Гост 14087-88электроприборы бытовые. общие технические требования

Алан-э-Дейл       02.05.2022 г.

Содержание

2. МЕТОД КОНТРОЛЯ ВНЕШНЕГО ВИДА ПОКРЫТИИ

2.1. Метод основан на выявлении дефектовповерхности покрытия внешним осмотром и применим для деталей любой формы и габаритных размеров.

2.2. Контроль проводят осмотром деталей невооруженным глазом на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности при естественном или искусственном освещении. Освещенность должна быть не менее 300 лк при применении ламп накаливания и не менее 500 лк при применении люминесцентных ламп.

2.3. Необходимость применения оптических приборов с указанием кратности увеличения должна быть оговорена в технической документации на изделие.

2.4. Оценку качества внешнего вида покрытий допускается проводить на соответствие образцам-эталонам, форма, размеры и внешний вид которых должны быть согласованы с заказчиком.

2.5. При оценке внешнего вида покрытий необходимо учитывать состояние поверхности детали перед нанесением покрытий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОК НА МАСЛОСТОЙКОСТЬ И ДИЭЛЕКТРИЧЕСКУЮ ПРОНИЦАЕМОСТЬ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3Справочное

1. Маслостойкость трубок определяют на трех образцах.Для трубок внутренним диаметром до 100 мм берут цилиндрические образцы длиной (100±1) мм. Для трубок внутренним диаметром свыше 100 мм берут образцы размером (50±1) (ширина по хорде)(100±1) (длина по образующей)(толщина стенки) мм.Образцы погружают в нагретое до (70±2) °С трансформаторное масло таким образом, чтобы они не касались стенок и дна сосуда.Затем температуру трансформаторного масла повышают в течение 40-90 мин до значения, указанного в приложении 2, и образцы выдерживают в нем (4±0,5) ч. По истечении указанного времени образцы извлекают из масла. После испытания образцы не должны расслаиваться и вспучиваться, на поверхности образцов не должно быть пузырей. Допускается наличие волосных трещин с торцов трубок.

2. Диэлектрическую проницаемость трубок при частоте 50 Гц определяют по ГОСТ 6433.4-71.Библиотека ГОСТов и нормативных документов

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Нормале — широкие пиломатериалы от 170 до 300 мм.

Соттомизура — узкие пиломатериалы от 100 до 150 мм.

Кортаме — короткие пиломатериалы от 1,50 до 3,75 м.

Морали — бруски квадратного сечения.

Полуморали — бруски прямоугольного сечения.

Мадриери — толстые пиломатериалы с сечениями согласно .

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Исключено, Изм. № 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.12.83 № 6076

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9302-77

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта примечания

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта примечания

2.2

2.2, 2.6

2.8

2.5

5.2

4.5

3.1, 4.1

2.8

1.4

2.8, 5.2

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

6. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2007 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в марте 1988 г., мае 1989 г. (ИУС 6-88, 8-89)

Термины и определения

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Пиломатериалы по размерам делят на нормале, соттомизура, кортаме, морали, полуморали и мадриери.Термины и определения даны в приложении 1.

1.2. Пиломатериалы по длине изготовляют:

  • нормале, соттомизура, морали и полуморали — 4,0; 4,25-6,5 м;
  • кортаме — от 1,50 до 3,75 м;
  • мадриери — от 3,0 до 6,5 м.

Градация по длине — 0,25 м.

По заказ-наряду Внешнеторгового объединения допускается изготовлять пиломатериалы длиной:

  • морали — от 3,00 до 3,75 м;
  • полуморали — от 1,5 до 2,75; от 3,00 до 3,75 м;
  • мадриери — от 1,5 до 2,75 м.

1.3. Номинальные размеры пиломатериалов по толщине и ширине устанавливают в соответствии с табл.1.

Таблица 1

Номинальные размеры толщины и ширины обрезных пиломатериалов, мм

Толщина Ширина
18 100 110 120 150 170 190 220 250
24* 96 100 120 130 150 170 190 205 210 220 250 280 300
38* 76 100 120 150 170 190 220 250 280 300
48* 76 96 100 120 150 170 190 220 250 280 300
58 100 120 150 170 190 220 250 280 300
65(66)* 130 250
70 70 140 150 210
76 76 96
96 96 170 190 220 250 280 300
124 124
150 150
220 220

Примечания:

1. Знак (*) означает, что пиломатериалы толщиной 24, 38, 48, 66 мм изготовляют также квадратного сечения.

2. Пиломатериалы, размеры которых не указаны в табл.1, допускается изготовлять по заказу-наряду Внешнеторгового объединения.

1.4. Номинальные размеры пиломатериалов установлены для древесины влажностью 20%.

При влажности более или менее 20% фактические размеры толщины и ширины должны иметь припуск на усушку по ГОСТ 6782.1.

1.5. Предельные отклонения от номинальных размеров пиломатериалов не должны превышать:

по длине +25;-12
по толщине и ширине при размерах до 35 мм включ. ±1;
по толщине и ширине при размерах от 38 до 100 мм включ. ±2;
по толщине и ширине от 110 мм и более ±3.

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Методы контроля — по ГОСТ 6564.

4.2. Размеры круглых и овальных сучков определяют и учитывают по среднему диаметру (полусумма наибольшего и наименьшего диаметров).

4.3. Размеры не выходящих в кромки разветвленных и продолговатых сучков определяют по среднему диаметру (полусумма наибольшего и наименьшего диаметров) и учитывают как половину фактического размера.

4.4. Размеры выходящих в кромки разветвленных, продолговатых и сшивных сучков определяют по протяженности сечения сучка на ребре пиломатериала и учитывают по нормам допускаемых сучков на кромках.

4.5. Шероховатость поверхности пиломатериалов определяют по ГОСТ 15612.

Разд.4 (Измененная редакция, Изм. N 2).

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Контроль внешнего видаВнешний вид покрытий контролируют визуальным осмотром невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности.

4.2. Контроль толщины покрытия

4.2.1. Магнитный методМетод основан на регистрации изменения магнитного сопротивления в зависимости от толщины покрытия. В качестве измерительных приборов используют магнитные толщиномеры.За результат измерения толщины покрытия принимают средне арифметическое значение не менее пяти измерений у краев и в середине контролируемой поверхности одного изделия.Относительная погрешность метода — ±10%.

4.2.2. Металлографический метод (арбитражный)Метод основан на измерении толщины покрытия на поперечном шлифе с применением металлографических микроскопов различных типов.Образец для изготовления шлифа вырезают из оцинкованного изделия.Толщину цинкового покрытия измеряют на шлифе в трех и более точках, равномерно распределенных на линейном участке длиной около 1 см. За результат принимают среднеарифметическое значение результатов всех измерений.Относительная погрешность метода — ±10%.

4.2.3. Среднюю толщину покрытия () в микрометрах определяют неразрушающими методами или гравиметрическим методом по разности масс образца до и после получения или до и после снятия покрытия по ГОСТ 9.302.Для снятия покрытия применяют раствор: 3,2 г хлористой сурьмы или 2 г трехокиси сурьмы растворяют в 500 см соляной кислоты, плотностью 1,19 г/см, ч.д.а., по ГОСТ 3118 в мерной колбе вместимостью 1 дм и доводят до метки дистиллированной водой по ГОСТ 6709.Относительная погрешность гравиметрического метода — ±10%.

4.3. Контроль химического состава цинкового расплава — по ГОСТ 19251.1, ГОСТ 19251.2, ГОСТ 19251.3, ГОСТ 19251.5.Массовая доля цинка в рабочем объеме ванны должна быть не менее 98%.

4.4. Контроль прочности сцепления покрытий

4.4.1. Метод нанесения сетки царапин (при толщине покрытий до 50 мкм)

На очищенной поверхности контролируемого покрытия инструментом со стальным острием под углом 30° (твердость металла острия должна быть выше твердости покрытия) наносят по четыре-шесть параллельных линий глубиной до основного металла на расстоянии от 2,0 до 3,0 мм друг от друга и перпендикулярно к ним. Линии проводят в одном направлении. Прочность сцепления удовлетворительна, если на контролируемой поверхности не наблюдается отслаивание покрытия.

4.4.2. Метод крацеванияДля метода крацевания применяют стальные и латунные щетки диаметром проволоки 0,1-0,3 мм и скоростью вращения щеток — 1500-2800 мин.Поверхность покрытия крацуют не менее 15 с. После крацевания на контролируемой поверхности не должно наблюдаться вздутия или отслаивания покрытия.

4.4.3. Метод нагреваПри применении метода нагрева детали с покрытием или образцы-свидетели нагревают до (190±10) °С, выдерживают при данной температуре в течение 1 ч и охлаждают на воздухе. На контролируемой поверхности не допускаются вздутия или отслаивания покрытия.

4.4.4. Метод удара поворотным молотком Плоскую поверхность изделия с толщиной основного металла не менее 3 мм очищают от пыли, механических загрязнений и обезжиривают органическими растворителями.На плоскую поверхность изделия устанавливают поворотный молоток массой 212,5 г таким образом, чтобы головка молотка вертикально падала на горизонтальную поверхность изделия. Производят не менее двух ударов молотком так, чтобы расстояние между параллельными отпечатками составляло 6 мм, а расстояние от края отпечатка до края изделия составило не менее 13 мм.Схема поворотного молотка приведена в приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОК НА МАСЛОСТОЙКОСТЬ И ДИЭЛЕКТРИЧЕСКУЮ ПРОНИЦАЕМОСТЬ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3Справочное

1. Маслостойкость трубок определяют на трех образцах.Для трубок внутренним диаметром до 100 мм берут цилиндрические образцы длиной (100±1) мм. Для трубок внутренним диаметром свыше 100 мм берут образцы размером (50±1) (ширина по хорде)(100±1) (длина по образующей)(толщина стенки) мм.Образцы погружают в нагретое до (70±2) °С трансформаторное масло таким образом, чтобы они не касались стенок и дна сосуда.Затем температуру трансформаторного масла повышают в течение 40-90 мин до значения, указанного в приложении 2, и образцы выдерживают в нем (4±0,5) ч. По истечении указанного времени образцы извлекают из масла. После испытания образцы не должны расслаиваться и вспучиваться, на поверхности образцов не должно быть пузырей. Допускается наличие волосных трещин с торцов трубок.

2. Диэлектрическую проницаемость трубок при частоте 50 Гц определяют по ГОСТ 6433.4-71.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Пиломатериалы по размерам делят на нормале, соттимизура, кортаме, морали, полуморали и мадриери.

Термины и определения даны в .

1.2. Пиломатериалы по длине изготовляют:

нормале, соттомизура, морали и полуморали — 4,0; 4,25 — 6,5 м;

кортаме — от 1,50 до 3,75 м;

мадриери — от 3,0 до 6,5 м.

Градация по длине — 0,25 м.

По заказу-наряду Внешнеторгового объединения допускается изготовлять пиломатериалы длиной:

морали — от 3,00 до 3,75 м;

полуморали — от 1,5 до 2,75; от 3,00 до 3,75 м;

мадриери — от 1,5 до 2,75 м.

1.3. Номинальные размеры пиломатериалов по толщине и ширине устанавливают в соответствии с .

Номинальные размеры толщины обрезных пиломатериалов, мм

Толщина

Ширина

18

100

110

120

150

170

190

220

250

24*

96

100

120

130

150

170

190

205

210

220

250

280

300

38*

76

100

120

150

170

190

220

250

280

300

48*

76

96

100

120

150

170

190

220

250

280

300

58

100

120

150

170

190

220

250

280

300

65 (66)*

130

205

70

70

140

150

210

76

76

96

96

96

170

190

220

250

280

300

124

124

150

150

220

220

Примечания:

1. Знак (*) означает, что пиломатериалы толщиной 24, 38, 48 и 66 мм изготовляют также квадратного сечения.

2. Пиломатериалы, размеры которых не указаны в , допускается изготовлять по заказу-наряду Внешнеторгового объединения.

1.4. Номинальные размеры пиломатериалов установлены для древесины влажностью 20 %. При влажности более или менее 20 % фактические размеры толщины и ширины должны иметь припуск на усушку по ГОСТ 6782.1.

1.5. Предельные отклонения от номинальных размеров пиломатериалов не должны превышать, мм:

по длине………………………………………………………………………………

;

по толщине и ширине при размерах до 35 мм включ………………………………

± 1;

по толщине и ширине при размерах от 38 до 100 мм включ………………………

± 2;

по толщине и ширине от 110 мм и более……………………………………………

± 3.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Методы контроля — по ГОСТ 6564.

4.2. Размеры круглых и овальных сучков определяют и учитывают по среднему диаметру (полусумма наибольшего и наименьшего диаметров).

4.3. Размеры не выходящих в кромки разветвленных и продолговатых сучков определяют по среднему диаметру (полусумма наибольшего и наименьшего диаметров) и учитывают как половину фактического размера.

4.4. Размеры выходящих в кромки разветвленных, продолговатых и сшивных сучков определяют по протяженности сечения сучка на ребре пиломатериала и учитывают по нормам допускаемых сучков на кромках.

4.5. Шероховатость поверхности пиломатериалов определяют по ГОСТ 15612.

Разд. 4. (Измененная редакция, Изм. № 2).

Требования к надежности покрытия и контролю основного металла

Проверке подлежат 2 – 5% продукции из партии, но не меньше 3-х единиц. Контролю продукции единичного производства подлежат все изделия. Перед нанесением защитного покрытия указанные изделия проходят проверку на предмет соответствия нормам, которые предъявляются к конструкции и качеству поверхности основного металла.

Полуфабрикаты (трубный прокат, проволока и т.д.) подлежат входному контролю, предполагающему проверку деталей на соответствие нормам, которые предъявляются к конструкциям и качеству поверхности основного металла, а также требованиям, которые регламентируют нормативно-технические документы на поставку.

После нанесения проводится проверка цинкового покрытия по нескольким параметрам таким, как толщина, внешний вид и прочность сцепления. Проверке подлежат все партии товара (под партией понимают единицу груза, который включает одно и более единиц с идентичными параметрами, которые относятся к одному заказу). При этом контролю подлежат изделия, на которые слой цинка нанесли в течение одной рабочей смены с погружением в одну и ту же ванну.

Контроль прочности сцепления и толщины покрытия выполняется в отношении следующего металлопроката:

  • Сварные механизмы в объеме до 5% от партии, но не меньше 1 единицы;
  • Части стальных деталей в объеме до 1% от партии, но не меньше 2 единиц;
  • Крепежные элементы с резьбой в объеме до 0.5% от партии, но не меньше 3 единиц.

Для проведения проверок используются методы статистического контроля горячего цинкования по ГОСТ 18242. В России действуют следующие стандарты ГОСТ Р 50779.71-99 и ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007.

Проверку толщины оцинкованного покрытия по металлографической методике контроля разрешено выполнять только на одном изделии из партии.

Конструкции, на которых проверка выполнялась с применением разрушающих методов, допускается представлять к приемке по завершению работ по восстановлению покрытия.

Проверке внешнего вида оцинкованного покрытия подлежат все 100% изделий.

Контроль толщины покрытия

Проверка этого параметра осуществляется до проведения дополнительной обработки покрытия (использование консервационных смазок, хроматирование, др.). Для проведения неразрушающего контроля используются специальные измерительные приборы, в которых допустимая доля погрешности не превышает ±10%.

Контроль толщины слоя проводится только на поверхностях без резьбы и накатки на расстоянии минимум 5 мм от углов, ребер, соединительных участков и отверстий. Проверка толщины покрытия на элементах и узлах с резьбовым соединением для крепежа осуществляется на торцах гаек и головках болтов.

Если результаты проверки были неудовлетворительными, согласно требованиям ГОСТ, проводится повторный контроль указанных параметров. При этом тестированию подлежит удвоенное количество изделий. Если повторный контроль также дал отрицательные результаты, браком считается вся партия деталей.

Проверка содержимого ванны при проведении горячего цинкования выполняется по требованию клиента. Процедура проводится до извлечения деталей из ванны.

1.6. Упаковка

1.6.1. Упаковка цилиндров и трубок — по ГОСТ 27133.

2.
ПРИЕМКА

2.1. Приемка цилиндров и трубок должна соответствовать ГОСТ 27133 и требованиям настоящего стандарта.

2.2. Приемосдаточные испытания по пп. —
, проводятся на каждом цилиндре и трубке; по п. табл. п. 8 — на одном
цилиндре и одной трубке от партии.

2.3. Периодические испытания по п. табл. пп. 1 — 7, 9
проводятся не менее, чем на трех цилиндрах и трех трубках, взятых от партии,
прошедшей приемосдаточные испытания.

3.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Методы испытаний цилиндров и трубок — по ГОСТ 27133.

3.2. Разрушающее напряжение при статическом изгибе определяют
на образцах трубок, соответствующих условию:

где D— внешний диаметр трубки, мм;

d— внутренний
диаметр трубки, мм.

3.3. Время выдержки образцов в масле при температуре (90 ± 2) °С
перед испытанием напряжением параллельно и перпендикулярно слоям составляет (5
± 1) мин на 1 мм толщины стенки.

3.4. Дополнительные методы испытаний приведены в приложениях , .

4.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Транспортирование цилиндров и трубок — по ГОСТ 27133.

4.2. Хранение цилиндров и трубок — по ГОСТ 27133.

5.
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие цилиндров и трубок
требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и
транспортирования.

5.2. Гарантийный срок хранения цилиндров и трубок — 18 мес. со дня изготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ
1

КОДЫ ОКП НА ЦИЛИНДРЫ И ТРУБКИ СТЕКЛОЭПОКСИФЕНОЛЬНЫЕ

Код ОКП

Номинальное значение
внутреннего диаметра

ТСЭФ

22 9651 0201 04

10 — 30

22 9651 0202 03

32 — 80

22 9651 0203 02

85 — 100

ЦСЭФ

22 9651 0601 03

105 — 200

22 9651 0602 02

210 — 400

22 9651 0603 01

410 — 600

ПРИЛОЖЕНИЕ
2

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА ЦИЛИНДРОВ И
ТРУБОК

ПРИЛОЖЕНИЕ
3

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ЦИЛИНДРОВ И ТРУБОК НА СТОЙКОСТЬ К
КРАТКОВРЕМЕННОМУ НАГРЕВУ

Проверку
цилиндров и трубок на стойкость к кратковременному нагреву производят на трех
образцах.

Для трубок берут
трубчатые образцы длиной (100 ± 1) мм, для цилиндров — образцы размером (50 ±
1) × (ширина по хорде) × (100 ± 1) (длина по образующей) ×
(толщина стенки) мм.

Образцы помещают
в термостат на сетку при комнатной температуре. Температуру в
термостате повышают до (165 ± 2) °С в течение 30 — 60 мин. Образцы при
указанной температуре выдерживают (24 ± 0,5) ч.

По истечении
этого времени температуру в термостате снижают до комнатной, после чего образцы
извлекают из термостата.

После испытания
образцы не должны расслаиваться и вспучиваться.

Допускается
наличие волосных трещин с торцов.

ПРИЛОЖЕНИЕ
4

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ ЦИЛИНДРОВ И ТРУБОК НА
МАСЛОСТОЙКОСТЬ

Маслостойкость
цилиндров и трубок определяют на трех образцах.

Для трубок берут
образцы длиной (100 ± 1) мм, для цилиндров — образцы размером (50 ± 1) (ширина
по хорде) × (длина по образующей) × (толщина стенки) мм.

Образцы
погружают в нагретое до (70 ± 2) °С трансформаторное масло
таким образом, чтобы они не касались стенок и дна сосуда.

Затем
температуру трансформаторного масла повышают в течение 40 — 90 мин до (130 ± 2)
°C и выдерживают (4 ± 0,5) ч. По истечении указанного времени
образцы извлекают из масла. После испытания образцы не должны расслаиваться и
вспучиваться, на поверхности образцов не должно быть пузырей.

Допускается
наличие волосных трещин с торцов.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ
ДАННЫЕ

. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством электротехнической
промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.Г. Маргулис,
М.Н. Успенская

. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением
Государственного комитета СССР по стандартам от 23.02.88 № 329

. Срок первой проверки — 1992 г.

Периодичность проверки — 5 лет

. ВЗАМЕН ГОСТ 12496-77

. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Номер пункта, подпункта

; ; ; ; ; ; ; ; ; ; ;

. Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93
Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

. ПЕРЕИЗДАНИЕ

ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

2.1. Внешний вид покрытия

2.1.1. При внешнем осмотре поверхность цинкового покрытия должна быть гладкой или шероховатой, покрытие должно быть сплошным.Цвет покрытия от серебристо-блестящего до матового темно-серого.

2.1.2. На поверхности изделий не должно быть трещин, забоин, вздутий.

2.1.3. Наличие наплывов цинка недопустимо, если они препятствуют сборке. Крупинки гартцинка диаметром не более 2 мм, рябизна поверхности, светло-серые пятна и цвета побежалости, риски, царапины, следы захвата подъемными приспособлениями без разрушения покрытия до основного металла не являются дефектами.Допустимо восстановление непрокрытых участков, если они не шире 2 см и составляют не более 2% общей площади поверхности. Непрокрытые участки защищают слоем цинксодержащего лакокрасочного покрытия (минимальная толщина 90 мкм, массовая доля цинка в сухой пленке 80%-85%) или газотермическим напылением цинка (минимальная толщина 120 мкм).

2.2. Толщина покрытияТолщина покрытия должна быть нe менее 40 мкм и не более 200 мкм и определяется условиями эксплуатации оцинкованных изделий и нормативно-технической документацией на конкретное изделие.

2.3. Прочность сцепленияПокрытие обладает удовлетворительным сцеплением, если выдерживает испытания по методам, приведенным в п.4.4.

Наши события

16 ноября 2020, 15:47
RusCable Insider #198 от 16 ноября 2020 года — кабели «Ункомтех», атомный флот и сверхпроводники

9 ноября 2020, 13:28
Журнал RusCable Insider #197 от 9 ноября 2020 года — внутри ссылка на подкаст с #Метаклэй, человеческие батарейки и мечты об аэротакси

2 ноября 2020, 15:59
«Мы принципиально не хотели скрывать результаты»: как «Подольсккабель» и АЭК отреагировали на результаты проверки ВНИИКП

2 ноября 2020, 12:14
Журнал RusCable Insider #196 — МастерТока, история взлетов и падений Росската, электромобили и поезда будущего. Кабельный бизнес под прицелом

30 октября 2020, 11:34
«РОССКАТ»: история успеха и неудач

28 октября 2020, 16:19
Сергей Кислюк: «Фраза “арфы нет, возьмите бубен” становится отраслевой»

ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ

3.1. Перед нанесением покрытий 2%-5% изделий из партии, но не менее трех, а для изделий единичного производства — каждое изделие контролируют на соответствие пп.1.1, 1.2.

3.2. Полуфабрикаты (проволоку, трубы и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку и требованиям пп.1.1, 1.2.

3.3. Нанесенное цинковое покрытие подвергают контролю по внешнему виду, толщине и прочности сцепления.На контроль предъявляют каждую партию оцинкованных изделий. За партию принимают единицу продукции или груза, состоящую из одного или более изделий одинакового типа и размера, принадлежащих к одному заказу, если на них нанесено покрытие за одну смену и в одной и той же ванне.

3.4. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% изделий.

3.5. Контролю толщины и прочности сцепления подвергают:

1) элементы стальных конструкций в количестве до 1%, но не менее 2 шт. от партии;

2) сварные узлы в количестве до 5%, но не менее 1 штуки от партии;

3) резьбовые крепежные детали в количестве до 0,5%, но не менее 3 штук от партии.Допускается применение методов статистического контроля по ГОСТ 18242*.________________* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 50779.71-99**.** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007. — .

Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали из партии.

3.6. Изделия, на которых проводился контроль качества разрушающими методами, разрешается предъявлять к приемке после восстановления покрытия.

3.7. Контроль толщины покрытия

3.7.1. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки (хроматирование, нанесение консервационных смазок и т.п.).

3.7.2. Толщину покрытия контролируют на поверхности, не имеющей накатки и резьбы на расстоянии не менее 5 мм от ребер, углов, отверстий и мест контакта с приспособлением. Толщину покрытия на резьбовых крепежных деталях контролируют на головках болтов и на торцах гаек.

3.7.3. Измерительный инструмент для неразрушающего контроля толщины покрытия должен иметь погрешность измерения не более ±10%.

3.8. При получении неудовлетворительных результатов контроля толщины и прочности сцепления проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.

При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля всю партию оцинкованных изделий бракуют.

3.9. Контроль состава ванны горячего цинкования по требованию заказчика проводят до извлечения изделий из ванны.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (справочное). МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОК НА МАСЛОСТОЙКОСТЬ И ДИЭЛЕКТРИЧЕСКУЮ ПРОНИЦАЕМОСТЬ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3Справочное

1. Маслостойкость трубок определяют на трех образцах.Для трубок внутренним диаметром до 100 мм берут цилиндрические образцы длиной (100±1) мм. Для трубок внутренним диаметром свыше 100 мм берут образцы размером (50±1) (ширина по хорде)(100±1) (длина по образующей)(толщина стенки) мм.Образцы погружают в нагретое до (70±2) °С трансформаторное масло таким образом, чтобы они не касались стенок и дна сосуда.Затем температуру трансформаторного масла повышают в течение 40-90 мин до значения, указанного в приложении 2, и образцы выдерживают в нем (4±0,5) ч. По истечении указанного времени образцы извлекают из масла. После испытания образцы не должны расслаиваться и вспучиваться, на поверхности образцов не должно быть пузырей. Допускается наличие волосных трещин с торцов трубок.

2. Диэлектрическую проницаемость трубок при частоте 50 Гц определяют по ГОСТ 6433.4-71.

РОССТАНДАРТ ФA по техническому регулированию и метрологии
НОВЫЕ НАЦИОНАЛЬНЫЕ СТАНДАРТЫ: www.protect.gost.ru
ФГУП СТАНДАРТИНФОРМ предоставление информации из БД «Продукция России» : www.gostinfo.ru
ФА ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ система «Опасные товары» : www.sinatra-gost.ru

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.