Гост 10494-80 шпильки для фланцевых соединений с линзовым уплотнением на ру свыше 10 до 100 мпа (свыше 100 до 1000 кгс/кв.см). технические условия (с изменениями n 1, 2)

Испытание — проволока

Машины для испытания проволоки на скручивание горизонтального исполнения мод. МТС и 2089 МТС кроме обычных испытаний позволяют осуществлять также знакопеременное скручивание по заданной программе. На этих машинах установка захвата в исходное положение осуществляется автоматически. Машины горизонтального исполнения позволяют испытывать образцы проволоки немерной длины.
 

Неприменим для испытаний проволоки диаметром 6 мм, сварных швов, чугуна с пластинчатым графитом.
 

Во время испытания проволоки диаметром 1 2 мм при помощи тензометра с базой 10 см под нагрузкой 10 кг было измерено удлинение 0 08 мм. Чему равен модуль нормальной упругости материала проволоки.
 

Неприменим для испытаний проволоки диаметром 6 мм, сварных швов, чугуна с пластинчатым графитом.
 

Им были проведены испытания проволоки на растяжение с той целью, чтобы установить влияние различных способов термической обработки, и изобретен метод измерения твердости путем измерения углублений, производимых в двух треугольных призмах при вдавливании их одна в другую ребрами под прямым углом.
 

Прибор предназначен для испытания проволоки, полос и лент на перегиб.
 

Эриксена и при испытании проволоки на скручивание, но главным образом выявляется непосредственно в процессе изготовления деталей — в производственных цехах.
 

Правила приемки и методы испытания проволоки установлены соответствующими стандартами и техническими условиями.
 

На рис. 6.33 приведены результаты испытаний проволоки ( сталь 70), подверженной импульсному нагреву ТВП разной интенсивности I tu ( два режима), где fH время нагрева импульсом тока, а затем активному деформированию на разрывной машине со стандартной скоростью 40 мм / мин. По оси ординат отложены отношения максимальных напряжений атах ( образцы, прошедшие обработку током) и сгтахбт ( без тока) и соответственно отношения относительных удлинений образцов.
 

По данным , полученным при испытаниях проволоки диаметром 0 5 мм, модуль сдвига сплавов состава АизСи и AuCu3 при упорядочении вначале возрастает, а на конечной стадии упорядочения падает.
 

Следует заметить, что при всех испытаниях проволоки величина диаметра могла сама по себе влиять на величину коррозии на единицу поверхности.
 

Машина К-5 ( рис. 2) для испытания проволоки на скручивание выполнена в вертикальном исполнении. На шпинделе верхней бабки закреплен неподвижный захват 4, который может перемещаться только в осевом направлении.
 

Решение о качестве партии

6.1. Партия проволоки считается годной, если количество образцов с отклонениями от норм в
выборке меньше или равно приемочному числу С₁.

6.2. Партия проволоки
бракуется, если количество образцов с отклонениями от норм в выборке хотя бы по одному из показателей качества больше или
равно браковочному числу С₂.

6.3. Контроль качества образцов в выборке прекращается, если решение о забраковании партии принято без дальнейшего
испытания.

Пример 1

На
контроль поступило две партии проволоки диаметром 1,40 мм, объемом 18 мотков
каждая, маркировочной группы 1570Н/мм2 (160 кгс/мм2). По
таблице методики выбирается план контроля для
партии объемом 18 мотков.

Для
оценки механических свойств проволоки от партии отбирается восемь мотков —
второй, четвертый, шестой, восьмой, десятый, двенадцатый, четырнадцатый,
шестнадцатый в соответствии с ГОСТ
18321-73.

Для
определения числа перегибов, скручиваний, временного сопротивления разрыву в
партии от восьми выбранных мотков необходимо отобрать восемь образцов (по
одному образцу от каждого контролируемого мотка) на каждый вид испытаний, а для испытания на разбег временного
сопротивления разрыву проволоки в мотки от тех же восьми мотков — 16 образцов (по одному образцу от каждого конца контролируемого мотка).

Испытания
образцов показали, что по величине временного сопротивления разрыву обе партии
проволоки можно отнести к маркировочной группе
1570 Н/мм2 (160 кгс/мм2), а по числу перегибов, скручиваний и разбегу временного
сопротивления разрыву в партии — к марке В. Однако один образец проволоки второй партии имеет разбег
временного сопротивления разрыву в мотке 137,2 МПа (14 кгс/мм2) вместо 100 Н/мм2 (10 кгс/мм2) по нормам, что не позволило замаркировать проволоку этой
партии маркой В. Разбег временного сопротивления разрыву в мотке проволоки
первой партии оказался соответствующим норме.
Таким образом, из двух предъявленных на контроль партий проволоки одна может
быть принята с маркой В; другая — с маркой 1 и
обе — с маркировочной группой 1570 Н/мм2 (160 кгс/мм2).

Пример 2

На
контроль представлены две партии проволоки диаметром 2,0 мм и100 мотков каждая,
маркировочной группы 1770 Н/мм2 (180 кгс/мм2). По таблице выбираем план
контроля для партии объемом 100 мотков.

Отбираем
от каждой партии проволоки 32 мотка — третий, шестой, девятый,
двенадцатый и т.д. в соответствии с ГОСТ
18321-73. В одной партии при испытании на перегибы
один образец показал число перегибов меньше нормы на единицу. Все остальные
характеристики соответствуют требованиям настоящего стандарта к проволоке
маркировочной группы 1770 Н/мм2
(180 кгс/мм2), марки В.

Планом
контроля появление в выборке двух образцов с характеристиками, не соответствующими нормам стандарта, допускается, следовательно, вся партия может быть принята с маркировочной группой 1770 Н/мм2 (180 кгс/мм2), марки
В.

В
другой партии три образца были забракованы по числу скручиваний. Наличие трех дефектных образцов в выборке, согласно плану контроля, недопустимо.
Партия бракуется.

(Измененная
редакция, Изм. № 3).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.РАЗРАБОТАН
И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

К.
Г. Залялютдинов, Х. Н. Белалов, И. В. Барышева,
В. П. Иванов, З. Е. Фильченко

2.УТВЕРЖДЕН
И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам
от 11.06.79 № 2100

3.ВЗАМЕН
ГОСТ 7372-66

4.ССЫЛОЧНЫЕ
НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5.Проверен в 1991 г. Снято ограничение срока действия Постановлением
Госстандарта СССР от 28.10.91 № 1658

6.
ПЕРЕИЗДАНИЕ (апрель 1993 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в
феврале 1983 г., марте 1983 г., сентябре 1986 г.,
октябре 1991. (ИУС 5-83, 7-83, 2-86, 1-92)

Наши события

16 ноября 2020, 15:47
RusCable Insider #198 от 16 ноября 2020 года — кабели «Ункомтех», атомный флот и сверхпроводники

9 ноября 2020, 13:28
Журнал RusCable Insider #197 от 9 ноября 2020 года — внутри ссылка на подкаст с #Метаклэй, человеческие батарейки и мечты об аэротакси

2 ноября 2020, 15:59
«Мы принципиально не хотели скрывать результаты»: как «Подольсккабель» и АЭК отреагировали на результаты проверки ВНИИКП

2 ноября 2020, 12:14
Журнал RusCable Insider #196 — МастерТока, история взлетов и падений Росската, электромобили и поезда будущего. Кабельный бизнес под прицелом

30 октября 2020, 11:34
«РОССКАТ»: история успеха и неудач

28 октября 2020, 16:19
Сергей Кислюк: «Фраза “арфы нет, возьмите бубен” становится отраслевой»

1 Общие сведения о стальной проволоке

СП активно применяется в самых разных сферах современного народного хозяйства. Она незаменима для проведения любых строительных работ, ее используют все современные промышленные производства, будь то станкостроительный комбинат либо завод тяжелого машиностроения.

Изготавливается СП на волочильных станах из катанки посредством постепенного снижения ее начального сечения до требуемых показателей. Технологический процесс получения проволоки не требует серьезных затрат, поэтому себестоимость ее выпуска невысока. За счет этого готовая продукция имеет доступную цену.

Так как стальная проволока используется для разных целей, современная промышленность выпускает несколько ее видов. Самые популярные вариации проволоки указаны далее:

• низкоуглеродистая (изготавливается по ГОСТ 3282–74);
• пружинная углеродистая (ГОСТ 9389–75);
• кабельная луженая для производства кабелей и проводов (ГОСТ 3920–70);
• канатная для изготовления канатов и тросов (ГОСТ 7372–79).

Наиболее массово используется СП общего назначения. Она представляет собой длинномерное изделие из металла с малым содержанием углерода, за счет чего получает превосходную прочность и высокий уровень пластичности.

Если же на поверхность СП общего назначения наносится дополнительный цинковый слой, она обретает высокие антикоррозионные свойства.
Оцинкованная проволока может эксплуатироваться в условиях постоянной влажности, сохраняя на протяжении длительного времени свои начальные механические и иные характеристики.

Добавим, что стальная проволока по Госстандарту 3282–74, прошедшая операцию отжига, становится мягкой. Данное свойство позволяет применять ее для армирующих работ, при производстве разнообразных деталей, для и упаковки разнообразных изделий. Проволока общего назначения – самая распространенная, поэтому о ней мы расскажем максимально подробно.

Механические испытания на ударный изгиб

Динамическими называют испытания, при которых скорость деформирования значительно выше, чем при статических испытаниях.

Динамические испытания на ударный изгиб выявляют склонность металла к хрупкому разрушению. Метод основан на разрушении образца с надрезом (концентратором напряжений) одним ударом маятникового копра.

Стандарт предусматривает образцы с надрезами трех видов:

образец U – образный с радиусом R = 1 мм (метод KCU);

образец V – образный с радиусом R = 0.25 мм (метод KCV);

образец I – образный с усталостной трещиной (метод КСТ).

Под ударной вязкостью понимают работу удара, отнесенную к начальной площади поперечного сечения образца в месте концентратора.

После испытания по шкале маятникового копра определяют работу удара, которую затрачивают на разрушение образца. Площадь сечения образца определяют до разрушения.

3 Технические требования к качеству проволочных изделий

ГОСТ 3282–74 разрешает производить проволоку из катанки и низкоуглеродистой стали по стандарту 1050. Готовая СП диаметром от 0,5 до 6 мм без термической обработки обязана выдерживать не меньше 4 перегибов без разрушения своей структуры и целостности.

На поверхности СП без покрытия может присутствовать рябизна (локальная), допускаются царапины, риски и незначительные вмятины. Глубина последних не должна превышать четверти величины отклонений готового материала по диаметру. А вот наличие окалины, плен, трещин с любыми размерами и закатов на поверхности проволочной продукции не допускается.

Оцинкованная СП по ГОСТ 3282–74 может иметь белый налет на поверхности, блески и пятна белого цвета, но только тогда, когда они не ухудшают общее качество покрытия. Категорически запрещается выпускать проволоку с черными пятнами и зонами без цинкового покрытия. В Госстандарте 3282–74 оговорена возможность наличия цинковых наплывов на готовой продукции. Их максимальная величина – 50 % отклонений (предельных) по диаметру.

Покрытие цинком при спиральной навивке не должно отслаиваться и растрескиваться. Навивка производится на сердечник цилиндрической формы с определенным сечением (узнать его для проверки СП разных диаметров можно в таблице, имеющейся в тексте стандарта 3282–74). На покрытии навитых образцов разрешается несущественное шелушение (пылевидное).

Плотность (поверхностная) цинка должна составлять от 10 г/м2 (проволока диаметром 0,2–0,32 мм) до 85 г/м2 (диаметр 5,5–6 мм) – для изделий первого класса и от 40 до 155 г/м2 для СП второго класса. В цинковый расплав проволочный материал погружается от 1 до 4 раз и выдерживается в нем от 30 до 60 секунд.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛОВ

Твердостью называется свойство металла оказывать сопротивление пластической деформации в поверхностном слое при вдавливании шарика, конуса или пирамиды. Измерение твердости отличается простотой и быстротой осуществления и выполняется без разрушения изделия. Широкое применение нашли три метода определения твердости:

— твердость по Бринеллю (единица твердости обозначается HB);
— твердость по Роквеллу (единица твердости обозначается HR);
— твердость по Виккерсу (единица твердости обозначается HV).

Определение твердости по Бринеллю заключается во вдавливании стального шарика диаметром D = 10 мм в образец (изделие) под действием нагрузки и в измерении диаметра отпечатка d после снятия нагрузки.

Твердость по Бринеллю обозначают цифрами и буквами НВ, например, 180 НВ. Чем меньше диаметр отпечатка, тем выше твердость. Чем выше твердость, тем больше прочность металла и меньше пластичность. Чем мягче металл, тем меньше устанавливают нагрузку на приборе. Так при определении твердости стали и чугуна нагрузку принимают 3000 Н, никеля, меди и алюминия – 1000 Н, свинца и олова – 250 Н.

Определение твердости по Роквеллу заключается во вдавливании наконечника с алмазным конусом (шкалы А и С) или стального шарика диаметром 1.6 мм (шкала В) в испытуемый образец (изделие) под действием последовательно прилагаемых предварительной (Ро )и основной (Р) нагрузок и в измерении глубины внедрения наконечника (h). Твердость по Роквеллу обозначается цифрами и буквами HR с указание шкалы. Например, 60 HRC (твердость 60 по шкале С).

Определение твердости по Виккерсу заключается во вдавливании алмазного наконечника, имеющего форму правильной четырехгранной пирамиды, в образец (изделие) под действием нагрузки и в измерении диагонали отпечатка d, оставшегося после снятия нагрузки. Метод используется для определения твердости деталей малой толщины и тонких поверхностных слоёв с высокой твердостью. Твердость по Виккерсу обозначается цифрами и буквами HV, например, 200 HV.

Стальная низкоуглеродистая проволока общего назначения

Проволоку изготовляют: а) по виду обработки: термически обработанную — О, термически необработанную. б) по виду поверхности: без покрытия, с покрытием. Проволока без покрытия термообработанная изготовляется светлой (С), а по согласованию допускается изготовление черной (Ч) проволоки. Проволоку с покрытием подразделяют на оцинкованную: 1-го класса — 1Ц. 2-го класса -2Ц; по точности изготовления: повышенной -П, нормальной. в) по временному сопротивлению разрыву (только для термически необработанной проволоки): I группы — I; II группы — II; проволоку высшей категории изготовляют II группы -II

Проволоку изготовляют диаметром: от 0,16 до 10,0 мм — без покрытия; от 0,20 до 6,0 мм -с покрытием

Диаметр проволоки, мм: 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,25; 0,28; 0,30; 0,32; 0,35; 0,36; 0,37; 0,40; 0,45; 0,50; 0,55; 0,56; 0,60; 0,63; 0,70; 0,80; 0,85; 0,90; 0,95; 1,1; 1,2; 1,3; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0; 2,2; 2,5; 2,8; 3,0; 3,2; 3,6; 4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 5,6; 6,0; 6,3; 7,0; 8,0; 10,0

Для стопорения крепежных деталей применяют проволоку диаметром 0,5 — 4,0 мм. Наиболее употребительны диаметры 0,8; 1,2 и 1.6 мм

Термическая обработка, вид поверхности класс цинкового покрытия, группа временного сопротивления должны оговариваться в заказе

Примеры обозначений: Проволока 1,2-П-О-С ГОСТ 3282 -74 проволоки диаметром 1,2 мм, термически обработанной, повышенной точности П светлой: Проволока 1,2-П-О-С ГОСТ 3282 -74 то же диаметром 1,0 мм, термически обработанной, нормальной точности, черной: Проволока 1,0-0-Ч ГОСТ 3282 — 74 то же диаметром 1,2 мм, термически необработанной, 2-го класса, повышенной точности П, II группы: Проволока 1,2-П-2Ц-II ГОСТ 3282 -74

Проволока должна быть изготовлена из стали по ОСТ 14-5-193-87. Допускается изготовление проволоки из низкоуглеродистой стали по ГОСТ 1050

Механические свойства проволоки (по ГОСТ 3282)

Временное сопротивление разрыву для термически обработанной проволоки без покрытия 290 — 490 МПа; с покрытием 340 — 540 МПа

5 Методики испытаний СП на качество и их особенности

Первый этап проверки готовой продукции – ее визуальный осмотр. Проводят его подготовленные специалисты, которые могут разрешить удалить какие-либо незначительные поверхностные дефекты методом зачистки.

Проверку изделий на перегиб осуществляют по Госстандарту 1579. Данное испытание заменяет собой анализ СП диаметром до 0,5 мм на разрыв. На растяжение проволока проверяется по стандарту 10446.

Овальность замеряется в трех местах одного мотка во взаимно перпендикулярных направлениях. «Оцинковка» на соответствие заявленному сечению проверяется на зонах без наплывов (на полностью гладкой поверхности).

Сплошность и равномерность цинкового слоя на поверхности проволоки устанавливают по технологии погружения, поверхностную плотность – объемно-газометрической либо весовой методикой.

При весовой проверке покрытие на изделии растворяется в серной ингибированной кислоте. Испытания проводятся на нескольких участках катушки (мотка), затем вычисляют среднее арифметическое полученных результатов. Такая методика достаточно сложна, поэтому используется только в случае проведения арбитражных проверок или для высокоточных анализов.

Объемно-газометрическая методика предполагает необходимость снятия цинкового покрытия при обычной температуре воздуха путем погружения проволоки в подготовленный раствор. Об окончании анализа сигнализирует остановка выделения газов из смеси. После растворения производится замер количества водорода, который выделяется при реакции. На основании этих данных определяют плотность (поверхностную) цинкового слоя на один метр СП.

В процессе объемно-газометрической проверки цинк обязательно стравливают, используя для этих целей один из далее указанных растворов:

• вода + соляная кислота (плотность смеси – 34 г/дм);
• вода + серная кислота (плотность – 100 г/дм);
• серная ингибированная кислота (такая же применяется и при весовом методе) – кислота + 2 г оксида мышьяка либо сурьмы.

Обратите внимание – раствор ингибированной кислоты при использовании истощается. По этой причине его необходимо периодически заменять

Порядок выполнения и обработка результатов

Образец, устанавливаемый в захватах машины, после включения насоса, создающего давление в рабочем цилиндре, будет испытывать деформацию растяжения. В измерительном блоке машины есть шкала с рабочей стрелкой, по которой мы наблюдаем рост передаваемого усилия F.

Зависимость удлинения рабочей части образца от действия растягивающей силы во время испытания отображается на миллиметровке диаграммного аппарата в осях F-Δl (рис. 1.2).

В начале нагружения деформации линейно зависят от сил, потому участок I диаграммы называют участком пропорциональности. После точки В начинается так называемый участок текучести II.

На этой стадии стрелка силоизмерителя как бы спотыкается, приостанавливается, от точки В на диаграмме вычерчивается либо прямая, параллельная горизонтальной оси, либо слегка извилистая линия — деформации растут без увеличения нагрузки. Происходит перестройка структуры материала, устраняются нерегулярности в атомных решетках.

Далее самописец рисует участок самоупрочнения III. При дальнейшем увеличении нагрузки в образце происходят необратимые, большие деформации, в основном концентрирующиеся в зоне с макронарушениями в структуре – там образуется местное сужение — «шейка».

На участке IV фиксируется максимальная нагрузка, затем идет снижение усилия, ибо в зоне «шейки» сечение резко уменьшается, образец разрывается.

При нагружении на участке I в образце возникают только упругие деформации, при дальнейшем нагружении появляются и пластические — остаточные деформации.

Если в стадии самоупрочнения начать разгружать образец (например, от т. С), то самописец будет вычерчивать прямую СО₁. На диаграмме фиксируются как упругие деформации Δl_у (О₁О₂), так и остаточные Δl_ост (ОО₁). Теперь образец будет обладать иными характеристиками.

Так, при новом нагружении этого образца будет вычерчиваться диаграмма О₁CDЕ, и практически это будет уже другой материал. Эту операцию, называемую наклеп, широко используют, например, в арматурных цехах для улучшения свойств проволоки или арматурных стержней.

Диаграмма растяжения (рис. 1.2) характеризует поведение конкретного образца, но отнюдь не обобщенные свойства материала. Для получения характеристик материала строится условная диаграмма напряжений, на которой откладываются относительные величины – напряжения σ=F/A и относительные деформации ε=Δl/l (рис. 1.3), где А, l – начальные параметры образца.

Рис. 1.2. Диаграмма растяжения образца из малоуглеродистой стали

Рис. 1.3. Условная диаграмма напряжений при растяжении

Условная диаграмма напряжений при растяжении позволяет определить следующие характеристики материала (рис. 1.3):

σ_пц – предел пропорциональности – напряжение, превышение которого приводит к отклонению от закона Гука. После наклепа σ_пц может быть увеличен на 50-80%;

σ_у – предел упругости – напряжение, при котором остаточное удлинение достигает 0,05%. Напряжение σ_у очень близко к σ_пц и обнаруживается при более тонких испытаниях. В данной работе σ_у не устанавливается;

σ_т – предел текучести – напряжение, при котором происходит рост деформаций при постоянной нагрузке.

Иногда явной площадки текучести на диаграмме не наблюдается, тогда определяется условный предел текучести, при котором остаточные деформации составляют ≈0,2% (рис. 1.4);

Рис. 1.4. Определение предела упругости и условного предела текучести

σ_пч (σ_в) – предел прочности (временное сопротивление) – напряжение, соответствующее максимальной нагрузке;

σ_р – напряжение разрыва. Определяется условное σу_р и истинное σи_р=F_р/А_ш, где А_ш – площадь сечения «шейки» в месте разрыва.

Определяются также характеристики пластичности – относительное остаточное удлинение

δ = (l₁ – l)∙100% / l,

где l₁ – расчетная длина образца после разрыва,
и относительное остаточное сужение

ψ = (А — А_ш)∙100% / А.

По диаграмме напряжений можно приближенно определить модуль упругости I рода

E=σ_пц/ε=tgα,

причем после операции наклепа σ_пц возрастает на 20-30%.

Работа, затраченная на разрушение образца W, графически изображается на рис. 1.2 площадью диаграммы OABDEO₃. Приближенно эту площадь определяют по формуле:
W = 0,8∙F_max∙Δl_max.

Удельная работа, затраченная на разрушение образца, говорит о мере сопротивляемости материала разрушению w = W/V, где V = A∙l – объем рабочей части образца.

По полученным прочностным и деформационным характеристикам и справочным таблицам делается вывод по испытуемому материалу о соответствующей марке стали

4 Как принимается и отгружается готовая стальная проволока?

Изготавливается описываемая нами продукция на катушках либо в мотках. Наматывают ее без перепутывания правильными рядами. Причем делают это таким образом, чтобы потребитель мог без затруднений размотать изделие при эксплуатации. На одной катушке не может быть более 3 отдельных кусков СП. А моток по ГОСТ обязан состоять из непрерывного отрезка изделия.

Наименьший вес проволочного отрезка либо одного мотка оцинкованного материала варьируется от 0,3 до 10 кг (для изделий разных сечений), проволоки без цинкового покрытия – от 1 до 40 кг. Максимальный вес СП в одном мотке – 1500 кг.

Каждая катушка/моток проверяется на качество стальной поверхности. Размеры изделий анализируются на 3 (как минимум) катушках и мотках. Приемку СП ведут партиями, которые комплектуют материалом одной группы, класса, типа поверхности, варианта обработки и точности производства. К партии прилагают документ с указанием:

• веса нетто;
• итогов (по протоколу) испытаний на качество материала;
• обозначения изделий;
• товарного знака завода.

В соответствии с ГОСТ потребителям проволока поставляется без покрытия смазочными материалами. Выполнять такую обработку консервационным составом НГ-203 комбинат-производитель должен лишь при наличии отдельных договоренностей с заказчиком. В некоторых случаях покрытие осуществляется маслами АКОР-1, И-12А, И-50А и им подобными, ЖКБ.

Отдельные мотки перевязываются в 3–5 местах проволокой (термообработанной). Концы СП укладывают так, чтобы их можно было легко найти. На катушке верхний конец проволочного отрезка обязательно фиксируется на щеке катушки (его также допускается крепить петлей).

СП малых диаметров (до 1 мм) обматывают бумагой, затем – неткаными материалами либо полимерной пленкой (иногда для обмотки используют синтетические ткани).

Хранение готовой проволочной продукции любых сечений должно производиться в соответствии с ГОСТ 15150.

II. ОБОРУДОВАНИЕ КАНАТНО-ИСПЫТАТЕЛЬНЫХ СТАНЦИЙ

7. Канатно-испытательная станция (КИС) должна быть оснащена согласно Положению о канатно-испытательных станциях, утвержденному Госгортехнадзором России 21.12.94 г., с изменениями, согласованными письмом Госгортехнадзора России № 04-35/746 от 17.11.98 г. Оборудование по техническим параметрам должно соответствовать техническим требованиям нормативных документов, ГОСТ 28840-90, ГОСТ 1579-93 и иметь инструкции по эксплуатации.

8. Испытательные машины, эталонные (образцовые) динамометры, микрометры, штангенциркули должны иметь свидетельства о государственной поверке, выданные в установленном порядке.

Кроме государственной поверки испытательные машины должны подвергаться периодической ведомственной контрольной проверке (далее — контрольная проверка).

9. Контрольная проверка должна проводиться органами ведомственной метрологической службы предприятия, в структуру которого входит КИС, либо работниками КИС (не менее двух человек), прошедшими специальное обучение и имеющими удостоверение на право выполнения поверочных и калибровочных работ, выданное территориальными органами метрологической службы.

Контрольные проверки проводятся не реже 1 раза в 2 месяца. Если испытательная машина используется не более 10 рабочих смен в течение месяца, проверки могут проводиться не реже 1 раза в 4 месяца.

Контрольная проверка осуществляется методом непосредственной нагрузки или путем сравнения показаний машины с показаниями эталонных (образцовых) динамометров. Порядок проведения контрольной проверки приведен в приложении № .

Результаты контрольной проверки должны заноситься в специальный журнал и подписываться работником, производившим проверку, и ответственным лицом. Форма журнала приведена в приложении № .

10. Приборы или машины для испытания проволоки на перегиб государственной поверке не подлежат. Их соответствие требованиям ГОСТ 1579-93 контролируется работниками КИС.

Выбор плана контроля

3.1. Выбор плана контроля по таблице определяет объем выборки, приемочное С₁и браковочное С₂числа в
зависимости от объема партии.

3.2. Для выбора плана контроля при
определении числа перегибов, разрыва с узлом, числа
скручиваний, массы цинкового покрытия,
величины временного сопротивления разрыву, разбега временного сопротивления
разрыву в партии пользуются строкой таблицы —
числителем, при определении разбега временного
сопротивления разрыву в мотке строкой таблицы — знаменателем.

Временное сопротивление

Временное сопротивление при комнатной температуре в результате длительной эксплуатации при высокой температуре изменяется двояким образом. При высоких значениях в исходном состоянии оно сильно снижается в эксплуатации; при значениях, близких к нижнему пределу по техническим условиям, временное сопротивление практически не изменяется.
 

Временное сопротивление разрыву должно быть не ниже минимально допустимого предела для временного сопротивления разрыву основного металла по ГОСТ или техническим условиям на соответствующие полуфабрикаты ( ленты, трубы и др.) из сталей данной марки.
 

Временное сопротивление и предел прочности при изгибе уменьшаются вследствие увеличения хрупкости металлической основы и наличия в образцах больших внутренних напряжений, вызванных закалкой. В таком состоянии малоуглеродистый чугун, как и другие чугуны с пластинчатой формой графита, после закалки имеет невысокую эрозионную стойкость. Это объясняется перенапряженностью отдельных микроучастков, особенно в местах скопления графитовых включений, где концентрируются большие напряжения. В этом случае металлическая основа чугуна разрушается быстро без инкубационного периода.
 

Временное сопротивление растяжению должно быть не ниже 20 кг / еж2 через 2 дня.
 

Временное сопротивление ( а) характеризует максимальное напряжение, предшествующее разрушению образца. Различают напряжения условные и истинные. Условным напряжением называют отношение величины нагрузки к исходному сечению образца; истинным — к сечению, которое образец приобрел к моменту достижения данной нагрузки. Диаграммы растяжения пластичных металлов с условными напряжениями отличаются от диаграмм с истинными напряжениями.
 

Временное сопротивление ( предел прочности при растяжении) 0В ( впч, 0в, 0н), кгс / мм2 — напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, которая предшествует разрушению образца, и отнесенное к начальной площади ( F0) его поперечного сечения до испытания.
 

Временное сопротивление скалыванию по склейке в сухом состоянии определяют на образцах, изображенных на фиг.
 

Временное сопротивление скалыванию у клеевого соединения должно удовлетворять требованиям технических условий На клей.
 

Временное сопротивление при изгибе существенно зависит от качества подготовки поверхности образцов.
 

Временное сопротивление и относительное удлинение после разрыва определяют в соответствии с нормативно-технической документацией.
 

Временное сопротивление разрыву и относительное удлинение соответствуют указанным, вгтабл.
 

Временное сопротивление разрыву металла сварных швов при 20 С должно соответствовать значениям, установленным в нормативно-технической документации на основной металл.
 

Временное сопротивление разрыву определяют для лент толщиной 0 3 мм и более, относительное удлинение — для лент толщиной 0 5 мм и более.
 

Временное сопротивление возрастает с увеличением содержания олова. При высокой концентрации олова вследствие присутствия в структуре значительного количества эвтектоида, содержащего хрупкое соединение Cu31Sn8, временное сопротивление резко снижается. Относительное удлинение несколько возрастает при содержании в бронзе 4 — 6 % Sn, но при образовании эвтектоида — сильно падает. Оловянные бронзы обычно легируют Zn, Fe, P, Pb, Ni и другими элементами. Цинк улучшает технологические свойства бронзы и удешевляет бронзу. Он улучшает литейные свойства, повышает твердость, прочность, износостойкость, упругие и антифрикционные свойства. Никель повышает механические свойства, коррозионную стойкость и плотность отливок и уменьшает ликвацию. Железо измельчает зерно, но ухудшает технологические свойства бронз и сопротивляемость коррозии.
 

2 ГОСТ 3282–74 – основные положения

Низкоуглеродистая круглая СП бывает обработанной термическими методами и необработанной, ее изготавливают со специальным покрытиям или без такового. Материал с покрытием (слой цинка) делится на два класса – 1Ц и 2Ц, его диаметр равняется 0,2–6 мм. Изделия без покрытия производятся по ГОСТ 3282–74 диаметрами от 0,16 до 10 мм.

СП имеет два класса точности – нормальная точность и повышенная. Проволока без термообработки подразделяется на две группы (деление осуществляется в зависимости от показателя сопротивления материала на разрыв). Возможные отклонения (в миллиметрах) по сечению СП приведены ниже:

• -0,02 (для изделий сечением 0,16–0,25 мм);
• -0,03 (сечение 0,28–0,36);
• -0,04 (сечение 0,37–1);
• -0,05 (сечение 1,1–1,6);
• -0,06 (сечение 1,8–2,5);
• -0,1 (для изделий сечением более 2,5 мм).

Овальность готовой СП не должна быть больше половины указанных выше отклонений (допустимых) по диаметру. Механические показатели проволоки следующие:

• Сопротивление (временное) на разрыв: от 690–1370 Н/мм2 (изделия без термообработки диаметром не более 0,45 мм) до 440–690 (изделия диаметром 8–10 мм). Показатель сопротивление материала с термической обработкой равняется 340–540 Н/мм2 (оцинкованная СП) и 290–490 Н/мм2 (материал без добавочного покрытия).
• Относительное удлинение: 12–18 % (проволока с покрытием сечением до 6 мм) и 15–20 % (материал без покрытия любого диаметра).

По требованию заказчика СП, прошедшая термообработку, обязана выпускаться с четко регламентированным удлинением (относительным).

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.