Содержание
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Осмотр
поверхности листов и выявление расслоений проводят без применения
увеличительных приборов.
Глубину залегания дефектов
измеряют профилометром по ГОСТ 19300-86 или глубиномером индикаторным
(специальным) по нормативно-технической документации.
Контроль шероховатости проводят
профилометром-профилографом по ГОСТ 19300-86.
(Измененная редакция, Изм. №
1, 3).
5.2. Измерение
размеров производят мерительным инструментом, обеспечивающим необходимую
точность измерения.
Измерение толщины листов
производят на расстоянии не менее 115 мм от углов и не менее 25 мм от кромок
листа.
Измерение толщины листов
проводят микрометром по ГОСТ 6507-90. Измерение ширины и длины листов проводят
измерительной металлической рулеткой по ГОСТ 7502-89.
Косину реза измеряют в
соответствии с ГОСТ 26877-91
измерительной линейкой по ГОСТ 427-75
и угольником по ГОСТ 3749-77 или
угломером по ГОСТ 5378-88.
(Измененная редакция, Изм. №
2, 3).
5.3. Отбор и
подготовку проб для определения химического состава листов проводят по ГОСТ 24231-80. Определение химического состава алюминия проводят по ГОСТ 25086-87,
ГОСТ 12697.1-77 — ГОСТ 12697.12-77 или спектральным методом по ГОСТ 3221-85,
алюминиевых сплавов — по ГОСТ 11739.1-90, ГОСТ 11739.2-90, ГОСТ 11739.3-82,
ГОСТ 11739.4-90, ГОСТ 11739.5-90, ГОСТ 11739.6-82, ГОСТ 11739.7-82, ГОСТ 11739.8-90 — ГОСТ 11739.10-90, ГОСТ 11739.11-82 — ГОСТ 11739.15-82, ГОСТ 11739.16-90 — ГОСТ 11739.19-90, ГОСТ 11739.20-82, ГОСТ 11739.21-90, ГОСТ 11739.22-90, ГОСТ 11739.23-82, ГОСТ 11739.24-82 или спектральным методом по
ГОСТ 7727-81.
5.4. Отбор
образцов для механических испытаний проводят по ГОСТ 24047-80.
Испытание на растяжение листов
толщиной свыше 0,8 до 2,5 мм проводят по ГОСТ 11701-84 на пропорциональных плоских образцах типов I или II с b = 20 мм, а
листов толщиной от 3,0 до 10,5 мм проводят по ГОСТ 1497-84 на
пропорциональных плоских образцах типов I или II.
Расчетную длину образца (l) в
миллиметрах вычисляют по формуле , где F
— расчетная площадь образца, мм2.
Форма и размеры образцов,
вырезанных для испытания на растяжение из листов толщиной от 0,3 до 0,8 мм,
должны соответствовать указанным на чертеже.
Для испытания на растяжение от
каждого контролируемого листа вырезают один образец поперек направления
прокатки.
5.3; 5.4. (Измененная
редакция, Изм. № 2).
5.4.1. Выявление
крупнокристаллической структуры (величина зерна) на листах из сплава марки АМц
проводится на одном образце, подвергающемся испытанию на растяжение, отобранном
от каждого рулона.
При растяжении образца на его
поверхности появляется шероховатость, допустимость которой определяется
эталоном, приведенным в приложении 1 или согласованным между
потребителем и изготовителем.
(Введен дополнительно, Изм. №
1).
5.5. Измерение
отклонения от плоскостности листов проводят на контрольной плите по НТД.
Отклонение от плоскостности
(волнистость и прогиб) определяют наибольшим расстоянием между плоскостью
расположения листа и прилегающей плоскостью контрольной плиты. Измерения
проводят одним из способов, указанных в ГОСТ 26877-91
с помощью металлических линеек по ГОСТ 8026-92 и ГОСТ 427-75.
Выпуклость листа (высоту и длину
хлопуна) определяют по методике предприятия-изготовителя.
(Измененная редакция, Изм. №
2).
5.6. Для контроля наличия
селитры на поверхность листа наносят каплю раствора 0,5 %-ного дифениламина в
концентрированной серной кислоте (к навеске 0,5 г дифениламина приливают 10 см3
дистиллированной воды и 25 см3 серной кислоты, плотность 1,84 г/см3).
После растворения дифениламина
объем раствора доводят до 100 см3 прибавлением серной кислоты.
Интенсивное посинение капли
раствора через 10 — 15 с указывает на присутствие в данном месте селитры.
После испытания каплю удаляют
фильтровальной бумагой, а испытуемый участок тщательно промывают водой и насухо
вытирают.
При обнаружении следов селитры
партии листов подлежат повторной промывке и повторному контролю на наличие
селитры на поверхности листов.
5.7. Микроструктуру листов
проверяют металлографическим методом на одном образце или вихретоковым методом
по методике предприятия-изготовителя.
В арбитражных случаях испытания
проводят металлографическим методом.
(Введен дополнительно, Изм. №
2).
Классификация согласно ГОСТ 21631-76
Основным документом, регламентирующим производство гладкого, рифленого и перфорированного алюминиевого листа, является ГОСТ 21631-76.
| Категории, классы, группы | Литеры, индексы | Примечания | |
| По типу изготовления | Неплакированные (без защитного покрытия) | Без обозначения | |
| Плакировка технологическая | Б | Толщина слоя составляет 1,5% от фактической толщины листа. Облегчает процесс прокатки и улучшает внешний вид полуфабрикатов. | |
| Плакировка нормальная | А | Толщина слоя составляет 2% при толщине листа от 1,9 мм, 4% — при толщине листа менее 1,9 мм. Выполняет функцию антикоррозийной защиты. | |
| Плакировка утолщенная | У | Толщина слоя составляет 4% при толщине листа 0,5-1,9 мм, 8% — при толщине листа от 1,9 мм. Придает декоративные свойства поверхности. | |
| Состав материала | Без термообработки | Без обозначения | Листы допускается подвергать отжигу, исключение составляют изделия из сплава ВД1 |
| Отожженные | М | Возможно изготовление без термообработки — в тех случаях, когда механические свойства, качество поверхности и неплоскостность находятся в пределах нормы. | |
| Закаленные, состарены искусственным путем | Т1 | ||
| Нагартованные | Н | Холодная обработка давлением увеличивает прочность, сопротивление разрыву и твердость. | |
| Закаленные, состарены естественным путем | Т | ||
| Полунагартованные | Н2 | ||
| Нагартованные, прошли закалку и естественное старение | ТН | ||
| Качество отделки | Обычное | Без обозначения | Производятся из всех марок алюминия и сплавов на его основе, регламентированных ГОСТ 21631-76. |
| Повышенное | П | ||
| Высокое | В | Максимальная толщина листа — 4 мм. Изготавливаются из алюминия под марками А7, А6, А5, А0, АД00, АД0, АД1, АД и алюминиевых сплавов под марками АМц, АМг2. | |
| Точность изготовления | Нормальная | Без обозначения | |
| Повышенная | П | По одному или нескольким параметрам — длине, ширине, толщине. |
Отечественные производители алюминиевого проката закрывают 80% потребностей российского рынка, при этом на выпуск листов приходится около 70% от общего объема продукции. Импортные материалы маркируются согласно ISO 209-1 (международный стандарт) и EN 573 (европейский стандарт).
Сплавы, используемые в производстве алюминиевых листов
Для производства листов применяется алюминий марок А0, А5, А6, А7 (химический состав регламентируется ГОСТом 11069-74), а также АД, АД0, АД00, АД1 (по ГОСТ 4784-74). В сортамент также входят изделия из термоупрочняемых и нетермоупрочняемых сплавов следующих видов:
- высокопрочные;
- сваривамые, стандартной прочности;
- нормальной прочности (дюрали);
- высокопластичные, средней прочности (магналии);
- высокопластичные, низкой прочности — с легированием и без.
Производственные возможности
| Марка алюминия/сплава | Без термообработки | М | Н2 | Н | Т | Т1 | ТН |
| А0 | + | + | + | + | |||
| А5 | + | + | + | + | |||
| А6 | + | + | + | + | |||
| А7 | + | + | + | + | |||
| АД | + | + | + | + | |||
| АД0 | + | + | + | + | |||
| АД1 | + | + | + | + | |||
| АД00 | + | + | + | + | |||
| АМц | + | + | + | + | |||
| АМцС | + | + | + | + | |||
| АМг2 | + | + | + | + | |||
| АМг3 | + | + | + | ||||
| АМг5 | + | + | |||||
| АМг6 | + | + | |||||
| АМг6Б | + | + | |||||
| АМг6У | + | ||||||
| АВ | + | + | + | + | |||
| Д1А | + | + | + | ||||
| Д16А | + | + | + | + | |||
| Д16Б | + | + | + | ||||
| Д16 | + | + | + | ||||
| Д16У | + | + | |||||
| В95-1А | + | + | + | ||||
| В95-1 | + | ||||||
| В95-2А | + | + | + | ||||
| В95-2Б | + | ||||||
| ВД1А | + | + | + | ||||
| ВД1Б | + | + | + | + | |||
| ВД1 | + | + | + | + | |||
| АКМА | + | + | + | + | |||
| АКМБ | + | ||||||
| АКМ | + | ||||||
| В95А | + | + | + | ||||
| 1915 | + | + | + | ||||
| Д12 | + | + | |||||
| ММ | + |
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1. Листы предъявляют к приемке
партиями. Партия должна состоять из листов одной марки алюминия или
алюминиевого сплава, одного состояния материала и одного размера и
сопровождаться документом о качестве, содержащим:
товарный знак или товарный знак
и наименование предприятия-изготовителя;
наименование
предприятия-потребителя;
условное обозначение;
номер партии;
массу нетто партии;
результаты испытаний (для
механических свойств указывать только максимальные и минимальные значения);
дату отгрузки;
обозначение настоящего
стандарта.
По требованию потребителя
высылают копии протоколов химического анализа.
Масса партии не ограничивается.
Примечание. Если партия состоит из
листов разных садок термообработки, то каждая садка должна быть проконтролирована
на соответствие требованиям настоящего стандарта.
4.2. Химический состав
определяют на двух листах от партии. Прочие примеси не контролируются.
Допускается изготовителю
определять легирующие компоненты и основные примеси на каждой плавке.
4.3. Контролю размеров
подвергают каждый десятый лист.
4.1 — 4.3. (Измененная
редакция, Изм. № 1).
4.4. Качество поверхности и
отклонение от плоскостности листов проверяют на каждом листе.
Контроль шероховатости
поверхности изготовитель проводит периодически по требованию потребителя.
Примечание.
Предприятию-изготовителю разрешается не производить полистный контроль листов
повышенной отделки и обычной отделки.
(Измененная редакция, Изм. №
1, 3).
4.5. Контролю механических
свойств при растяжении (временного сопротивления, предела текучести и
относительного удлинения) в зависимости от марки алюминиевого сплава и
состояния материала подвергают количество листов, указанное в табл. 12,
но не менее чем по одному листу от каждой предъявляемой к сдаче партии.
4.6. Механические свойства
листов без термической обработки, отожженных (кроме листов из алюминиевых
сплавов марок АМг3 АМг5, АМг6), нагартованных из алюминия всех марок и
алюминиевых сплавов (кроме листов из сплава марки Д16 в состоянии нагартованном
после закалки и естественного старения), а также закаленных и естественно
состаренных листов из алюминиевых сплавов марок Д1, ВД1, В95-2, В95-1, АКМ
предприятием-изготовителем не контролируются, а обеспечиваются технологией изготовления.
Проверку механических свойств
листов из сплава марки 1915 в закаленном и состаренном состоянии изготовитель
проводит после 2 — 4 сут естественного старения, а потребитель — после 30 — 35
сут естественного старения.
4.7. Допускается испытание на
механические свойства листов прошедших термообработку в ленте, проводить на
трех образцах от каждого рулона (начало, середина и конец рулона).
Таблица 12
|
Марка алюминия и алюминиевого |
Состояние материала |
Количество испытываемых листов от партии, %, не |
||
|
Временное сопротивление и относительное удлинение |
Предел текучести при растяжении |
|||
|
АМг3, |
Отожженные |
10 |
5 |
|
|
А7, |
Полунагартованные |
5 |
— |
|
|
5 |
2 |
|||
|
АМг2, |
||||
|
АМц, |
Нагартованные |
5 |
— |
|
|
АМг2 |
5 |
5 |
||
|
АВ |
Закаленные |
5 |
— |
|
|
Д16А, |
10 |
5 |
||
|
Д16А, |
Нагартованные |
10 |
5 |
4.5 — 4.7.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.8. Для проверки листов на
отсутствие пережога предприятие-изготовитель отбирает один лист от каждой садки
термообработки.
Проверку на отсутствие пережога листов,
прошедших закалку в ленте, проводят на двух образцах от каждого рулона (начало
и конец рулона).
Проверке на отсутствие пережога
листов, прошедших закалку полистно, подвергают каждый сотый лист, но не менее
одного листа от партии.
(Введен дополнительно, Изм. №
2).
4.9. (Исключен, Изм. № 1).
4.10. Листы, термическая
обработка которых проводилась в селитровых ваннах, контролируют на наличие
селитры на поверхности.
Для контроля отбирается 1 %
листов от партии, но не менее одного листа.
4.11. При получении
неудовлетворительных результатов испытания механических свойств хотя бы по
одному из показателей, по нему проводят повторные испытания на удвоенном
количестве образцов, вырезанных из тех же листов. При неудовлетворительных
результатах повторных испытаний допускается поштучное испытание, результат
которого является окончательным.
(Измененная редакция, Изм. №
1, 3).
Эта тема закрыта для публикации ответов.