Гост 21.614-88 система проектной документации для строительства (спдс). изображения условные графические электрооборудования и проводок на планах

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Общие положения

4.1.1. Методы измерений и испытаний, приведенные в настоящем разделе, обязательны для всех видов испытаний.Допускается приемо-сдаточные испытания проводить методами, установленными в ТУ на усилитель конкретного типа.

4.1.2. Условия измерений — по ГОСТ 23849, при этом номинальное значение общих гармонических искажений 1%.

4.2. Аппаратура Измерительная аппаратура — по ГОСТ 23849.

4.3. Подготовка к испытаниямПодготовка к измерениям и испытаниям — по ГОСТ 23849.

4.4. Проведение испытаний

4.4.1. Контроль на соответствие усилителей требованиям пп.1.1, 1.6, 2.1.3, 2.1.7, 2.1.11, 2.1.1З, 2.1.14, 2.1.15, 2.1.17, 2.2-2.5, пп.13-15 приложения 1 проводят методами, установленными в ТУ на усилитель конкретного типа.

4.4.2. Соответствие усилителей требованиям пп.1.3, 1.5, 2.1.12 и пп.3-12 приложения 1 проверяют по ГОСТ 23849.

4.4.3. Соответствие условиям эксплуатации (п.2.1.1) и стойкость к механическим и климатическим воздействиям (п.2.1.5) проверяют по ГОСТ 11478.

4.4.4. Работу усилителя при допускаемых отклонениях напряжения питания (п.2.1.2) проверяют по ГОСТ 23849. При этом дополнительно измеряют параметры по п.4 приложения 1.Допускаемые отклонения указанных параметров должны быть установлены в ТУ на усилитель конкретного типа.

4.4.5. Испытания усилителей на надежность (п.2.1.4) проводят по ГОСТ 21317.

4.4.6. Соответствие образцу-эталону (п.2.1.6) проверяют визуально, сравнением.

4.4.7. Соответствие требованиям безопасности (п.2.1.8) проверяют по ГОСТ 12.2.006.

4.4.8. Помехозащищенность усилителей (п.2.1.9) проверяют по методам Норм 21-86.

4.4.9. Уровень создаваемых радиопомех (п.2.1.10) проверяют по ГОСТ 23511.

4.4.10. Потребляемую мощность (п.2.1.18) при нормальных рабочих условиях (приложение 2) проверяют по ГОСТ 23849.

4.4.11. Массу усилителя (п.2.1.18) определяют взвешиванием на весах с погрешностью измерения 0,1 кг.

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Общие положения

4.1.1. Методы измерений и испытаний, приведенные в настоящем разделе, обязательны для всех видов испытаний.Допускается приемо-сдаточные испытания проводить методами, установленными в ТУ на усилитель конкретного типа.

4.1.2. Условия измерений — по ГОСТ 23849, при этом номинальное значение общих гармонических искажений 1%.

4.2. Аппаратура Измерительная аппаратура — по ГОСТ 23849.

4.3. Подготовка к испытаниямПодготовка к измерениям и испытаниям — по ГОСТ 23849.

4.4. Проведение испытаний

4.4.1. Контроль на соответствие усилителей требованиям пп.1.1, 1.6, 2.1.3, 2.1.7, 2.1.11, 2.1.1З, 2.1.14, 2.1.15, 2.1.17, 2.2-2.5, пп.13-15 приложения 1 проводят методами, установленными в ТУ на усилитель конкретного типа.

4.4.2. Соответствие усилителей требованиям пп.1.3, 1.5, 2.1.12 и пп.3-12 приложения 1 проверяют по ГОСТ 23849.

4.4.3. Соответствие условиям эксплуатации (п.2.1.1) и стойкость к механическим и климатическим воздействиям (п.2.1.5) проверяют по ГОСТ 11478.

4.4.4. Работу усилителя при допускаемых отклонениях напряжения питания (п.2.1.2) проверяют по ГОСТ 23849. При этом дополнительно измеряют параметры по п.4 приложения 1.Допускаемые отклонения указанных параметров должны быть установлены в ТУ на усилитель конкретного типа.

4.4.5. Испытания усилителей на надежность (п.2.1.4) проводят по ГОСТ 21317.

4.4.6. Соответствие образцу-эталону (п.2.1.6) проверяют визуально, сравнением.

4.4.7. Соответствие требованиям безопасности (п.2.1.8) проверяют по ГОСТ 12.2.006.

4.4.8. Помехозащищенность усилителей (п.2.1.9) проверяют по методам Норм 21-86.

4.4.9. Уровень создаваемых радиопомех (п.2.1.10) проверяют по ГОСТ 23511.

4.4.10. Потребляемую мощность (п.2.1.18) при нормальных рабочих условиях (приложение 2) проверяют по ГОСТ 23849.

4.4.11. Массу усилителя (п.2.1.18) определяют взвешиванием на весах с погрешностью измерения 0,1 кг.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). Перечень параметров, нормы которых устанавливаются в ТУ на усилитель конкретного типа

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

1. Номинальное напряжение источника питания.

2. Номинальная частота или диапазон частот источника питания.

3. Потребляемая мощность при номинальных условиях в ваттах.

4. Выходное напряжение (мощность), ограниченные искажениями.

5. Коэффициент регулирования.

6. Кратковременное максимальное выходное напряжение (мощность).

7. Долговременное максимальное выходное напряжение (мощность).

8. Выходная мощность, ограниченная температурой.

9. Общие гармонические искажения как функция амплитуды (предпочтительно графическое представление).

10. Общие гармонические искажения как функция частоты (предпочтительно графическое представление).

11. Интермодуляционные искажения с указанием их типа.

12. Отношение сигнал/фон.

13. Максимально допустимое значение емкости, подключаемое к выходу усилителя.

14. Номинальное полное сопротивление нагрузки ().

15. Габаритные размеры.

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование

5.1.1. Упакованные усилители транспортируют транспортом всех видов в условиях группы 5 по ГОСТ 15150.

5.1.2. Транспортирование следует осуществлять в универсальных контейнерах или закрытых вагонах, закрытых автомашинах, трюмах судов, отапливаемых отсеках авиационного транспорта.

5.1.3. Усилители, отправляемые в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, следует транспортировать в соответствии с требованиями ГОСТ 15846.

5.2. Хранение

5.2.1. Упакованные усилители следует хранить в условиях для группы 1 по ГОСТ 15150.

5.2.2. Условия складирования должны быть установлены в ТУ на усилители конкретного типа.

5.4 Маркировка

— товарный знак
или наименование;

— наружный(е)
диаметр(ы) и толщину(ы) стенки в соответствии с условным обозначением деталей;

— марку стали;

— номер
настоящего стандарта.

— номер партии;

— букву П на
деталях для трубопроводов, подконтрольных органам надзора.

5.4.3 Наружный(е)
диаметр(ы) и толщину(ы) стенки допускается
маркировать без нулей после значащих цифр
справа от запятой.

5.4.4
Для деталей исполнения 2 допускается:

— номер
стандарта маркировать без тире и года принятия стандарта;

— вместо номера
настоящего стандарта маркировать номер стандарта на конструкцию деталей
соответствующего типа (ГОСТ
17375, ГОСТ
17376, ГОСТ
17378 или ГОСТ
17379);

— не маркировать
марку стали на деталях из стали марки 20.

5.4.5 Маркировку деталей исполнения 2 допускается выполнять другими способами
(клеймами, травлением, гравировкой и т.п.), обеспечивающими ее сохранность при
транспортировании и хранении.

5.4.7 По
согласованию между изготовителем и потребителем (заказчиком) допускается
включать в состав маркировки дополнительные сведения (категорию проката, номер
плавки стали и др.).

ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Прочность связи между слоями пробы () Н/мм вычисляют по формуле

,

где — средняя нагрузка расслаивания пробы, Н; — номинальная ширина пробы, мм.

5.2. Среднюю нагрузку расслаивания пробы () определяют:из десяти показаний шкалы нагрузок разрывной машины, снятых через каждые 10 мм шкалы удлинения;при записи диаграммы расслаивания:нагрузку вычисляют из 50% самых низких значений пиков нагрузки, которые определяют на центральном участке, составляющем 50% от общей длины диаграммы расслаивания;допускается участок оси абсцисс диаграммы разделять на 10 частей и определять десять значений нагрузки.Начальный участок на диаграмме, где отмечено нарастание нагрузки при расслаивании, не учитывают.(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.3. За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех испытуемых проб, округленное до 0,1 Н/мм.Среднее арифметическое значение вычисляют для каждого направления отдельно.

5.4. Результаты испытания записывают в протокол, который содержит следующие данные:наименование и марку искусственной кожи;количество испытуемых проб;способ расчета средней нагрузки расслаивания пробы;значение прочности связи между слоями для каждой из испытуемых проб в каждом направлении испытания;среднее арифметическое значение прочности связи между слоями в направлении испытания;особенности процесса расслаивания: материал не расслаивается; обрыв одного из слоев материала;обозначение настоящего стандарта.(Измененная редакция, Изм. N 1).

ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

3.1. Каждую пробу по длине размечают на участки: первый — (50±1) мм, второй — (80±1) мм.

3.2. Первый участок предварительно расслаивают вручную.Для облегчения расслаивания допускается пробу на первом участке на несколько миллиметров с края погружать в растворитель, ослабляющий прочность связи между слоями, при этом второй участок пробы не должен смачиваться. Если пробы не поддаются расслаиванию, испытание не проводят и в протоколе испытания следует указать: «Материал не расслаивается».

3.3. Пробы, смоченные растворителем, должны быть выдержаны на воздухе не менее 2 ч.

3.4. При испытании многослойных материалов допускается на одной пробе определять прочность связи только между двумя слоями.

3.5. Перед испытанием пробы кондиционируют по ГОСТ 8977-74.

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

1.1. Усилители по функциональному назначению подразделяют на следующие виды: полные (У), предварительные (УП), мощности (УМ).

1.2. Усилители по электрическим параметрам подразделяют на группы сложности: высшую (0), первую (1), вторую (2).

1.3. Электрические параметры усилителей должны соответствовать нормам, указанным в табл.1, и нормам, указанным в технических условиях (ТУ) на усилители конкретного типа.

Таблица 1

Примечание. В скобках приведены значения для усилителей на электровакуумных приборах.

1.4. В ТУ на усилитель конкретного типа должны быть включены нормы параметров, перечень которых приведен в приложении 1.

1.5. Входные и выходные параметры — по ГОСТ 24838.

16. Полное торговое наименование усилителей — по ГОСТ 26794.

1.7. Определение основных понятий — по ГОСТ 23849.

2.5. Рассмотрение и утверждение образцов-эталонов продукции

2.5.1. Рассмотрение и утверждение образцов-эталонов продукции проводит художественно-технический совет, имеющийся у разработчика, изготовителя или по их усмотрению в сторонней организации.

Разработчики и изготовители продукции могут быть представлены одним лицом.

Состав ХТС определяет разработчик и (или) изготовитель, исходя из необходимости квалифицированного решения вопросов, связанных с оценкой образцов для будущего производства и реализации продукции, согласования документации, по которой она будет выпускаться. Для учета интересов потенциальных потребителей к работе в ХТС рекомендуется привлекать представителей торгующих организаций, а также общественных организаций, в том числе союзов потребителей.

На ХТС предприятия должны быть представлены:

1) образцы продукции, рекомендуемые к утверждению в качестве образцов-эталонов. К образцам швейных, трикотажных, щетинно-щеточных изделий, трикотажных полотен, искусственного меха и зонтов прикладывают конфекционную карту. К образцам текстильных материалов, ниток, текстильно-галантерейных и кожгалантерейных изделий, обуви (в том числе валяной), кожевенной и меховой продукции, фетровых головных уборов прикладывают карту выклеек (альбомы) предлагаемых тканей, материалов, полотен в различных рисунках, переплетениях, видорисунках, расцветках;

2) проекты нормативно-технической документации или технических описаний образцов, результаты испытаний, опытной носки;

3) заключение магазинов фирменной и розничной торговли или предприятий-потребителей о результатах апробации опытных партий продукции и результаты опытной носки (при наличии).

Требования к образцам-эталонам: размеры, комплектность образцов-эталонов, размеры образцов материалов карт выклеек (альбомов) приведены в приложении 1.

2.5.2. По результатам рассмотрения представленных материалов ХТС утверждает образцы-эталоны с конфекционными картами или картами (альбомами) выклеек и рекомендует их к постановке на производство.

Решение ХТС оформляют протоколом, который утверждает председатель ХТС.

По мере разработки новых материалов, рисунков, видорисунков, переплетений, расцветок их рассматривают и утверждают на ХТС предприятия или в рабочем порядке по согласованию с потребителем, конфекционные карты или карты (выклеек) дополняют.

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

ОСНОВНЫЕ ТИПЫ, КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

И РАЗМЕРЫ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

Группа В05 СТАНДАРТ

СОЕДИНЕНИЯ СВАРНЫЕ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

Основные типы, конструктивные элементы и размеры

Welded joints in steel pipelines.

Main types, design elements and dimensions

ГОСТ 16037—80* *

Взамен

ГОСТ 16037-70

ОКП 0602000000

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 апреля 1980 г. № 1876 дата введения установлена

с 01.07.81

Ограничение срока действия снято по протоколу 5—94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12—94)

1. Настоящий стандарт распространяется на сварные соединения трубопроводов из сталей и устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений труб с трубами и арматурой.

Стандарт не распространяется на сварные соединения, применяемые для изготовления самих труб из листового или полосового материала.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

2. В стандарте приняты следующие обозначения способов сварки:

ЗП — дуговая сварка в защитном газе плавящимся электродом;

ЗН — дуговая сварка в защитном газе неплавящимся электродом;

Р — ручная дуговая сварка;

Ф — дуговая сварка под флюсом;

Г — газовая сварка.

Для конструктивных элементов труб, арматуры и сварных соединений приняты следующие обозначения:

s; 5, — толщины стенок свариваемых деталей;

Ь — зазор между кромками свариваемых деталей после прихватки; е — ширина сварного шва; g — выпуклость сварного шва;

5 — толщина подкладного кольца; а — толщина шва; с — притупление кромки;

В — ширина нахлестки;

/ — длина муфты;

К — катет углового шва;

К_г — катет углового шва со стороны разъема фланца;

D_H — наружный диаметр трубы;

/ — фаска фланца.

1, 2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Издание официальное Перепечатка воспрещена

★

* Переиздание (май 1999 г.) с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1990 г. (ИУС 3—91)

Издательство стандартов, 1980 ИПК Издательство стандартов, 1999 Переиздание с Изменениями

3. Основные типы сварных соединений должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

ГОСТ 16037-80

Тип соединения

Форма аготовле ных кромок

Характер сварного шва

Форма поперечного сечения

кромок

сварного шва

Толщина стенки и минимальный наружный диаметр трубы, мм, для способов сварки

ЗП

ЗЕ

Р

Ф

Условное

обозначение

сварного

Со скосом кромок

Односторонний с расплавляемой вставкой

Стыковое соединение трубы с трубой или с арматурой

С криволинейным скосом кромок

С криволи-

Односторонний

сом кромок с расточкой

Со скосом кромок с ра-

Односторонний на остающейся цилиндрической подкладке

Со скосом кромок с раздачей

Односторонний на остающейся конической подкладке

С криволи-

сом кромок с расточкой

Односторонний на остающейся цилиндрической подкладке

25

25

4-2

Н

25

Й5

25

14

25

14

25

25

57

14

57

06

СИ

СИ

С50

СИ

14

377

СЯ

и

377

CJJ

3 ГОСТ 16037-SO

1292

Тип соединения

ных кромок

Характер сварного шва

Форма поперечного сечения

кромок

сварного шва

Толщина стенки и минимальный наружный диаметр трубы, мм, для способов сварки

Ш

Ш

Р

Ф

I

Условное

обозначение

сварного

Стыковое соединение секторов

Со скосом кромок

Двусторонний

Односторонний на съемной подкладке

Стыковое соединение фланца с трубой

С двумя не-симметрич-

Двусторонний

мидвухкро-

Нахлесточное соединение промежуточного штуцера или ниппеля с тру-

МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

1. МЕТОД ОТБОРА ПРОБ

1.1. От каждого отобранного для испытаний рулона по всей его ширине отрезают точечную пробу длиной (300±10) мм.Для проведения испытаний из отобранной точечной пробы на расстоянии не менее 100 мм от кромки вырезают в форме полоски элементарные пробы.Длина элементарной пробы должна быть (150±2) мм, ширина (20±1) или (50±1) мм.

1.2. Количество, но не менее трех в каждом выбранном направлении, ширина и направление вырезания проб должно быть указано в нормативно-технической документации на конкретную продукцию.При отсутствии в нормативно-технической документации этих требований пробы вырезают в продольном направлении.

1.3. Общее количество вырезаемых проб () для определения прочности связи между каждой парой слоев вычисляют по формуле

,

где — количество проб, отбираемое для определения прочности связи между слоями материала в одном направлении; — количество слоев в материале.

ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Первоначальное расстояние между зажимами устанавливают — (50±5) мм.

4.2. Пробы закрепляют в зажимы разрывной машины: в неподвижный (верхний) зажим — основу или слой с меньшим удлинением, в подвижный (нижний) — покрытие или слой (слои) с большим удлинением.

4.3. Расслаивание пробы проводят до конца второго участка. При испытании определяют не менее десяти значений нагрузки по шкале нагрузок или по диаграмме «нагрузка — перемещение подвижного зажима».Показания шкалы нагрузок снимают через 10 мм шкалы удлинения после того, как процесс расслаивания стабилизировался.

4.4. Если в процессе испытания происходит обрыв одного из слоев испытуемого материала, результат испытания не учитывают и проводят повторное испытание на вновь подготовленных пробах.Если при повторных испытаниях вновь происходит обрыв одного из слоев, в протоколе записывают нагрузку, при которой произошел обрыв слоя.

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование

5.1.1. Упакованные усилители транспортируют транспортом всех видов в условиях группы 5 по ГОСТ 15150.

5.1.2. Транспортирование следует осуществлять в универсальных контейнерах или закрытых вагонах, закрытых автомашинах, трюмах судов, отапливаемых отсеках авиационного транспорта.

5.1.3. Усилители, отправляемые в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, следует транспортировать в соответствии с требованиями ГОСТ 15846.

5.2. Хранение

5.2.1. Упакованные усилители следует хранить в условиях для группы 1 по ГОСТ 15150.

5.2.2. Условия складирования должны быть установлены в ТУ на усилители конкретного типа.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). Перечень параметров, нормы которых устанавливаются в ТУ на усилитель конкретного типа

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

1. Номинальное напряжение источника питания.

2. Номинальная частота или диапазон частот источника питания.

3. Потребляемая мощность при номинальных условиях в ваттах.

4. Выходное напряжение (мощность), ограниченные искажениями.

5. Коэффициент регулирования.

6. Кратковременное максимальное выходное напряжение (мощность).

7. Долговременное максимальное выходное напряжение (мощность).

8. Выходная мощность, ограниченная температурой.

9. Общие гармонические искажения как функция амплитуды (предпочтительно графическое представление).

10. Общие гармонические искажения как функция частоты (предпочтительно графическое представление).

11. Интермодуляционные искажения с указанием их типа.

12. Отношение сигнал/фон.

13. Максимально допустимое значение емкости, подключаемое к выходу усилителя.

14. Номинальное полное сопротивление нагрузки ().

15. Габаритные размеры.

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

1.1. Усилители по функциональному назначению подразделяют на следующие виды: полные (У), предварительные (УП), мощности (УМ).

1.2. Усилители по электрическим параметрам подразделяют на группы сложности: высшую (0), первую (1), вторую (2).

1.3. Электрические параметры усилителей должны соответствовать нормам, указанным в табл.1, и нормам, указанным в технических условиях (ТУ) на усилители конкретного типа.

Таблица 1

Примечание. В скобках приведены значения для усилителей на электровакуумных приборах.

1.4. В ТУ на усилитель конкретного типа должны быть включены нормы параметров, перечень которых приведен в приложении 1.

1.5. Входные и выходные параметры — по ГОСТ 24838.

16. Полное торговое наименование усилителей — по ГОСТ 26794.

1.7. Определение основных понятий — по ГОСТ 23849.

1.6. Упаковка

1.6.1. Упаковка цилиндров и трубок — по ГОСТ 27133.

2.
ПРИЕМКА

2.1. Приемка цилиндров и трубок должна соответствовать ГОСТ 27133 и требованиям настоящего стандарта.

2.2. Приемосдаточные испытания по пп. —
, проводятся на каждом цилиндре и трубке; по п. табл. п. 8 — на одном
цилиндре и одной трубке от партии.

2.3. Периодические испытания по п. табл. пп. 1 — 7, 9
проводятся не менее, чем на трех цилиндрах и трех трубках, взятых от партии,
прошедшей приемосдаточные испытания.

3.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Методы испытаний цилиндров и трубок — по ГОСТ 27133.

3.2. Разрушающее напряжение при статическом изгибе определяют
на образцах трубок, соответствующих условию:

где D— внешний диаметр трубки, мм;

d— внутренний
диаметр трубки, мм.

3.3. Время выдержки образцов в масле при температуре (90 ± 2) °С
перед испытанием напряжением параллельно и перпендикулярно слоям составляет (5
± 1) мин на 1 мм толщины стенки.

3.4. Дополнительные методы испытаний приведены в приложениях , .

4.
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Транспортирование цилиндров и трубок — по ГОСТ 27133.

4.2. Хранение цилиндров и трубок — по ГОСТ 27133.

5.
ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие цилиндров и трубок
требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и
транспортирования.

5.2. Гарантийный срок хранения цилиндров и трубок — 18 мес. со дня изготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ
1

КОДЫ ОКП НА ЦИЛИНДРЫ И ТРУБКИ СТЕКЛОЭПОКСИФЕНОЛЬНЫЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ
2

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА ЦИЛИНДРОВ И
ТРУБОК

ПРИЛОЖЕНИЕ
3

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ЦИЛИНДРОВ И ТРУБОК НА СТОЙКОСТЬ К
КРАТКОВРЕМЕННОМУ НАГРЕВУ

Проверку
цилиндров и трубок на стойкость к кратковременному нагреву производят на трех
образцах.

Для трубок берут
трубчатые образцы длиной (100 ± 1) мм, для цилиндров — образцы размером (50 ±
1) × (ширина по хорде) × (100 ± 1) (длина по образующей) ×
(толщина стенки) мм.

Образцы помещают
в термостат на сетку при комнатной температуре. Температуру в
термостате повышают до (165 ± 2) °С в течение 30 — 60 мин. Образцы при
указанной температуре выдерживают (24 ± 0,5) ч.

По истечении
этого времени температуру в термостате снижают до комнатной, после чего образцы
извлекают из термостата.

После испытания
образцы не должны расслаиваться и вспучиваться.

Допускается
наличие волосных трещин с торцов.

ПРИЛОЖЕНИЕ
4

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ ЦИЛИНДРОВ И ТРУБОК НА
МАСЛОСТОЙКОСТЬ

Маслостойкость
цилиндров и трубок определяют на трех образцах.

Для трубок берут
образцы длиной (100 ± 1) мм, для цилиндров — образцы размером (50 ± 1) (ширина
по хорде) × (длина по образующей) × (толщина стенки) мм.

Образцы
погружают в нагретое до (70 ± 2) °С трансформаторное масло
таким образом, чтобы они не касались стенок и дна сосуда.

Затем
температуру трансформаторного масла повышают в течение 40 — 90 мин до (130 ± 2)
°C и выдерживают (4 ± 0,5) ч. По истечении указанного времени
образцы извлекают из масла. После испытания образцы не должны расслаиваться и
вспучиваться, на поверхности образцов не должно быть пузырей.

Допускается
наличие волосных трещин с торцов.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ
ДАННЫЕ

. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством электротехнической
промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В.Г. Маргулис,
М.Н. Успенская

. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением
Государственного комитета СССР по стандартам от 23.02.88 № 329

. Срок первой проверки — 1992 г.

Периодичность проверки — 5 лет

. ВЗАМЕН ГОСТ 12496-77

. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

. Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93
Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

. ПЕРЕИЗДАНИЕ

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.