Процесс прокатки металла

Алан-э-Дейл       19.11.2022 г.

Отличие свойств горячекатаного листа от характеристик холоднокатаного

В результате применения разных технологий получают листы, свойства которых различаются в значительной степени. Выбор холоднокатаного или горячекатаного листа зависит от функционального назначения.

Преимущества горячего деформирования

  • Возможность получать продукцию в широком диапазоне толщин – 0,4 (реально 1,2)-200 мм.
  • Относительно небольшая себестоимость процесса.
  • Более высокая коррозионная стойкость, по сравнению с результатом холодного деформирования.

Недостатки горячей прокатки:

  • невозможность получения качественного тонкого листа;
  • поверхность неровная, с опуском в центре, низкокачественная, вероятно присутствие окалины;
  • низкая точность размеров;
  • при сварке лист может «вести».

Преимущества холоднокатаного листа:

  • возможность получения плоских изделий толщиной в несколько микрон;
  • высокая точность геометрии;
  • ровная, качественная поверхность, продукция может использоваться для изготовления изделий, в которых важна эстетическая составляющая;
  • не «ведет» при сварке.

Недостатки этой продукции

  • малая коррозионная устойчивость на воздухе без антикоррозионной поверхностной обработки;
  • часто – пониженная пластичность;
  • высокая себестоимость изготовления, обусловленная использованием широкого ассортимента сложного оборудования и высокой энергоемкостью процесса.

Изготовление холодной прокаткой

Технология производства стальных труб холодным прокатом состоит из двух этапов:

  • начальная обработка;
  • калибровка.

Начальная обработка. Полая гильза охлаждается после прошивки на стане. Ее температура понижается до значений, при которых металл теряет пластичность, необходимую для ковки или прошивки. В таком состоянии изделие проходит окончательную обработку посредством протяжки через формовочные валы. Металлическую заготовку нельзя назвать холодной, так как ее температура достаточно высока из-за деформационных нагрузок, которым она подвергается в вальцах прокатного стана.

Калибровка. Перед этой операцией трубу подвергают отжигу (металл нагревают до состояния рекристаллизации). Это делают для того, чтобы убрать напряжение, которое появилось в металле после проката на стане. Благодаря отжигу, сталь приобретает необходимую для калибровки пластичность и вязкость, устраняются все микротрещины, структура стенок трубы становится однородной.


Способы обработки концов труб при стыковке элементов

Область применения

«Классификатор дефектов бесшовных труб» устанавливает термины и определения, возможные внутренние и поверхностные дефекты поверхности горячекатаных бесшовных труб нефтяного сортамента из углеродистых и легированных сталей. Приведенные иллюстрации дают четкое представление о характере рассматриваемых дефектов

Термины, установленные настоящим «Классификатором дефектов бесшовных труб», обязательны для применения во всех видах разрабатываемой документации.
Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин. Применение терминов-синонимов не допускается. Недопустимые к применению термины-синонимы приведены в стандарте в качестве справочных и обозначены пометкой «Ндп».
Стандартизованные термины напечатаны заглавными буквами, а недопустимые синонимы – строчными.

СОКРАЩЕНИЯ:

ТМК ОАО «Трубная металлургическая компания».
ВТЗ ОАО «Волжский трубный завод».
СинТЗ ОАО «Синарский трубный завод».
СТЗ ОАО «Северский трубный завод».
ТАГМЕТ ОАО «Таганрогский металлургический завод».
ВМЗ ОАО «Выксунский металлургический завод»
ЧТПЗ ОАО «Челябинский трубопрокатный завод»
ПНТЗ ОАО «Первоуральский новотрубный завод»

Способ прокатки стали

Использование: создание специальной структуры стали при прокатке, обеспечивающей повышение эксплуатационных свойств изделий из нее с учетом характера прилагаемых рабочих нагрузок. К таким изделиям относятся элементы крепежа, например болты, шпильки, а также изделия из профильного проката (двутавры, швеллеры) и др. Сущность: при прокатке стали, преимущественно малоуглеродистой, низколегированной, включающей нагрев заготовки до заданной температуры аустенизации, черновую прокатку, охлаждение проката с заданной скоростью до температуры межкритического интервала (Аr1 — Аr3) и чистовую прокатку по контролируемым режимам, чистовую прокатку осуществляют со степенями деформации не менее 60% в температурном интервале 0,4 Tпл — 0,5 Tпл, при этом охлаждение с температуры межкритического превращения (Аr1 — Аr3) до температуры чистовой прокатки осуществляют произвольно. 1 табл.

Изобретение относится к черной металлургии, конкретно к прокатке, и может быть использовано для производства заготовок типа полос или прутков из малоуглеродистых низколегированных сталей с заданными механическими свойствами.

Формула изобретения

РИСУНКИ

Прокатка стали — особенности технологической обработки

Одним из эффективных способов придания металлу необходимой формы является его прокатка. Прокатка применяется преимущественно в черной металлургии. Кроме придания формы, прокатка способствует повышению механических свойств стали.

Существуют два способа прокатки стали.

прокатка стальных слитков. Для этого слитки сперва подвергаются нагреву, а затем проходят через обжимные станки. Далее, при условии отсутствия дефектов, происходит повторная прокатка заготовки. Форма и размер сечения слитка выбираются в зависимости от назначения будущего продукта. Например, квадратные слитки используются для производства сортового проката, прямоугольные слитки – для производства стального листа или полосы, а слитки круглого сечения предназначены для изготовления бесшовных труб.

Второй вариант прокатки стали – прокатка литьем. Данный способ прокатки используется с середины 20 века. Он обеспечивает более высокое качество получаемой стальной продукции. Для того, чтобы повысить эффективность процессов прокатки и непрерывного литья, используют специальные литейно-прокатные агрегаты. Преимущество обработки стали в таких агрегатах состоит в том, что стальной слиток не подвергается разрезке. Сначала слиток проходит через печь, в которой температура по сечению выравнивается. После этого заготовка попадает в валики прокатного стана. В данном случае речь идет о непрерывном производстве проката из жидкого металла.

Прокатка листового металла

Прокатка листовой стали осуществляется из слябов, полученных прокаткой или непрерывным литьем в несколько этапов. Первый этап – подача слябов к нагревательным печам, где происходит нагрев. После нагрева заготовка подается к рабочей клети стана и, непосредственно, прокатка. Далее металл попадает в специальный холодильник, где охлаждается, после чего происходит обрезка кромок, концов, разрезка на листы, покраска, упаковка.

Для прокатки стальных листов, толщина которых колеблется от 4 до 50 мм, используются толстолистовые или броневые станы.

По сути, процесс прокатки стали – это способ механической обработки металлов давлением. Заготовки (слитки), разогретые до определенной температуры, некоторое количество раз проходят через два вращающихся валика. Именно эти валики и придают стальному слитку необходимую форму. Устройства для прокатки стали называются прокатными станами.

Существует холодная и горячая прокатка стали.

Холодная прокатка

Благодаря холодной прокатке возможно получать стальные листы, толщина которых составляет менее 1 мм, превосходного качества: с высокой точностью размеров, отличной отделкой поверхности, лучшими физическими и механическими свойствами. Именно по этой причине метод холодной прокатки наиболее востребован.

Но есть у метода холодной прокатки и минусы. Первый минус – высокое потребление энергии. Второй минус – необходимость отжига из-за образования наклепов (то есть, упрочнения металла).

Прокатка сортового металла

Для прокатки сортового металла необходимо нагреть заготовку до температуры 1100-1250 градусов. После нагрева заготовка подается к клетям и прокатывается

Прокатка стали применяется как в черной, так и в цветной металлургии.

МТСК — Копирование материала только со ссылкой на www.metallsk.ru

2 Как изготавливается холоднокатаный листовой прокат?

Такой прокат получают из горячекатаных листов (их толщина может достигать 6 мм, минимум – 1,8 мм), которые подаются в рулонах на участок холодной прокатки. Исходный материал на своей поверхности имеет оксиды (окалину). Их требуется удалять в обязательном порядке, так как оксиды снижают качество поверхности х/к листа за счет вдавливания в него. Также окалина вызывает ранний выход из строя прокатных валков. Понятно, что первым этапом технологической операции выпуска холодного проката становится удаление с горячекатаных листов этой самой окалины по одной из двух методик:

  • механической: суть метода заключается в применении дробеструйной обработки поверхности полосы либо осуществлении ее пластической деформации;
  • химической: окалину растворяют в кислотах.

Как правило, сейчас оба указанных метода используются комбинированно. Сначала проводится механическая обработка листов (предварительный этап) в агрегатах пластического растяжения, затем – химическая (основной) в травильных ваннах, содержащих соляную или серную кислоту. Более эффективным выглядит травление с применением соляной кислоты. Она быстрее справляется с вредными оксидами, обладая большей активностью. Да и качество поверхности металла после ее использования получается намного лучше. Кроме всего прочего, в промывных ваннах она полнее и легче удаляется с полос, что снижает себестоимость холоднокатаного листового проката.

После протравки рулонный материал подается на непрерывный стан (с четырьмя либо пятью клетями) холодной прокатки, в составе которого есть:

  • разматыватели;
  • ножницы;
  • моталки;
  • петлеобразующий механизм;
  • стыкосварочный агрегат;
  • летучие ножницы.

На цепном транспортере стальные рулоны отправляются в разматыватель, где они затягиваются в тянущие ролики. Оттуда полосы уходят на валки клети, оснащенной комплексом регулирования толщины полосы и нажимной гидромеханической установкой (гидроцилиндры, нажимной винт, толщиномер, месдоза, насос, регулирующее и управляющее устройство).

Полосы проходят через все клети, предусмотренные на стане, в которых выполняется их обжатие по заданным параметрам, а затем отправляются на барабан моталки (намотка на него осуществляется при помощи захлестывателя). После этого оборудование начинает функционировать на полную мощность со скоростью прокатки не менее 25 метров в секунду (все предыдущие операции производятся на скорости до 2 м/с, которую именуют заправочной). Когда в разматывателе остается не более двух витков полосы, стан вновь переводится в режим заправочной скорости.

Чтобы восстановить пластичность стали и устранить наклеп на холоднокатаных листах (он после процедуры холодной деформации неизбежен), выполняют рекристаллизационный отжиг при температуре около 700 градусов Цельсия. Процедура проходит в протяжных печах (они работают по непрерывной схеме) либо в колпаковых.

Затем сталь подвергается дрессировке – небольшое (от 0,8 до 1,5 процентов) финальное обжатие, необходимое для придания х/к листам заданных параметров. Полосы толщиной от 0,3 мм дрессируются в один пропуск. Данная операция характеризуются следующими положительными свойствами:

  • увеличение прочности стали;
  • снижение коробоватости и волнистости металлических полос;
  • создание качественного микрорельефа поверхности;
  • уменьшение (незначительное) предела текучести.

Самое же главное, что после дрессировки на поверхности листов не появляются линии сдвига (в противном случае они обязательно проступают в процессе штамповки).

Агрегаты крупно-, средне- и мелкосортных станов

Крупносортный стан 600 предназначен для производства двухтавровых балок высотой до 200 мм, угловой стали с шириной полок до 160 мм, круглой стали диаметром до 120 мм, квадратного профиля сечением до 100 х 100 мм, полос шириной до 200 и высотой до 50 мм и рельс массой до 24 кг/м. Заготовкой служит блюм сечением 300 х 300 мм и длиной 6 м.

Стан состоит из 17 рабочих клетей, установленных по трем параллельным линиям. Линии связаны пятью шлепперами, что позволяет миновать некоторые клети. Для кантовок используют кантователи с углом поворота 45 и 90°. Последняя клеть может быть выполнена универсального исполнения. Из этих клетей пять (2—6) и три (8-10) объединены в две группы, остальные расположены последовательно и в шахматном порядке:

Заготовки из нагревательных печей согласно технологическому циклу после сбива окалины поступают в соответствующие клети стана. Как и для предыдущих агрегатов широко используются ножницы, пилы, толкатели, манипуляторы, правильные  машины и правильные прессы. Для обработки концевых элементов профилей применяют механическое оборудование, клеймители и закалочные устройства.

Непрерывный среднесортный стан 450, состоящий из 16 клетей, предназначен для производства следующих профилей: круг диаметром до 60 мм, квадрат со стороной до 55 мм, полоса шириной до 200 мм и толщиной до 22 мм, а также уголок с шириной полок до 125 мм, двутавр и швеллер высотой до 300 мм. В качестве заготовки используют раскат сечением до 200 х 250 мм и длиной до 12 м. После заготовочного стана 850/700/500 заготовки поступают в две нагревательные печи с шагающими балками. После нагрева заготовки поступают по рольгангу к ножницам для обрезки переднего и заднего концов и к гидросбиву окалины. Далее металл передается к непрерывной черновой группе рабочих клетей стана, состоящей их девяти двухвалковых клетей 630 х 1300, из них №1, №3, №4, №6, №7 и №9 — горизонтального исполнения и №2, №5 и №8 — комбинированного исполнения могут иметь как вертикальные, так и горизонтальные валки. Клети разбиты на три группы по три клети в каждой с двумя горизонтальными и одной комбинированной клетью между ними. По промежуточному рольгангу раскат направляется в чистовую группу, содержащую семь клетей: три (№10, №13 и №15) — комбинированного типа 530 х х 630 и четыре (№11, №12, №14 и №16) — универсального типа с горизонтальными валками 530 х 630 и с вертикальными холостыми валками 900 х 600.

Практика показывает, что хороший вариант при прокатке балок, швеллеров и штрипсов создают применение комбинированных клетей с горизонтальными валками и окончанием прокатки в универсальной клети. Уголок прокатывают совместным воздействием на раскат комбинированных и универсальных клетей.

Перед чистовой группой устанавливают летучие ножницы для обрезки концов раската и гидравлические ножницы для его резки на мерные длины. После чистовой прокатки готовый профиль направляют на холодильник, клеймение, резку и склад готовой продукции.

Мелкосортный стан 250 предназначен для производства сортовых профилейв бунтах массой до 2,1т. Исходной заготовкой служит квадрат сечением 150 х 150мм  и длиной до 12м. Выпускаемая продукция включает: круглую сталь диаметром до 42 мм, квадратную сечением до 36 х 36мм и шестигранную. В составе стана 20 клетей с чередующимися горизонтальными и вертикальными валками; клети объединены в три непрерывные группы. Нагрев заготовок осуществляется в печи с шагающим подом. Прокатанный и охлажденный металл сматывается на трех моталках. В отделении отделки установлены правильные машины, дефектоскопы и машины абразивной зачистки.

Горячая прокатка — труба

Горячая прокатка труб из гильз может производиться на трубопрокатных станах различных принципов действия, различной конструкции и различной степени автоматизации. Наибольшее распространение получили станы: 1) пилигримовые; 2 автоматические и 3) непрерывные.

При горячей прокатке труб затруднительно получить чистую поверхность, правильную геометрическую форму и высокую точность.

Исходным материалом для горячей прокатки труб являются слитки, катаные или кованые заготовки.

Обычно узким местом в цехе горячей прокатки труб является прошивной стан или автомат-стан. Средняя годовая производительность этих станов зависит от их мощности и сортамента выпускаемых труб. Так, станы для выпуска труб диаметром 127 — 430 мм с толщиной стенки 4 — 60 мм имеют годовую производительность до 300 тыс. Т / год; при выпуске труб диаметром 60 — 140 мм с толщиной стенки 3 — 20 мм — 60 — 70 тыс. Т / год.

Рассмотренные в предыдущих главах процессы горячей прокатки труб применяют в различных сочетаниях, в которых первой операцией обязательно является прошивка, а второй — раскатка прошитой гильзы в трубу. Поэтому любой трубопрокатный агрегат должен иметь по меньшей мере два стана — прошивной и раскатной. В действительности число станов на современных агрегатах больше, так как добавляются станы для калибровки труб по диаметру, а при изготовлении труб малого диаметра — редукционные станы. В отдельных технологических схемах предусматривают установку риллинг-станов, а в других схемах — элонгаторов.

Редукционные станы являются непрерывными станами для горячей прокатки труб без оправки с целью уменьшения их диаметра. По количеству валков, образующих, калибр в каждой клети, различают двух -, трех — и четырехвалковые редукционные станы. Конструкция двухвалковых редукционных станов аналогична калибровочным многоклетевым станам.

Редукционные станы являются непрерывными станами для горячей прокатки труб без оправки с целью уменьшения их диаметра. По количеству валков, образующих калибр в каждой клети, различают двух -, трех — и четырехвалковые редукционные станы. Конструкция двухвалковых редукционных станов аналогична калибровочным многоклетевым станам.

Редукционные станы являются непрерывными станами для горячей прокатки труб без оправки с целью уменьшения их диаметра. По количеству валков, образующих калибр в каждой клети, различают двух -, трех-и четырехвалковые редукционные станы. Конструкция двухвалковых редукционных станов аналогична калибровочным многоклетевым станам.

В трубном производстве температуростойкие смазки применяются в следующих процессах: горячая прокатка труб на непрерывных и автоматических станах, горячее прессование труб на вертикальных механических и горизонтальных гидравлических прессах, прокатка труб на пилигриммовых станах, волочение.

Однако автоматизация агрегатов относится главным образом к машинам, осуществляющим горячую прокатку труб

Недостаточное внимание уделяется механизации и автоматизации отделочных операций и контроля качества труб. Поэтому в настоящее время на участках подготовки металла к прокату и отделки труб занято около 80 % рабочих трубных цехов.

Следует отметить, что только применение редукционных станов позволило изготовлять горячей прокаткой трубы малых размеров.

За участие в создании адаптивной системы управления сложным технологическим процессом ( горячая прокатка труб) в 1976 г. он был удостоен Государственной премии СССР.

Выдержать допуск на диаметр 0 2 мм на современных установках для горячей прокатки труб не удается, поэтому после прокатки обтачивают трубы снаружи на бесцентрово-обдироч-ных станах. При обточке удаляется обезуглероженный слой, который достигает 0 7 — 0 8 мм, а иногда и больше.

Книга рассчитана на инженерно-технических работников трубной промышленности и проектировщиков, занятых разработкой технологии и оборудования для горячей прокатки труб, а также может быть полезна студентам высших и средних учебных заведений, изучающим трубопрокатное производство.

Технологическая схема производства труб мелких диаметров ( холоднокатаных и холоднотянутых) состоит из следующих основных операций: горячей прокатки труб на автоматических установках и последующей теплой правки: расточки, обточки, травления и подготовки поверхности горячекатаных труб; холодной прокатки на станах ХПТ ( ХПТР) и волочения с промежуточными термической и химической обработкой.

Классификация

Классификация продукции осуществляется по трем основным параметрам:

  • Метод получения гильзы;
  • Технология раскатки гильзы в трубу;
  • Способ окончательного формирования диаметра и профильной толщины стенки изделия.

Технология раскатки гильзы в трубу

При этом способ раскатки гильзы в наиболее полной мере характеризует производственный процесс. В зависимости от него дается наименование производственным цехам и трубопрокатным агрегатам.

Способы получения гильзы

Для получения гильзы могут быть применены различные методы. Среди них прошивка на прессе, прошивка на косовалковом стане, прессовалковая прошивка, комбинированная прошивка на прессе и косовалковом станке.

Технологии раскатки гильзы

На сегодняшний день при производстве горячекатаных труб по ГОСТ 8732-78 более всего распространена технология использования автоматических прокатных станов.

Их применение позволяет получить следующие преимущества:

  • Разнообразие сортамента готовой продукции;
  • Высокая производительность;
  • Автоматизация производственного процесса;
  • Высокий уровень механизации производства.

Разнообразие сортамента труб

При помощи такого производственного оборудования можно получить трубы малого (до 150 мм), среднего (до 250 мм) и крупного (400 мм и более) диаметра.

Производство толстостенных бесшовных труб

Для изготовления толстостенных труб применяется метод прокатки на пилигримовом стане. Основная область использования изделий, произведенных таким способом, — нефтеперерабатывающая и нефтедобывающая промышленность.

Сортамент проката такого типа представлен следующими типами изделий:

  • Малые профильныетрубы (толщина стенки от 2,5 до 4 мм, диаметр — не более 114 мм, длина изделия — до 60 м).
  • Средние (длина — до 40 м, толщина — 5-8 мм, диаметр — до 325 мм).
  • Большие (длина — до 36 м, толщина — 6-10 мм, диаметр — до 700 мм).

Продольная прокатка на непрерывном стане

Непрерывная прокатка считается наиболее эффективным методом изготовления бесшовныхгорячекатаных труб. Она может применяться для производства проката диаметром от 16 до 350 мм с толщиной стенки от 2 до 25 мм. Чаще всего для производства стального проката в соответствии с ГОСТ 8732-78 применяются низколегированные и углеродистые стали, реже — высоколегированные.

Винтовая прокатка

Винтовая прокатка применяется на прошивном, раскатном и калибровочном валках трубопрокатного агрегата. Такие станки отличаются высокой маневренностью, но при этом уступают в производительности оборудованию с непрерывным станом.

При использовании такого метода нет необходимости замены валков при переходе на производство горячекатаных профильных труб другого диаметра, что значительно упрощает процесс. В основном данная технология применяется при изготовлении стальных горячекатаныхтруб для колец подшипников.

Производство на реечном стане

При таком способе производства стаканы проталкиваются при помощи дорна сквозь ряд роликовых обойм. Такая технология используется для получения бесшовных горячекатаных труб из квадратных заготовок. Таким способом получаются трубы небольшой толщины стенки, диаметром не более 245 мм. Современное оборудование зарубежных производителей позволяет изделия высокой прочности длиной до 12 метров и толщиной стенки 2,5-10 мм.

Выбор методики производства обусловлен требуемыми характеристиками и назначением готового изделия. Современное оборудование позволяет получить продукцию высокого качества, обеспечить соответствие ГОСТ 8732-78 и при этом снизить денежные затраты на производство трубстальныхгорячекатаных и холоднокатаных.

Холодная прокатка — тонкий лист

Холодная прокатка тонких листов осуществляется в листах ( карточках) и рулонах.

Холодная прокатка тонких листов, волочение проволоки, холодная штамповка деталей — все это процессы, основанные на холодной пластической деформации, при которой, как мы уже знаем, происходит упрочнение металла — наклеп. Так, например, бывает при вытяжке полых изделий из листа.

Холодная прокатка тонких листов производится двумя способами: листовым и рулонным. Этот способ при строительстве новых прокатных цехов не применяют. Современным способом прокатки листов является рулонный, при котором металл в горячем и холодном состоянии прокатывают в виде длинных полос и лент, сматываемых в рулоны, причем ширина листа определяется шириной рулона.

Холодную прокатку тонких листов производят на реверсивных станах кварто и на непрерывных трех -, четырех — и пятпклетьезых станах, снабженных разматывателями и наматывателямн рулонов. В качестве исходной заготовки используют рулонную полосу толщиной 1 2 — 6 мм и шириной до 2000 мм. Для снятия наклепа применяют промежуточный отжиг. После холодной прокатки материал подвергают отделочным операциям: отжигу в среде защитных газов, обрезке кромок, разрезке на мерные листы, травлению, полированию и др. Иногда после отжига листы дрессируют.

Холодную прокатку тонких листов осуществляют в листах ( карточках) и рулонах.

Схема прошивки заготовки на стане косой прокатки.

Холодную прокатку тонких листов на современных металлургических заводах производят на реверсивных станах кварто и на непрерывных трех -, четырех — и пятиклетевых станах. В качестве исходной заготовки используют рулонную ленту толщиной 1 6 — б мм и шириной до 1500 мм. Для снятия наклепа применяют промежуточный отжиг в печах с защитной атмосферой или в нормализаци-онных печах. Иногда после отжига листы дрессируют.

Холодную прокатку тонких листов осуществляют в листах ( карточках) и рулонах.

Так, например, для Стали 50 при холодной прокатке тонких листов толщиной 2 мм из поступающих на стан в отожженном состоянии и прокатываемых за два прохода до толщины il 19 мм с последовательным обжатием по проходам 30 и 15 % величину условного предела текучести по проходам рассчитываем следующим образом.

Поэтому образование текстуры деформации играет большую роль в таких процессах обработки металлов давлением, как холодная прокатка тонких листов и лент, волочение проволоки, где степень деформации достигает больших значений.

Многовалковые клети применяются при холодной прокатке тонких листов и полос с точными размерами. Эти клети устанавливаются как с постоянным направлением вращения валков, так и реверсивные. У всех таких клетей рабочими валками являются два приводных валка малого диаметра, остальные валки большого диаметра — холостые и служат опорными. В этих станах полоса катается часто большой длины и после каждого пропуска сматывается в рулон.

Наибольшее значение имеет последний случай, когда устанавливается текстура рекристаллизации, отличная от текстуры деформации. Поскольку текстура, определяющая анизотропию свойств, имеет наибольшее практическое значение при холодной прокатке тонких листов и лент, рассмотрим текстуру рекристаллизации прокатки.

Типы рабочих клетей станов.

Стан кварто ( рис. 84, в) имеет четыре валка, два из которых меньшего диаметра являются рабочими, а два других валка большего диаметра — опорными. При прокатке опорные валки воспринимают давление рабочих валков, препятствуя их прогибу, благодаря чему обеспечивается большая точность проката. Эти станы применяют в основном для горячей прокатки толстых листов и для холодной прокатки тонких листов и полос.

Прокатка толстого и тонкого листов производится теперь главным образом на полунепрерывных и непрерывных автоматизированных станах, выпускающих свыше 1 млн. т проката в год. Такие станы имеют черновую и чистовую группы клетей. Перед чистовой группой, состоящей из нескольких клетей кварто, установлен окалиноломатель ( дуо-клеть), удаляющий окалину при черновой прокатке. Окончательная холодная прокатка тонкого листа производится обычно рулонным способом на непрерывных станах, снабженных разматывателями и наматывателями рулонов.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.