Гост 1435-99 прутки, полосы и мотки из инструментальной нелегированной стали. общие технические условия

Алан-э-Дейл       20.10.2022 г.

ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

4.1. Оценку макроструктуры протравленных образцов и изломов производят визуально. Для уточнения классификации дефектов допускается применять двух-, четырехкратное увеличение.

4.2. Определение вида и степени развития дефектов макроструктуры производят сравнением свежепротравленных образцов со шкалами и чертежами. По шкалам оценивают следующие виды макроструктур и дефектов: центральную пористость — шкала N 1 и 1а ГОСТ 10243-75; ликвационный квадрат — шкала N 5 и 5а ГОСТ 10243-75; подусадочную ликвацию — шкала N 6 и 6а ГОСТ 10243-75; подкорковые пузыри — шкала N 7 ГОСТ 10243-75; межкристаллитные трещины — шкала N 8 и 8а ГОСТ 10243-75; светлую полоску (контур) — шкала N 10а ГОСТ 10243-75; точечно-пятнистую неоднородность — шкала N 1 приложения 2; структуру слоистого излома в сплаве марки ЭИ437БУ-ВД — шкала N 2 приложения 2; общую полосчатую неоднородность — шкала N 3 приложения 2; разнозернистую макроструктуру в продольном направлении между краевой и осевой зоной — шкала N 4 приложения 2; разнозернистую макроструктуру с полосчатой неоднородностью — шкала N 5 приложения 2; величину макрозерна — шкала N 6 приложения 2. По черт. 1-14 оценивают дефекты, указанные в рекомендуемом приложении 3. Описание макроструктуры и дефектов, иллюстрированных шкалами и чертежами, дано в рекомендуемом приложении 3 настоящего стандарта и в приложениях 2 и 3 к ГОСТ 10243-75.

4.3. Величину дефектов допускается оценивать целым баллом и половиной (0,5; 1,5 и т.д.). Баллом 0,5 оценивают структуру образцов, имеющих дефекты со степенью развития в полтора-два раза меньше, чем на первых баллах, соответствующих шкал. При отсутствии дефектов проставляют балл 0; при грубом развитии дефекта указывается максимальный балл шкалы со словом “более” (например, более 5). При одновременном присутствии нескольких дефектов оценку и классификацию каждого дефекта производят отдельно.

4.4. При разногласиях в оценке качества сплава оценку макроструктуры образцов производят по фотографиям, которые должны быть выполнены в натуральную величину или с указанием масштаба.

1.1. Сущность макроструктурного анализа

Макроструктурный анализ дает представление
об общем строении металла и позволяет
оценить его качество после различных
видов обработки: литья, обработки
давлением, сварки, термической и
химико-термической обработки.

Контроль структуры может быть отнесен
к методам оценки качества как сплава,
так и отливки. Специальные требования
к макро- и микроструктурам отливок
общего назначения обычно не предъявляют.
Иногда такие требования имеются, но
носят факультативный характер или
вообще даются для сведения. Но в то же
время уровень механических и технологических
свойств отливки непосредственно связан
с типом и параметрами макро- и
микроструктуры. Поэтому в тех случаях,
когда бездефектная отливка бракуется
по механическим свойствам, а по химическому
составу никаких отклонений не имеет,
то приходится обращаться к контролю
микро- и макроструктуры сплава.

макроскопический
анализ заключается в определении
строения металла (макростроения)
невооруженным глазом или через лупу
при небольших увеличениях (до 30 раз). В
этом случае можно одновременно наблюдать
большую поверхность заготовки, что
часто позволяет судить о качестве
металла и определять условия предшествующей
обработки, влияющие на сплошность
металла и особенности его строения
после затвердевания при литье, а также
характер и качество обработки,
применявшейся для придания детали
окончательного внешнего вида.

Макроанализ в отличие от микроскопического
анализа не позволяет определить всех
особенностей строения металла. Поэтому
часто макроанализ является не
окончательным, а лишь предварительным
видом исследования. По данным макроанализа
можно выбрать те участки изучаемой
детали, которые надо подвергнуть
дальнейшему, более подробному
микроскопическому исследованию.

С помощью макроанализа можно определить:

  • вид излома – вязкий, хрупкий, нафталинистый,
    камневидный и т.д.

  • нарушения сплошности металла – усадочную
    рыхлость, центральную пористость,
    свищи, подкорковые пузыри, межкристаллитные
    трещины; трещины, возникшие при обработке
    давлением и термической обработке;
    флокены в стали, дефекты сварки (в виде
    непровара, газовых пузырей);

  • дендритное строение, зону транскристаллизации,
    размеры и ориентацию зерен в литом
    металле;

  • волокнистую структуру деформированного
    металла;

  • структурную или химическую неоднородность
    металла, созданную термической,
    термомеханической и химико-термической
    обработкой;

  • химическую неоднородность литого
    металла (ликвацию) и присутствие в нем
    инородных включений;

  • прокаливаемость (для инструментальных
    сталей, для которых требуется сохранение
    вязкой сердцевины.

Применяемые методы металлографических исследований

Основной задачей металлографических исследований является анализ структуры и дефектов основного и наплавленного металла сварного соединения. Металлографические исследования включают в себя макро- и микро-структурный методы.

Микроструктурный анализ металла

Микроструктурный анализ металла подразумевает собой понятие структура и пороки металла. С помощью микроисследования можно установить:

  • качество металла, в т. ч. обнаружить пережог металла;
  • величину зерен металла;
  • наличие окислов по границам зерен;
  • засоренность неметаллическими включениями (оксиды, сульфиды);
  • изменение состава металла при сварке;
  • микроскопические трещины, поры и другие дефекты структуры;
 
  • Макрошлиф — это зашлифованный образец металла, протравленный 25%-ным водным раствором азотной кислоты. Шлифы вырезают из сварного шва или пробных пластин.
  • Излом является одним из лучших методов выявления этого дефекта. По излому можно судить и о том, где произошло разрушение металла — по зерну или по границам зерен.

Пластиковые реплики в производственных условиях

Один из методов, применяемых нами для металлографических исследованиий в производственных условиях это пластиковые реплики. Этот метод позволяет оценить степень микроповрежденности металла. Реплика — это отпечаток поверхности.

Пластиковая реплика это тонкая пластичная плёнка, которая остаётся на поверхности исследуемого образца изделия после испарения растворителя из специального раствора, которым покрывается изделие. На поверхности этой плёнки остаются отпечатки выступов и впадин. Так структура металла отпечатывается на пластиковой реплике, которая далее исследуется уже в лабораторных условиях.

2Нормативные ссылки

Внастоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующиестандарты:

ГОСТ2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ10243 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ Р 51999 Спирт этиловый техническийсинтетический ректификованный и денатурированный. Техническиеусловия

Примечание — Припользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действиессылочных стандартов в информационной системе общего пользования -на официальном сайте Федерального агентства по техническомурегулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодномуинформационному указателю «Национальные стандарты», которыйопубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускамежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» затекущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дананедатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующуюверсию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версиюизменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который данадатированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этогодокумента с указанным выше годом утверждения (принятия). Если послеутверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на которыйдана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающееположение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуетсяприменять без учета данного изменения. Если ссылочный стандартотменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него,рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

Методы испытаний

В зависимости от химического состава специалисты лаборатории выбирают наиболее подходящий анализ для выявления коррозии. Наиболее распространены следующие методы:

  • АМУ — образцы металла выдерживаются в растворе сернокислой меди и серной кислоты в присутствии металлической меди.
  • АМУФ — этот анализ можно назвать ускоренным вариантом предыдущего исследования. Но в нем обязательно не только присутствия меди, но и иона фтора.
  • ВУ — анализ проводится в серной кислоте в присутствии окисного сернокислого железа.
  • ДУ — образцы испытывают на стойкость к коррозии, в 65-ном растворе азотной кислоты.

В растворе образец находится определенный промежуток времени. Затем его вынимают, загибают и рассматривают при помощи лупы или микроскопа. Если будут обнаружены трещины на заготовках, то металл признается неустойчивым к межкристаллитной коррозии.

Данные образцы не прошли испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии

Данные образцы успешно прошли испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии.

ПРОКАТ ТОЛСТОЛИСТОВОЙ ИЗ КРИОГЕННЫХ СТАЛЕЙ

Издание официальное

Стамдфтфо{Ш 20»

Предисловие

  • 1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина» (ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П. Бардина»)

  • 2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 «Металлопродукция из черных металлов и сплавов»

  • 3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 16 июля 2020 г. № 368-ст

  • 4 В настоящем стандарте использованы изобретения, защищенные патентом Российской Федерации на полезную модель:

Патент на изобретение № 2414520 от 29 июня 2009 г. «Сталь конструкционная с высокой ударной вязкостью при криогенных температурах»;

Патент на изобретение № 2686758 от 2 апреля 2018 г. «Конструкционная криогенная сталь и способ ее получения».

Патентообладатель — Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь»)

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N9 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (но состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Стандартинформ. оформление. 2020

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

II

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Классификация

5 Сортамент

6 Технические требования

6.1 Способы выплавки и/или переплава

6.2 Химический состав

6.3 Качество поверхности и кромок

6.4 Состояние поставки

6.5 Механические свойства

6.6 Испытание на изгиб

6.7 Макроструктура

6.8 Стойкость против межкристаллитной коррозии

6.9 Контроль ферритной фазы

6.10 Магнитная индукция

6.11 Ультразвуковой контроль

6.12 Свариваемость

6.13 Дополнительные требования к прокату, устанавливаемые по согласованию

изготовителя с заказчиком

6.14 Примеры условных обозначений

7 Правила приемки

8 Методы испытаний

9 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

10 Требования безопасности и охраны окружающей среды

11 Гарантии изготовителя

Приложение А (справочное) Назначение и температура эксплуатации криогенной стали различных марок

Приложение Б (справочное) Марки — аналоги криогенной стали, указанной в настоящем стандарте, в стандартах ASTM. EN. JiS

Приложение 8 (справочное) Информация о листовом прокате из криогенной стали по (1]

Приложение Г (обязательное) Примеры условных обозначений

Приложение Д (обязательное) Метод определения остаточной магнитной индукции

Библиография

ж W

ж

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (рекомендуемое)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое

Номе- ра реак- тивов

Состав реактива

Темпе- ратура раствора, °С

Время травления, мин

Способ травления

1

Кислота соляная по ГОСТ 3118-77 — 100 мл

Травление производят погружением образцов в раствор

Кислота азотная по ГОСТ 4461-77 — 100 мл

Вода — 100 мл

60-70

5-10

2

Кислота соляная по ГОСТ 3118-77 — 500 мл

20

15-25

Для полного растворения сернокислой меди в соляной кислоте реактив при изготовлении подогревают до 40-50 °С.

Кислота серная по ГОСТ 4204-77 — 35 мл

Медь сернокислая по ГОСТ 4165-78 — 150 г (или медь сернокислая, безводная — 100 г)

60-70

5-15

Травление производят погружением образцов в раствор или протиркой их в течение 5-10 мин тампоном, смоченным в растворе.

.

Образцы промывают водой и затем раствором: 100 мл серной кислоты, 5 г двухромовокислого калия, 1000 мл воды

3

Кислота соляная по ГОСТ 3118-77 — 1000 мл

20

15-25

Травление производят погружением образцов в раствор

Кислота азотная по ГОСТ 4461-77-100 мл

Калий двухромовокислый по ГОСТ 4220-75 — 100 г

60-70

30-40

Вода — 1000 мл

4

Кислота соляная по ГОСТ 3118-77, 50%-ный раствор

2-8

Образцы подогревают до 50 °С. Травление производят протиркой тампоном или погружением

Водорода перекись (пергидроль) по ГОСТ 177-77

5

Кислота азотная по ГОСТ 4461-77 — одна часть

20

После изготовления реактив выдерживают одни сутки при комнатной температуре. Травление производят протиркой или погружением на 1-2 мин

Кислота соляная по ГОСТ 3118-77 — три части

Примечания:

1. После травления образцы тщательно промывают в проточной воде и сушат.

2. Образцы, предназначенные для хранения, хорошо просушивают и покрывают бесцветным лаком.

МЕТОДЫ ОТБОРА ПРОБ

1. МЕТОДЫ ОТБОРА ПРОБ

1.1. Пробы отбирают: при выплавке сплавов способом открытой и плазменно-дуговой выплавки и разливке сверху — от прутков первого и последнего слитка; при разливке сифоном — от прутков слитка первого и последнего сифона; при вакуумно-индукционной выплавке — от прутков из подприбыльной части слитка; при вакуумно-дуговом, электронно-лучевом, плазменном, а также при двойном переплаве — от прутков соответствующей верхней и нижней части слитка. При отсутствии маркировки, указывающей место расположения слитка по разливке (первый, последний) или прутка по высоте слитка (верх, середина, низ), пробу отбирают от любого прутка. При поставке прутков с обточенной или шлифованной поверхностью пробы отбирают после обточки или шлифовки.

1.2. Количество проб и место вырезки устанавливается стандартами и другой нормативно-технической документацией на сплавы, утвержденной в установленном порядке.

1.3. Для контроля макроструктуры из проб вырезают образцы: от прутков диаметром или толщиной 20-140 мм — в полном поперечном сечении поперек волокна; от прутков диаметром или толщиной 20-60 мм — допускается вырезать образцы вдоль волокна; от прутков диаметром или толщиной свыше 140 мм — поперек волокна; пробы предварительно перековывают на квадрат 90-100 мм, если иное сечение не оговаривается в нормативно-технической документации.

1.4. Образцы должны быть вырезаны с таким расчетом, чтобы контролируемое сечение находилось на расстоянии, исключающем влияние условий обработки: нагрев от разрезки, смятие от пресса или пилы, от разрубки на молотах и т.д.

1.5. При контроле макроструктуры на поперечных образцах их вырезают перпендикулярно направлению прокатки (ковки) через все сечение прутка (пробы). Высота образца должна быть 15-30 мм.

1.6. Продольные образцы вырезают параллельно направлению прокатки с сохранением осевой зоны. Длина образцов 50-70 мм.

1.7. Образцы для испытания на излом изготавливают путем нанесения надреза по осевой линии через все поперечное сечение. Глубина и форма надреза должны обеспечивать прямолинейный излом, без смятия и достаточную высоту излома: не менее 10 мм для прутков диаметром или толщиной 140 мм и более, не менее 6 мм для прутков диаметром или толщиной свыше 60 до 140 мм и не менее 4-5 мм для прутков диаметром или толщиной 20-60 мм.

5Отбор проб и изготовление темплетов

5.1 Общие требования котбору проб

5.1.1 Для контролямакроструктуры вырезают поперечные пробы (темплеты) механическойили огневой резкой, охватывающие все поперечное сечениезаготовки.

5.1.2 Размеры пробустанавливают с учетом дальнейшего исключения зоны влияния нагреваили смятия при резке в контролируемом сечении и требованийпоследующего контроля.

5.1.3 Периодичностьконтроля макроструктуры, место отбора проб, их количествоустанавливает изготовитель в зависимости от требований нормативныхдокументов на поставку заготовки.

5.2 Требования кподготовке темплетов

5.2.1 Для контролямакроструктуры из проб изготовляют поперечные темплеты.

Рекомендуемая высотатемплетов для оценки макроструктуры (после механической обработки)- от 10 до 40 мм.

Контролируемое сечениетемплета должно находиться на расстоянии, исключающем влияниеусловий вырезки пробы.

5.2.2 По требованиюзаказчика (потребителя) или в случае необходимости макроструктураможет контролироваться на продольных темплетах.

Рекомендуемая длинапродольных темплетов — от 100 до 150 мм.

Оценку продольныхтемплетов осуществляют по шкалам, согласованным между изготовителеми заказчиком (потребителем) при оформлении заказа, в том числегнездообразных трещин по шкалам настоящего стандарта.

5.2.3 В случаезатруднений в подготовке темплетов допускается предварительноразрезать пробу или темплет на фрагменты с сохранением осевойзоны.

Оценку макроструктурыпроводят, рассматривая комплект фрагментов одного темплета как односечение. Балл устанавливают по степени развития дефекта.

Примеры разделениятемплетов на отдельные части приведены на рисунке 1.

Рисунок 1 — Примеры разделения проб (темплетов) наотдельные части (пунктир — дополнительный рез, принеобходимости)

5.2.4 Контролируемаяплоскость темплета должна быть подвергнута холодной механическойобработке (строгание, фрезерование, шлифование и др.). Послеобработки поверхность темплета должна быть ровной и гладкой, безнаклепа и прижога металла.

При арбитражныхиспытаниях чистота обработки поверхности темплетов должнасоответствовать Ra5 мкм по ГОСТ2789.

Для обеспеченияобрабатываемости резанием допускается подвергать пробы (темплеты)смягчающей термической обработке (отжигу).

5.2.5 Подготовленные кконтролю макроструктуры темплеты должны быть очищены от грязи, принеобходимости обезжирены. Для обезжиривания рекомендуется применятьденатурированный спирт по ГОСТ Р51999.

5.2.6 Подготовленный кконтролю макроструктуры темплет (после механической обработки)должен иметь четкую маркировку, обеспечивающую его идентификацию пономеру плавки и номеру заготовки.

3Термины и определения

Внастоящем стандарте применены следующие термины с соответствующимиопределениями:

3.1 блюм:Заготовка квадратного или прямоугольного сечения (минимальныйразмер меньшей стороны 80 мм), полученная при разливке на машиненепрерывного литья заготовки.

3.2 дендритнаяструктура: Макроструктура заготовки, состоящая из кристалловдревовидной, ветвистой формы (дендритов).

3.3 контролируемаяплоскость: Поверхность темплета, специально подготовленная дляисследования макроструктуры.

3.4 ложнаяпористость: Мелкие поры по всей поверхности темплета,образующиеся при сильном растравливании металла.

3.5 сляб:Заготовка прямоугольного сечения с отношением ширины к толщине 2:1и более, полученная при разливке на машине непрерывного литьязаготовки.

3.6темплет: Образец плоской формы, вырезанный иззаготовки для исследования макроструктуры.

3.7 поперечныйтемплет: Образец плоской формы, вырезанный поперекнаправления непрерывной разливки.

3.8 продольныйтемплет: Образец плоской формы, вырезанный вдольнаправления непрерывной разливки.

Оглавление

1 Общие положения

2 Отбор проб и изготовление образцов

3 Оборудование, реактивы и режимы травления темплетов

4 Оценка протравленных темплетов и изломов

5 Оформление результатов испытания

Приложение 1 (обязательное) Рекомендуемые реактивы и режимы травления

Приложение 2 (обязательное) Шкалы макроструктур

Приложение 3 (обязательное) Описание макроструктуры и дефектов, иллюстрированных шкалами

Приложение 4 (обязательное) Описание макроструктуры и дефектов, иллюстрированных фотоснимками

Приложение 5 (обязательное) Контроль химической неоднородности стали методом отпечатков

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.