Гост р 52598-2006. подшипники качения. радиальные и радиально-упорные подшипники. основные размеры. размерные ряды

Алан-э-Дейл       11.06.2022 г.

Конструкция и размеры.

  • 1. Настоящий стандарт распространяется на шестигранные гайки класса точности В с диаметром резьбы от 1,6 до 48 мм.

    (Измененная редакция, Изм. № 4).

  • 2. Конструкция и размеры гаек должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.

    (Измененная редакция, Изм. № 2—7).

  • 3. Резьба — по ГОСТ 24705.

    (Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

  • 3а. Не установленные настоящим стандартом допуски размеров, отклонений формы и расположения поверхностей и методы контроля — по ГОСТ 1759.1.

  • 3б. Допустимые дефекты поверхностей гаек и методы контроля — по ГОСТ 1759.3.

  • 3а, 3б. (Введены дополнительно, Изм. № 5).

  • 4. (Исключен, Изм. № 5).

  • 5. Технические требования — по ГОСТ 1759.0.

  • 6. (Исключен, Изм. № 2).

  • 7. Масса гаек указана в приложении 1.

  • 8. (Исключен, Изм. № 4).

Размер гайки ГОСТ 5915-70 мм
Номинальный диаметр резьбы d 1,6 2 2,5 3 (3,5) 4 5 6 8 10 12 (14) 16 (18) 20 (22) 24 (27) 30 36 42 48
Шаг резьбы Крупный 0,35 0,40 0,45 0,50 0,60 0,70 0,80 1 1,25 1,5 1,75 2 2 2,5 2,5 2,5 3 3 3,5 4 4,5 5
Мелкий 1 1,25 1,25 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2 2 2 3 3 3
Размер «под ключ» S 3,2 4,0 5,0 5,5 6 7 8 10 13 16 18 21 24 27 30 34 36 41 46 55 65 75
Диаметр описанной окружности е, не менее 3,3 4,2 5,3 5,9 6,4 7,5 8,6 10,9 14,2 17,6 19,9 22,8 26,2 29,6 33,0 37,3 39,6 45,2 50­,9 60,8 71,3 82,6
da не менее 1,6 2 2,5 3 3,5 4 5 6 8 10 12 14 15 18 20 22 24 27 30 36 42 48
не более 1,84 2,30 2,9 3,45 4,00 4,60 5,75 6,75 8,75 10,8 13,0 15,1 17,3 19,4 21,6 23,8 25,9 29,2 32,4 38,9 45,4 51,8
dw, не менее 2,9 3,6 4,5 5,0 5,4 6,3 7,2 9,0 11,7 14,5 16,5 19,2 22,0 24,8 27,7 31,4 33,2 38,0 42,7 51,1 59,9 69,4
hw не более 0,2 0,2 0,3 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
не менее 0,10 0,10 0,10 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,25 0,25
Высота m 1,3 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2 4,7 5,2 6,8 8,4 10,8 12,8 14,8 16,4 18,0 19,8 21,5 23,6 25,6 31,0 34,0 38,0

Примечания:

  • 1. Размеры гаек, включенные в скобки, применять не рекомендуется.

  • 2. Допускается изготавливать гайки с размерами указанными в приложении 2.

  • 3. Допускается изготавливать гайки с номинальной высотой m не менее 0.8d и предельными отклонениями по ГОСТ 1719.1 при условии соблюдения требований ГОСТ 1759.5.

Пример условного обозначения гайки исполнения 1 с диаметром резьбы d=12 мм, с размером «под ключ» S=18 мм, с крупным шагом резьбы с полем допуска 6Н, класса прочности 5, без покрытия:

Гайка М12-6Н.5(S18) ГОСТ 5915-70

То же, исполнения 2, с размером «под ключ» S=19 мм, с мелким шагом резьбы с полем допуска 6Н. класса прочности 12, из стали марки 40Х, с покрытием 01 толщиной 6 мкм:

Гайка 2М12×1.25-6Н.12.40Х.016 ГОСТ 5915-70

ПРИЛОЖЕНИЕ 1Справочное

Масса стальных гаек (исполнение 1) ГОСТ 5915-70 с крупным шагом резьбы
Номинальный диаметр резьбы d, мм Теоретическая масса 1000 шт. гаек, кг ≈
1,6 0,074
2 0,141
2,5 0,272
3 0,377
3,5 0,497
4 0,800
5 1,440
6 2,573
8 5,548
10 10,220
12 15,670
14 25,330
16 37,610
18 53,270
20 71,440
22 103,150
24 122,870
27 175,280
30 242,540
36 416,780
42 623,880
48 956,200

Для определения массы гаек из других материалов величины массы, указанные в таблице, следует умножить на коэффициенты:

  • 0,356-для алюминиевого сплава,
  • 1,080-для латуни.

калькулятором расчета масс метизов

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. № 6).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2Справочное

Измененные размеры гайки ГОСТ 5915-70 мм.
Номинальный диаметр резьбыd 10 12 14 22
Размер «под ключ» S 17 19 22 32
Диаметр описанной окружности е, не менее 18,7 20,9 23,9 35,0
dw, не менее 15,5 17,2 20,1 29,5
Теоретическая масса 1000 шт. Гаек (исполнение 1) с крупным шагом резьбы, кг ≈ 12,06 18,40 28,91 85,67

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Введено дополнительно, Изм. № 6; измененная редакция, Изм. №7).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

  • 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
  • 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР от 18.02.70 № 178
  • 3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3683-82
  • 4. ВЗАМЕН ГОСТ 5915-62

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Ссылочные нормативно-технические документы
Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта
ГОСТ 1759.0-87 5
ГОСТ 1759.1-82 2,3а
ГОСТ 1759.3-83
ГОСТ 1759.5-87 2
ГОСТ 24705-2004 3
  • 6. ограничение срока действия снято по протоколу №5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
  • 7. ИЗДАНИЕ (январь 2007 г.) с Изменениями № 2, 3, 4, 5, 6, 7, утвержденными в феврале 1974 г., марте 1981 г., мае 1985 г., марте 1989 г., июле 1995 г. (ИУС 3-74, 6-81, 11-83, 8-85, 6-89, 9-95)

МЕТОДЫ ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

1.1. Места вырезки заготовок для образцов, их количество,
направление продольной оси образцов по отношению к заготовке, величины
припусков при вырезке и механической обработке — по ГОСТ 7564-73 и другой
нормативно-технической документации на правила отбора проб, заготовок и
образцов или на металлопродукцию.

1.2. Испытания
проводят на образцах круглого, квадратного, прямоугольного или многоугольного
сечения.

Требования к
испытанию образцов с иной формой поперечного сечения должны указываться в
нормативно-технической документации на металлопродукцию.

1.3. Испытания на
изгиб металлопродукции номинальной толщиной до 25 мм проводят на плоских
образцах толщиной, равной толщине изделия.

При номинальной
толщине металлопродукции более 25 мм плоские образцы толщиной (25±0,5) мм
изготовляют механической обработкой одной из сторон заготовки.

При испытании
необработанная поверхность образца должна лежать на опорах.

1.3.1. Если не имеется указаний в нормативно-технической
документации на металлопродукцию, ширина образца (b, мм) должна быть равна:

ширине изделия —
для металлопродукции с номинальной шириной <20 мм; (20±5) мм — для
металлопродукции шириной более 20 мм и номинальной толщиной менее 10 мм;

двум толщинам
образца — для металлопродукции номинальной шириной более 20 мм и номинальной
толщиной 10 мм и более.

Из
металлопродукции номинальной толщиной более 25 мм допускается изготовлять
образцы толщиной (25±0,5) мм при ширине образцов 30 мм.

Предельные
отклонения по ширине образцов — в соответствии с ГОСТ 25670-83 для класса
точности грубый.

Примечание. При соответствии
результатов испытаний требованиям нормативно-технической документации на
металлопродукцию допускается проведение испытаний на образцах с большей
шириной.

1.3.2. Острые
кромки образцов должны быть закруглены. Радиус закругления не должен превышать
0,1 толщины образца. Механическую обработку кромок проводят вдоль образца.

Допускается
проводить испытания образцов с незакругленными кромками при условии
соответствия результатов испытаний требованиям нормативно-технической
документации на металлопродукцию.

1.3.3. При
контрольных испытаниях образцов толщиной 10 мм и более допускается
устанавливать одинаковую ширину образцов, равную удвоенной максимальной толщине
образца. Разбивку по толщинам рекомендуется проводить с интервалом 5 мм.

1.4.
Металлопродукция круглого или многоугольного сечения подвергается испытанию на
изгиб в состоянии поставки (в сечении, равном сечению металлопродукции), если
номинальный диаметр (при круглом сечении) или диаметр вписанной окружности (при
многоугольном сечении) не превышает 50 мм.

Испытание
металлопродукции сечением более 30 и до 50 мм допускается проводить на
цилиндрических образцах диаметром (25±0,5) мм.

Испытание
металлопродукции сечением более 50 мм проводится на цилиндрических образцах
диаметром (25±0,5) мм.

1.5. Допускается
проводить испытание на изгиб плоских образцов толщиной более 25 мм и шириной,
равной двум толщинам образца, а также металлопродукции диаметром (диаметром
вписанной окружности при многоугольном сечении) более 50 мм в состоянии
поставки.

1.6. При наличии
указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию проводят
испытания на изгиб на образцах других размеров.

1.7. Шероховатость поверхности образцов после механической
обработки Rz должна быть не
более 40 мкм по ГОСТ 2789-73.

Допускается
применять образцы с более высоким значением параметра шероховатости Rz или без механической обработки при соответствии результатов
испытаний требованиям нормативно-технической документации на металлопродукцию.

1.8. При наличии
указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию образцы
правят перед испытанием.

1.9. Размеры и
форму заготовок и образцов для испытаний на изгиб поковок, отливок и
полуфабрикатов устанавливают в соответствующей нормативно-технической
документации на металлопродукцию.

1.10. Длину
образца устанавливают в зависимости от толщины металла и толщины (диаметра
закругления) оправки. Ориентировочную длину образца (L, мм) вычисляют по формуле

L=2(a+D)+K,

где
а — толщина или диаметр (диаметр вписанной окружности для многоугольного
сечения образца, мм;

D -диаметр закругления (толщина) оправки, мм;

К = 100 … 150.

1.11. Количество
образцов для испытаний указывают в нормативно-технической документации на
металлопродукцию.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). ПРИМЕР ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСЛОВНОГО ПРЕДЕЛА УПРУГОСТИ И УСЛОВНОГО ПРЕДЕЛА ТЕКУЧЕСТИ ДЛЯ СТЕРЖНЕВОЙ АРМАТУРЫ И ПРОВОЛОКИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2Рекомендуемое

ПРИМЕР ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСЛОВНОГО ПРЕДЕЛА УПРУГОСТИ И УСЛОВНОГО ПРЕДЕЛА ТЕКУЧЕСТИ ДЛЯ СТЕРЖНЕВОЙ АРМАТУРЫ И ПРОВОЛОКИ

1. Аналитический метод

1.1. Образец горячекатаной арматурной стали марки A-IV периодического профиля номинальным диаметром 14 мм. Полная длина образца 400 мм. Начальная площадь сечения 150 мм.

1.2. Испытание проводят с измерением тензометрами деформаций по двум диаметрально противоположным ребрам образца. База одного тензометра 100 мм, а сумма баз двух тензометров 2200 мм.

1.3. Величина остаточной деформации при определении условного предела текучести равна 0,2% от суммарной базы тензометров или 0,4 мм при длине 200 мм. Величина остаточной деформации при определении предела упругости равна 0,02% от суммарной базы тензометров или 0,04 мм при длине 200 мм.

1.4. На образец после его установки в захваты испытательной машины прикладывается начальная нагрузка, равная 1000 кг, которая составляет примерно 0,08. Устанавливают тензометры и проводят дальнейшее нагружение образца этапами по 1000 кг до 7000 кг, что составляет 0,7, и далее по 500 кг до общего удлинения образца порядка 1,0%, что в данном случае соответствует нагрузке 11500 кг.Результаты измерений нагрузок и деформаций записывают в таблице испытаний (см. таблицу).Kaк видно из таблицы, в диапазоне от 1000 до 4000 кг одному этапу нагрузки в 1000 кг соответствует суммарная деформация 6х10 мм. Определение условных пределов упругости и условного предела текучести аналитическим способом проводится с помощью данных, приведенных в таблице.

Номер п/п

Нагрузка, Н (кгс)

Отсчет по шкале тензометра, мм

Суммарная деформация, мм

Приращение деформации на одном этапе 10, мм

Упругая деформация, мм

Условно-мгновенная деформация , мм

левый правый
1 9800 (1000)
2 19600 (2000) 2,5 3,0 5,5 5,5 6,0 0,5
3 29400 (3000) 6,0 6,0 12,0 6,5 12,0
4 39200 (4000) 9,0 9,0 18,0 6,0 18,0
5 49000 (5000) 12,0 12,0 24,0 6,0 24,0
6 58800 (6000) 15,0 15,0 30,0 6,0 30,0
7 68600 (7000) 18,0 18,0 36,0 6,0 36,0
8 73500 (7500) 20,0 19,0 39,0 3,0 39,0
9 78400 (8000) 22,0 21,0 43,0 4,0 42,0 1,0
10 83300 (8500) 24,0 23,5 47,5 4,5 45,0 2,5
11 88200 (9000) 26,5 25,5 52,0 4,5 48,0 4,0
12 93100 (9500) 28,0 29,0 57,0 5,0 51,0 6,0
13 98000 (10000) 37,0 40,0 77,0 20,0 54,0 23,0
14 102900 (10500) 52,0 55,0 107,0 30,0 57,0 50,0
15 107800 (11000) 74,0 77,0 151,0 44,0 60,0 91,0
16 112700 (11500) 98,0 102,0 200,0 49,0 63,0 137,0
17 117600 (12000)

По данным опыта величина остаточной деформации 0,04 мм соответствует нагрузке, равной 9000 кгс, т. е.9000 кгс. Следовательно, условный предел упругости равен:

кгс/мм.

Величина остаточной деформации, соответствующая условному пределу текучести, в данном случае составляет 0,4 или 40·10мм.Как видно из таблицы, величина остаточной деформации 0,4 мм несколько больше величины деформации при нагрузке 10000 кгс и меньше, чем при нагрузке 10500 кгс. Поэтому определяем по интерполяции

кгс;

кгс/мм.

2. Графический метод

2.1. По данным измерений деформаций, приведенным в таблице, строим график . По оси ординат откладываем нагрузку, а по оси абсцисс — соответствующее удлинение (см. черт.4). На графике проводим прямые, параллельные участку пропорциональной зависимости диаграммы , на расстоянии от прямой части диаграммы в направлении оси абсцисс, равном для условного предела текучести 0,4 мм и для предела упругости 0,04 мм. В точках пересечения этих линий диаграммой растяжения определяем нагрузки и , соответствующие условным пределам текучести и упругости .

10300 кгс;68,7 кгс/мм69,0 кгс/мм;9000 кгс;60,0 кгс/мм.

Текучесть металла

Знание механических свойств материала чрезвычайно важно для конструктора, который использует их в своей работе. Он определяет максимальную нагрузку на ту или иную деталь или конструкцию в целом, при превышении которой начнется пластическая деформация, и конструкция потеряет с вою прочность, форму и может быть разрушена

Разрушение или серьезная деформация строительных конструкций или элементов транспортных систем может привести к масштабным разрушениям, материальным потерям и даже к человеческим жертвам.

Предел текучести — это максимальная нагрузка, которую можно приложить к конструкции без ее деформации и последующего разрушения. Чем выше его значения, тем большие нагрузки конструкция сможет выдержать.

Текучесть металла

На практике предел текучести металла определяет работоспособность самого материала и изделий, изготовленных из него, под предельными нагрузками. Люди всегда прогнозировали предельные нагрузки, которые могут выдержать возводимые ими строения или создаваемые механизмы. На ранних этапах развития индустрии это определялось опытным путем, и лишь в XIX веке было положено начало созданию теории сопротивления материалов. Вопрос надежности решался созданием многократного запаса по прочности, что вело к утяжелению и удорожанию конструкций. Сегодня необязательно создавать макет изделия определенного масштаба или в натуральную величину и проводить на нем опыты по разрушению под нагрузкой — компьютерные программы семейства CAE (инженерных расчетов) могут с точностью рассчитать прочностные параметры готового изделия и предсказать предельные значения нагрузок.

ОБРАЗЦЫ

2.1. Для испытания применяют образцы двух типов — I и II.

2.2. Размеры образцов типа I приведены на черт. 1 (25 координат с интервалами
в 1 мм). Торцовые и цилиндрические поверхности головок образцов должны быть шлифованными.

Другие поверхности образца
шлифованию не подвергают.

2.3. Минимальный диаметр образца типа I измеряют с погрешностью не более 0,02 мм.

2.4. Образец типа II должен иметь цилиндрическую
форму диаметром (8 ± 0,3) мм и длиной (16 ± 0,5) мм.

При изготовлении образцов
удаляют поверхностный слой на глубину не менее 0,2 мм.

а

b

с

d

е

f

g

h

i

j

k

l

m

1,21

1,90

2,29

2,54

2,69

2,79

2,86

2,91

2,94

2,96

2,98

2,99

3,00

Черт.
1

2.4.1. Торцовые и цилиндрическая поверхности образца должны быть
шлифованными.

2.4.2. Шероховатость поверхности торцов образца Ra должна быть не более 0,63
мкм.

Шероховатость цилиндрической
поверхности образца Ra должна быть не более 2,5
мкм.

2.4.3. Отклонение от параллельности торцов образца не должно превышать 0,5
мкм/мм.

Конусность образца не должна
превышать 0,05 мм.

2.4.4. Длину и диаметр образца измеряют с погрешностью не более 0,01 мм.

Параллельность торцов
образцов измеряют с погрешностью до 0,001 мм.

2.5. Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру для определения
качества поверхности.

На поверхности образца не
должно быть трещин или дефектов структуры.

8.6 Испытание на растяжение на косой шайбе полноразмерных болтов и винтов

Испытание на растяжение на косой шайбе не распространяется на винты
с потайной головкой.

Испытание на растяжение на косой шайбе следует проводить на
испытательном оборудовании, предусмотренном для испытания металлов на растяжение
в ГОСТ
1497, с использованием косой
шайбы, как показано на рисунке .

Расстояние от сбега резьбы болта до контактной поверхности гайки зажимного
устройства должно быть не менее 1d. Закаленную косую шайбу, размеры которой выполнены в соответствии
с таблицами и , устанавливают под головкой болта или винта. Испытание на
растяжение проводят до разрыва болта.

adh — средний ряд по ГОСТ 11284 (см.
таблицу ); b — твердость не менее 45 HRC; с — радиус или фаска 45°

Рисунок 3 — Испытание на косой шайбе
полноразмерных болтов, винтов

Таблица 10 — Диаметры отверстий для испытаний на косой шайбе

В миллиметрах

Номинальный
диаметр резьбы d

dha

r1

Номинальный диаметр резьбы d

dha

r1

3

3,4

0,7

20

22

1,3

3,5

3,9

0,7

22

24

1,6

4

4,5

0,7

24

26

1,6

5

5,5

0,7

27

30

1,6

6

6,6

0,7

30

33

1,6

7

7,6

0,8

33

36

1,6

8

9

0,8

36

39

1,6

10

11

0,8

39

42

1,6

12

13,5

0,8

42

45

1,6

14

15,5

1,3

45

48

1,6

16

17,5

1,3

48

52

1,6

18

20

1,3

а Для болтов с квадратным
подголовком отверстие должно соответствовать квадратному подголовку.

Таблица 11 — Угол скоса шайбы

Номинальный
диаметр болтов и винтов d, мм

Классы прочности для

болтов с участком гладкого
стержня ls>
2d

болтов и винтов с резьбой до головки и или с участком гладкого стержня ls< 2d

3.6,
4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8, 9.8, 10.9

6.8,
12.9

3.6,
4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8, 9.8, 10.9

6.8,
12.9

α ± 0°30′

d≤ 20

10°

20 <d48

Испытание считают удовлетворительным, если разрыв происходит в
стержне или в свободном резьбовом участке болта, а не в месте соединения
головки со стержнем. При этом должно быть выполнено требование, предъявляемое к
минимальному пределу прочности на растяжение (либо в процессе проведения
испытаний на растяжение на косой шайбе, либо в процессе проведения
дополнительного испытания на растяжение без использования косой шайбы) в
соответствии со значениями, предусмотренными для соответствующего класса
прочности.

Для болтов и винтов с резьбой до головки испытание считают
удовлетворительным, если разрушение происходит на свободном участке резьбы,
даже если оно в момент разрыва распространяется в область переходной галтели
под головкой или на головку.

Для болтов класса точности С радиус r1 следует вычислять по формуле

r1 = rmax + 0,2,

где r— радиус переходной галтели под головкой,

при этом

где da— диаметр
переходной галтели;

ds — диаметр гладкой части стержня болта.

Для болтов и винтов диаметром опорной поверхности головки,
превышающим 1,7d, не выдержавших испытаний на
растяжение на косой шайбе, головки могут быть обработаны до диаметра 1,7d, а затем эти изделия могут
быть подвергнуты повторному испытанию при угле скоса, установленном в таблице .

Кроме того, для болтов и винтов диаметром опорной поверхности
головки, превышающим 1,9d, угол скоса шайбы, равный 10°, можно
уменьшить до 6°.

Испытание образца для определения предела текучести

Чтобы провести стандартные испытания, используют цилиндрический образец диаметром 20 мм и высотой 10 мм, закрепляют его в испытательной установке и подвергают растягиванию. Расстояние между нанесенными на боковой поверхности образца метками называют расчетной длиной. В ходе измерений фиксируют зависимость относительного удлинения образца от величины растягивающего усилия.

Зависимость отображают в виде диаграммы условного растяжения. На первом этапе эксперимента рост силы вызывает пропорциональное увеличение длины образца. По достижении предела пропорциональности диаграмма из линейной превращается в криволинейную, теряется линейная зависимость между силой и удлинением. На этом участке диаграммы образец при снятии усилия еще может вернуться к исходным форме и габаритам.

Для большинства материалов значения предела пропорциональности и предела текучести настолько близки, что в практических применениях разницу между ними не учитывают.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Термообработка, временные сопротивления, пределы текучести, пределы выносливости, допускаемые напряжения легированных конструкционных сталей.

Марка

стали

ГОСТ

Термообработка

Временное сопротивление σ в

Предел текучести σт

Предел выносливости

Допускаемые напряжения, МПа

при

растяжении σ-1p

при

изгибе σ-1

при

кручении τ-1

при растяжении [σp]

при изгибе

при кручении [τкp]

при срезе [τсp]

при смятии [σсм]

МПа

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

Примечания:

О — отжиг; Н — нормализация; У — улучшение; Ц -цементация; ТВЧ — закалка с нагревом ТВЧ; В — закалка с охлаждением в воде; М — закалка с охлаждением в масле; НВ — твердость твердость по Бринеллю.. Число после М, В, Н или ТВЧ — среднее значение твердости по HRC.

Цифрами обозначен вид нагрузки: 1 — статическая; 2 — переменная, действующая от нуля до максимума, от максимума до нуля (пульсирующая); 3 — знакопеременная (симметричная).

Марки стали 20Г, ЗОГ, 40Г, 50Г, 65Г являются старыми марками, действующими до 1988 г. Буква Г в них обозначала содержание марганца около 1%.

Современное производство нуждается в большом количестве прочных стальных изделий. При строительстве мостов, домов, сложных конструкций используют различные стали. Одним из главнейших вопросов является расчет прочности металла и значения величины напряжения стальной арматуры. Чтобы конструкции служили долго и были безопасны необходимо точно знать предел текучести стального материала, который подвергается основной нагрузке.

Арматурная проволока

Холоднодеформированную арматуру (арматурную проволоку) диаметром от 3 до 12 мм изготавливают способом холодного волочения и подразделяют по форме поперечного сечения на гладкую и периодического профиля, а также по классам прочности: 500, 600, 1200, 1300, 1400, 1500. Класс прочности соответствует гарантированному значению условного предела текучести проволоки, МПа, с доверительной вероятностью 0,95

Расчетная площадь поперечного сечения и теоретическая масса 1000 м проволоки

Номинальный диаметр (номер профиля), мм Площадь поперечного сечения, мм2 Масса 1000 м, кг
3,0 7,07 55,5
4,0 12,57 98,7
5,0 19,63 154,1
6,0 28,27 221,9
7,0 38,48 302,1
8,0 50,27 394,6

Примечание. Линейная плотность проволоки периодического профиля класса В500 не должна превышать следующих значений: диаметром 3 мм — 0,052 кг, диаметром 4 мм — 0,092 кг, диаметром 5 мм — 0.144 кг.

В условных обозначениях холоднодеформированная арматура (проволока) обозначается буквой В. Например, проволока диаметром 5 мм класса прочности 1400 обозначается: 5-В1400.Пример условного обозначения проволоки номинальным диаметром 3,0 мм класса прочности 500;Проволока 3-В500 ГОСТ 6727-80

В качестве ненапрягаемой арматуры применяют проволоку класса B500(Bp-I, В500С), которую изготовляют из низкоуглеродистой стали по ГОСТ 380, а для напрягаемой арматуры применяют проволоку гладкую и периодического профиля классов прочности 1200,1300, 1400 и 1500, которую производят из углеродистой конструкционной стали марок 65-85 по ГОСТ 14959. Проволоку класса В600, изготовляемую из стали марок СтЗкп и Ст5пс с термической обработкой, можно применять в качестве ненапрягаемой и напрягаемой арматуры

Марку стали для арматурной проволоки завод-изготовитель выбирает так, чтобы обеспечить заданные стандартами и техническими условиями механические свойства.
Высокопрочную арматурную проволоку в процессе изготовления подвергают низкотемпературному отпуску, в результате чего повышаются ее упругие свойства: развернутая из мотка и свободно уложенная проволока должна сохранять нормируемую прямолинейность.
Высокопрочную проволоку диаметром 7 и 8 мм изготовляют по разовым заказам, согласованным с заводом-изготовителем

Характеристика холоднотянутой проволоки

Класс арматурной проволоки ГОСТ и ТУ Класс прочности Номи — нальный диаметр, мм Разрывное усилие, кН Усилие, соотв. пределу текучести, кН Относи-тельное удлинение после разрыва на расчетной длине 100мм, % Число перегибов на 180° Диаметр оправки при испытании на изгиб на 180° в холодном сост., мм
В ГОСТ 6727 500 3 3,9 3,5 2 4
В ГОСТ 6727 500 4 7,1 6,2 2,5 4
В ГОСТ 6727 500 5 10,6 9,7 3 4
В ТУ 14-4-1322-85 600 4 10,5 8 2,5 4
В ТУ 14-4-1322-85 600 4,5 13,2 10,2 2,7 4
В ТУ 14-4-1322-85 600 5 16,4 12,5 3 5
В ТУ 14-4-1322-85 600 6 22,6 18 4 6
В ГОСТ 7348 1500 3 12,6 106 4 9(8)
В ГОСТ 7348 1400 4 21,4 18 4 7(6)
В ГОСТ 7348 1400 5 32,8 27,5 4 5(3)
В ГОСТ 7348 1400 6 47,3 39,7 5 30
В ГОСТ 7348 1300 7 60,4 50,7 6 35
В ГОСТ 7348 1200 8 74 62 6 40

Примечания:
В скобках приведены данные для проволоки периодического профиля.
Для гладкой стабилизированной проволоки диаметром 5 мм (ТУ 14-4-1362-85) усилие, соответствующее условному пределу текучести, равно 30,1 кН

Промышленностью освоено производство следующих новых видов арматурной проволоки:
стабилизированной гладкой высокопрочной проволоки диаметром 5 мм с повышенной релаксационной стойкостью;
низкоуглеродистой проволоки периодического профиля диаметром 4-6 мм повышенной прочности класса В600.
Проволока изготовляется в мотках массой 500-1500 кг. Допускается изготовление, проволоки в мотках массой 20-100 кг. Каждый моток должен состоять из одного отрезка проволоки. Проволока должна быть свернута в мотки неперепутанными рядами

ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Испытания проводят при температуре () К .

4.2. Образец для испытания помещают между двумя опорами. Между образцом и
опорами устанавливают прокладки из алюминиевой или танталовой фольги.

К образцу прикладывают
плавно увеличивающуюся без рывков нагрузку. Скорость нагружения должна быть не
более 8000 Н/с, что соответствует приблизительно 100 МПа/с.

4.3. Предел текучести при сжатии Rcg, например при остаточной деформации εс = 0,2 % — Rc0,2, определяют графическим
методом в соответствии с черт. 3.

Черт. 3

4.3.1. На испытуемый образец, установленный между опорами машины и предварительно
нагруженный, устанавливают экстензометр (тензодатчики). Затем образец нагружают
и записывают диаграмму «нагрузка — деформация».

Примечание. Из-за малой длины испытуемой зоны и высокой
твердости материала возникают затруднения, связанные с измерением изменения
длины с помощью использования экстензометров. Поэтому рекомендуется измерять
изменения длины с помощью проволочного тензодатчика. Для этой цели в центре
зоны испытания образца прикрепляют к нему симметрично два или четыре датчика.

Рабочая длина датчиков не
должна превышать 8 мм.

Полученные результаты
представляют среднюю величину изменения длины зоны испытания образца.

4.3.2. На диаграмме (черт. 3) откладывают на оси абсцисс
отрезок ОВ, равный заданной остаточной деформации εс, и
проводят из точки В линию ВА, параллельную ОС, до
пересечения ее с кривой «нагрузка — деформация» (точка Q).

Ордината точки Q соответствует
нагрузке Fcg используемой для
определения предела текучести Rcg(например, Rc0,2).

В случае трудности
определения направления ОС по диаграмме эту линию проводят на основании
известного значения модуля Юнга.

4.4. Определяют предел прочности при сжатии:

испытуемый образец
нагружают, как указано в п. 4.2, до разрушения.

Наибольшая нагрузка,
предшествующая разрушению образца, соответствует нагрузке Fcu, используемой
для вычисления предела прочности при сжатии Rcm.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.