выплавлять железо из железной руды. Так называемый железный век пришел на смену бронзовому, тот, в свою очередь, наступил после каменного.

Получают металлы из рудных полезных ископаемых. Например, халькопирит или медный колчедан — сырье для производства железа, меди и серы (Рис. 1). Химическая формула минерала CuFeS₂. Металлы в составе других руд находятся в виде оксидов или солей неорганических кислот, химически связанных катионов.

Рис. 1. Халькопирит

Суть металлургического процесса заключается в восстановлении положительных ионов до свободных атомов металла. Используют в качестве источников электронов углерод и его соединения, водород, металлы. В процессе восстановления катионы получают недостающие электроны. Происходит восстановление электронных оболочек металла. Схема процесса:

Ме+n + ne- → Me, где

• Ме+n — металл в окисленной форме;
• +n — степень окисления;
• ne- — количество присоединяемых электронов;
• Ме — металл в восстановленной форме.

Общие физические свойства металлов

Благодаря  наличию свободных электронов («электронного газа») в кристаллической решетке все металлы проявляют следующие характерные общие свойства:

1)     Пластичность — способность легко менять форму, вытягиваться в проволоку, прокатываться в тонкие листы.

2)    Металлический блеск и непрозрачность. Это связано со взаимодействием свободных электронов с падающими на металл светом.

3)     Электропроводность. Объясняется направленным движением свободных электронов от отрицательного полюса к положительному под влиянием небольшой разности потенциалов.  При нагревании электропроводность уменьшается, т.к. с повышением температуры усиливаются колебания атомов и ионов в узлах кристаллической решетки, что затрудняет направленное движение «электронного газа».

4)     Теплопроводность.  Обусловлена высокой подвижностью свободных электронов, благодаря чему происходит быстрое выравнивание температуры по массе металла. Наибольшая теплопроводность — у висмута и ртути.

5)     Твердость. Самый твердый – хром (режет стекло); самые мягкие – щелочные металлы – калий, натрий, рубидий и цезий – режутся ножом.

6)     Плотность. Она тем меньше, чем меньше атомная масса металла и больше радиус атома. Самый легкий — литий (ρ=0,53 г/см3); самый тяжелый – осмий (ρ=22,6 г/см3). Металлы, имеющие плотность менее  5 г/см3 считаются «легкими металлами».

7)     Температуры плавления и кипения. Самый легкоплавкий металл – ртуть (т.пл. = -39°C), самый тугоплавкий металл – вольфрам (t°пл. = 3390°C). Металлы с t°пл. выше 1000°C считаются тугоплавкими, ниже – низкоплавкими.

Общие способы получения металлов

Значительная химическая активность металлов (взаимодействие с кислородом воздуха, другими неметаллами, водой, растворами солей, кислотами) приводит к тому, что в земной коре они встречаются главным  образом в виде соединений: оксидов, сульфидов, сульфатов, хлоридов, карбонатов и т. д. В свободном виде  встречаются металлы, расположенные в ряду напряжений правее водорода (Аg, Нg, Рt,Аu, Сu), хотя гораздо чаще медь и ртуть в природе можно встретить в виде соединений.

      Минералы и черные породы, содержащие металлы и их соединения, из которых выделение чистых металлов технически возможно и экономически целесообразно, называют рудами.

Получение металлов из руд — задача металлургии.

    Металлургия — это и наука о промышленных способах получения металлов из руд, и отрасль промышленности.

Любой металлургический процесс — это процесс восстановления ионов металла с помощью различных восстановителей. Суть его можно выразить так:

М n+ + ne−→M

Чтобы реализовать этот процесс, надо учесть активность металла, подобрать восстановитель, рассмотреть технологическую целесообразность, экономические и экологические факторы.

В соответствии с этим существуют следующие способы получения металлов:

• пирометаллургический;

• гидрометаллургический;

• электрометаллургический.

 Пирометаллургия

     Пирометаллургия — восстановление металлов из руд при высоких температурах с помощью углерода, оксида углерода (II), водорода, металлов — алюминия, магния.

Например, олово восстанавливают из касситерита SnО2, а медь — из куприта Cu2O

прокаливанием с углем (коксом):

Сульфидные руды предварительно подвергают обжигу при доступе воздуха, а затем полученный оксид восстанавливают углем:

Из карбонатных руд металлы выделяют также путем прокаливания с углем, т. к. карбонаты при нагревании разлагаются, превращаясь в оксиды, а последние восстанавливаются углем:

Восстановлением углем можно получить Fе, Сu, Zn, Сd, Ge, Sn, Рb и другие металлы, не образующие прочных карбидов (соединений с углеродом).

В качестве восстановителя можно применять водород или активные металлы:

1)      МоO3 + ЗН2 = Мо + ЗН2O (водородотермия)

К достоинствам этого метода относится получение очень чистого металла.

2)      TiO2+ 2Мg = Тi + 2МgO (магнийтермия)

ЗМnO2 + 4Аl = ЗМn + 2Аl2O3 (алюминотермия)

Чаще всего в металлотермии используют алюминий, теплота образования оксида

https://youtube.com/watch?v=_-nVROAFWAY

которого очень велика  (2А1 + 1,5 O2 = Аl2O3 + 1676 кДж/моль). Электрохимический ряд напряжений металлов нельзя использовать для определения возможности протекания реакций  восстановления металлов из их оксидов. Приближенно установить возможность этого процесса можно на основании расчета теплового эффекта реакции (Q), зная значения теплот образования оксидов:

Q= Σ Q1 — Σ Q 2 ,

где  Q1— теплота образования продукта, Q2 -теплота образования исходного вещества.

Доменный  процесс (производство чугуна):C + O2 = CO2, CO2 + C 2CO3Fe2O3 + CO = 2(Fe2Fe32)O4+ CO2(Fe2Fe32)O4+ CO= 3FeO + CO2FeO + CO= Fe + CO2(чугун содержит до 6,67% углерода в виде зерен графита и цементита Fe3C);

Выплавка стали (0,2-2,06% углерода) проводится в специальных печах (конвертерных, мартеновских, электрических), отличающихся способом обогрева.

Продувание воздуха, обогащенного кислородом, приводит к выгоранию из чугуна избыточного углерода, а также серы, фосфора и кремния в виде оксидов.

При этом оксиды либо улавливаются в виде отходящих газов (CO2, SO2), либо связываются в легко отделяемый шлак – смесь Ca3(PO4)2 и CaSiO3. Для получения специальных сталей в печь вводят легирующие добавки других металлов.

Гидрометаллургия

Гидрометаллургия — это восстановление металлов из их солей в растворе.

Процесс проходит в два этапа: 1) природное соединение растворяют в подходящем реагенте для получения раствора соли этого металла; 2) из полученного раствора данный металл вытесняют более активным или восстанавливают электролизом. Например, чтобы получить медь из руды, содержащей оксид меди СuО, ее обрабатывают разбавленной серной кислотой:

СuО + Н2SО4 =  СuSO4 + Н2

Затем медь либо извлекают из раствора соли электролизом, либо вытесняют из сульфата железом:

СuSO4. + Fе = Сu + FеSO4

Таким образом, получают серебро, цинк, молибден, золото, уран.

Электрометаллургия

Электрометаллургия — восстановление металлов в процессе электролиза растворов или расплавов их соединений.

Этим методом получают алюминий, щелочные металлы, щелочноземельные металлы. При этом подвергают электролизу расплавы оксидов, гидроксидов или хлоридов.

Примеры:а) NaCl (электролиз расплава) → 2Na + Cl2

Спецэлектрометаллургия

Спецэлектрометаллургия охватывает новые процессы плавки и рафинирования металлов и сплавов, которые получили развитие в 50—60-х гг. XX столетия для удовлетворения потребностей современной техники (космической, реактивной, атомной, химического машиностроения и др.) в конструкционных материалах с высокими механическими свойствами, жаропрочностью, коррозионной стойкостью и т. д. Спецэлектрометаллургия включает вакуумную дуговую плавку, электроннолучевую плавку, электрошлаковую переплавку и плазменно-дуговую плавку. Этими методами переплавляют стали и сплавы ответственного назначения, тугоплавкие металлы — вольфрам, молибден, ниобий и их сплавы, высокореакционные металлы — титан, ванадий, цирконий, сплавы на их основе и др. Вакуумная дуговая плавка была предложена в 1905 году В. фон Больтоном (Германия); в промышленных масштабах этот метод впервые был использован для плавки титана В. Кроллом (США) в 1940 году. Метод электрошлакового переплава разработан в 1952—53 гг. в Институте электросварки им. Патона АН УССР. Для получения сталей и сплавов на никелевой основе особо ответственного назначения используют разные варианты дуплекс-процессов, наиважнейший из которых — объединение вакуумной индукционной плавки и вакуумно-дуговой переплавки. Особое место в спецэлектрометаллургии занимает вакуумная гарнисажная плавка, в которой источниками тепла служат электрическая дуга, электронный луч, плазма. В этих печах, используемых для высокоактивных и тугоплавких металлов (W, Mo и др. и сплавы на их основе), порция редкого металла в водоохлаждаемом тигле с гарнисажем используется для получения слитков и фасонных отливок.

Электродуговая плавка

Электросталь, предназначенная для дальнейшего передела, выплавляется главным образом в дуговых печах с основной футеровкой. Важные преимущества этих печей перед другими сталеплавильными агрегатами (возможность нагрева металла до высоких температур за счёт электрической дуги, обновляемая атмосфера в печи, меньший угар легирующих элементов, высокоосновные шлаки, обеспечивающие существенное снижение содержания серы) обусловили их использование для производства легированных высококачественных сталей — коррозионностойких, инструментальных (в том числе быстрорежущих), конструкционных, электротехнических, жаропрочных и т. д., а также сплавов на никелевой основе.

Мировая тенденция развития электродуговой плавки — увеличение ёмкости отдельного агрегата до 200—400 тонн, удельной мощности трансформатора до 500—600 и более кВА/т, специализация агрегатов (в одних — только расплавление, в других — рафинирование и легирование), высокий уровень автоматизации и использования ЭВМ для программного управления плавкой. В печах повышенной мощности экономически целесообразно плавить не только легированную, но и обычную углеродистую сталь. В развитых странах доля углеродистой стали от общего объёма электростали, выплавляемой в электропечах, составляет 50 % и более. В СССР в электропечах выплавлялось ~80 % легированного металла.

Для выплавки специальных сталей и сплавов приобретают распространение плазменно-дуговые печи с основным керамическим тиглем (ёмкостью до 30 т), оборудованные плазмотронами постоянного и переменного тока (Плазменная металлургия). Дуговые электропечи с кислотной футеровкой используют для плавки металла, предназначенного для стального литья. Кислотный процесс в целом более высокопродуктивный, чем основной, из-за кратковременности плавки, благодаря меньшей продолжительности окислительного и восстановительного периодов. Кислотная сталь дешевле основной вследствие меньшего расхода электроэнергии, электродов, лучшей стойкости футеровки, меньшим затратам окислителей и возможности осуществления кремневосстанавливающего процесса. Дуговые печи ёмкостью до 100 тонн широко используются также для плавки чугуна в чугуноплавильных цехах.

Электрометаллургия

Исторические периоды развития

С целью определения основных этапов развития электрометаллургии за последние 100 лет, были проанализированы источники 1..3. В результате были выделены критерии классификации печей, применявшиеся ранее:

• по производительности,
• по тоннажу,
• по конструкционным инновациям,
• по номинальной вместимости.

Рассмотрим применимость данных критериев для проведения исторической периодизации электрометаллургии.

Основным критерием классификации печей изначально служила их номинальная вместимость по жидкому металлу в тоннах, которая подсчитывалась по диаметру и глубине ванны, имеющей определенный профиль пода, с учетом вмещения необходимого количества шлака. Однако, изменяя этот профиль можно было повысить тоннаж печи, причем перегрузка требовала увеличения расхода энергии.

Затем характеристикой производительности печи стала служить производительность в т/час, но, вполне понятно, что такой показатель является точным лишь для каждого отдельного процесса (в 1930 г. при работе отдельными плавками печи вместимостью 3-10 тонн выпускались примерно каждые 2 часа). При работе на жидком металле можно было делать несколько плавок в час.

По конструкционным инновациям классификация была тоже не совсем удачная. К тому же, по объективным причинам, электрическое оборудование в разных странах и на разных заводах было различным, соответственно КПД печи зависел от того, как производился контроль процесса — металлург мог, как повысить КПД печи, так и понизить его.

За сравнительно небольшой период в несколько десятков лет конструкция менялась в разных направлениях не кардинально, поэтому смысл классифицировать по конструкционным добавлениям мне кажется так же не актуальным.

Вообще, классификация электрических печей представляет собой непростую задачу, так как на одном историческом отрезке не существовало определенного процесса, установленного, предположим, на нескольких заводах одновременно. Устанавливая печь на каком-либо заводе, специалисты отлаживали ее под выпуск определенной продукции, и это во многом затрудняет мою задачу.

В качестве альтернативного «универсального» критерия классификации хочу предложить классифицировать электрические печи, в частности электродуговые печи, по решению конкретной инженерной задачи. Другими словами, какую инженерную задачу выполняли электродуговые печи на протяжении 20 века.

Периоды развития электрометаллургии

Выделим следующие основные периоды:

1900 -1920 г.г. В этот период электропечи имели ограниченное применение в производстве, зачастую исполняя роль агрегата, улучшающего свойства стали. Ограничение промышленного применения печей было вызвано невысокой мощностью трансформаторов того времени и печи применялись, в основном, для рафинирования.

1920-1950 г.г. В этот период электроплавка применяется наряду с мартеновским процессом. Был сделан значительный шаг в развитии электрометаллургии. Печь Эру в основном работала на чугуне, который поставлялся к ней от доменной печи. Этот чугун поставлялся и в мартеновскую печь, но мартен так же еще работал с оборотным ломом. Оба метода плавки несколько десятков лет были как состоявшийся союз плавильных агрегатов, между тем электропечь никогда не прекращала исполнять роль агрегата для доводки стали по химическому составу для изготовления специальных сталей.

1960-1980 е годы В 60 годах в мартеновских печах начинает активно переплавляться лом со стороны и мартен, как высоко производительный агрегат, надолго занимает ведущее место в сталеплавильном производстве.

Настоящее время Активно применяться кислородный конвертор. Роль мартеновской печи резко уменьшается. Лома со стороны становится гораздо больше, его состав все более усложняется: в нем много масла и нежелательных примесей. В конвертор по условиям теплового баланса плавки загружается всего 30 % лома и 70 % чугуна. Электропечь же может работать полностью на ломе.

Постепенно электропечь утрачивает свои функции агрегата для доводки специальных сталей, и начинает исполнять роль агрегата для расплавления металла, а функции доводки стали выполняет целый ряд вспомогательных устройств и печей. Электропечь превращается в главный сталеплавильный агрегат на минизаводах, где используется лом уже только со стороны.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.