Гост 7283-93. круглогубцы. технические условия

Приложение Д.А (справочное). Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам

Приложение Д.А(справочное)

Таблица Д.А.1

_____________________________________________________________________

УДК 621.798.1:006.354 МКС 55.180.40 IDTКлючевые слова: упаковка, сжимающая нагрузка, методы испытания, штабелирование, наполненная транспортная тара, единица груза, испытуемый образец, деформация

_____________________________________________________________________

Электронный текст документа и сверен по:официальное изданиеМ.: Стандартинформ, 2015

11 Протокол испытания

Протокол испытания должен содержать, по меньшей мере, следующую информацию:

a) всю информацию, необходимую для полной идентификации пробы;

b) используемый метод отбора проб, если он известен;

c) используемый метод испытания вместе со ссылкой на настоящий стандарт;

d) все подробности проведения испытания, не указанные в настоящем стандарте или рассматриваемые как необязательные, вместе с подробностями всех побочных обстоятельств, которые могли бы повлиять на результат (результаты) испытания;

e) полученный(е) результат (результаты) испытания;

f) в случае проверки повторяемости, окончательный полученный зарегистрированный результат.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Фрезы должны изготовляться в
соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам,
утвержденным в установленном порядке.

2.2. Режущая часть
фрезы должна быть оснащена твердосплавными пластинами марок ВК6, ВК6М, ВК8,
Т5К10, Т15К6 по ГОСТ
3882.

По требованию потребителя допускается
изготовлять фрезы с твердосплавными пластинами других марок.

Технические требования на твердые сплавы
— по ГОСТ
4872.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.3. Корпуса фрез
должны быть изготовлены из стали марки 40Х или 45Х по ГОСТ 4543.

2.4. Твердость цилиндрического хвостовика
должна быть 37 … 57 HRC₃.

Твердость торцевой части конического
хвостовика должна быть 32 … 52 HRC₃.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.5. В качестве припоя
следует применять латунь марки Л63 или Л68 по ГОСТ 15527
или припой марки ЛП-ДЦ80лПИ-8-1 по технической документации.

Допускается применять другие марки
припоя, обеспечивающие прочность паяного соединения не ниже указанных.

2.6. Толщина слоя припоя должна быть не
более:

0,15 мм — для припоя из латуни марок Л63
и Л68;

0,3 мм — для припоя марки ЛП-ДЦ80лПИ-8-1.

Разрыв слоя припоя не должен превышать 10
% его общей длины.

2.5, 2.6. (Измененная редакция, Изм. №
3).

2.7. Параметры
шероховатости поверхностей фрез по ГОСТ 2789
должны быть:

передних и задних поверхностей режущей
части Rz ≤
1,6 мкм;

поверхности хвостовика Ra ≤ 0,63
мкм;

конических поверхностей центровых
отверстий Rz ≤
6,3 мкм;

поверхностей спинок зуба, стружечных
канавок и шейки Rz ≤
10 мкм;

остальных поверхностей Rz ≤ 20 мкм.

Примечание. Для фрез диаметром свыше 12 мм параметр
шероховатости передних поверхностей должен выдерживаться на высоте не менее 2
мм от режущей кромки.

2.8. На задней поверхности зубьев фрез
вдоль главных режущих кромок допускается цилиндрическая ленточка не более 0,05
мм.

2.9. Предельные
отклонения размеров фрез не должны превышать:

диаметра рабочей части фрезы d для обработки
паза с допуском по N9…… f8

диаметра рабочей части
фрезы d для
обработки паза с допуском по Р9……. е8

общей длины фрез L………………………………………………………………………. j_s16

конуса Морзе…………………………………………………………………………….. степень

                                                                                                                      точности
АТ8

                                                                                                                      по
ГОСТ 2848

По заказу потребителя допускается
изготовлять фрезы для обработки пазов с допуском по ПШ с предельными
отклонениями диаметра рабочей части фрезы, указанными в приложении 2.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.10. Допускаемое уменьшение диаметра
фрезы по направлению к хвостовику (обратная конусность) не должно быть более
0,02 мм на длине рабочей части (пластины). Увеличение диаметра по направлению к
хвостовику (прямая конусность) на рабочей части фрезы не допускается.

2.11. Допуск радиального биения режущих
кромок зубьев относительно оси хвостовика 0,02 мм.

2.12. Допуск торцового биения режущих
кромок зубьев относительно оси хвостовика 0,03 мм — для фрез диаметром до 18 мм
и 0,04 мм — для фрез диаметром свыше 18 мм.

2.10 — 2.12. (Измененная редакция,
Изм. № 2).

2.13. Средний и 95-процентный периоды
стойкости фрез должны быть не менее значений, указанных в табл. 2а, при
условиях испытаний, приведенных в разд. 4.

Таблица 2а

2.14.
Критерием отказа фрез является превышение предельных отклонений размеров
обрабатываемого шпоночного паза, указанных в ГОСТ 23360,
и значения параметров шероховатости боковых стенок паза, приведенного в п. 4.6.

2.13, 2.14. (Измененная редакция, Изм.
№ 3).

2.15. На шейке или выточке хвостовика
фрезы должны быть четко нанесены:

товарный знак предприятия-изготовителя;

диаметр фрезы и обозначение поля допуска
шпоночного паза;

марка твердого сплава;

обозначение фрезы (последние четыре
цифры).

При маркировке методом, не влияющим на
качество поверхности, допускается производить маркировку на хвостовике.

2.16. Транспортная
маркировка и маркировка потребительской тары — по ГОСТ 18088.

2.17. Упаковка — по ГОСТ 18088.

2.15 — 2.17. (Введены дополнительно,
Изм. № 3).

Растворы цементно известковые гост 28013 98, марка подвижности смеси

Часто во время строительства используются цементно-известковые растворы. Такой материал для строительства выделяется своими пластичными характеристиками, и помимо этого, он максимально прочный и долговечный.

Рассматриваемый материал часто смешивается и используется, все благодаря улучшенным характеристикам приклеивания к поверхности.

Процентное соотношение осадочной породы может быть и меньшим, в основе выбора должна быть желаемая густота.

Известь

После получения готовой смеси, в нее заливается молочко из извести, для получения необходимой густоты. Чтобы приготовить последнее необходимо взять окись кальция и развести его в воде до момента полного растворения и получения однородной массы.

Рассматриваемые растворы могут наноситься с целью обработки разнообразных поверхностей, что сделаны из древесины. Пропорции на этапе приготовления разнятся. Все зависит от отделочных работ, что будут проводиться.

Самым часто используемым вариантом считается: 1:1:6 и 1:2:9. Речь идет о цементе, молочке окись кальция и осадочной горной породы.

Касательно соотношения цемента и окиси кальция, то здесь пропорции должны быть разными.

Для обработки выступающих элементов внутренней и внешней отделки, цокольного помещения речь идет об 1:6.

Если обрабатывается кирпичная стенка и стенка из бетона и дерева, то берется во внимание отношение 1:2.
Если стена расположена в самом здании и подвержена высокому воздействию влаги, то процентная формула должна быть – 1:7.

8 Проведение испытаний

8.1 Образцы испытывают в тех же атмосферных условиях, в которых они кондиционировались, если они являются критическими для образцов, или в условиях, близких к ним.

8.2 Метод 1. На испытуемый образец устанавливают штабель, образованный из одинаковых образцов упаковок, каждая из которых должна быть идентична образцу для испытаний.Образцы устанавливают друг на друга в положении, в котором данный вид упаковки применяют.Количество упаковок должно быть таким, чтобы их общая масса соответствовала заданной нагрузке.Метод 2. Образец помещают на горизонтальную площадку в том положении, в котором данный вид упаковки применяют. На образец устанавливают грузовую платформу с грузом, при этом груз и платформа свободно принимают положение равновесия на образце. Груз и грузовая платформа могут представлять собой единое целое.Метод 3. Образец помещают на горизонтальную площадку аналогично методу 2. На образец устанавливают грузовую платформу и груз, при этом нижняя поверхность грузовой платформы вместе с грузом во время испытания должна сохранять горизонтальное положение при движении ее по вертикальным направляющим.

8.2.1 При испытании по методам 2 и 3 на образец устанавливают грузовую платформу и груз так, чтобы центр тяжести их общей массы находился на одной вертикальной прямой с геометрическим центром верхней поверхности образца.Расстояние между центром тяжести груза и верхней поверхностью грузовой платформы, измеренное по вертикали, не должно превышать 50% высоты образца.Нагружение образца проводят без толчков и ударов.Груз должен быть равномерно распределен на той части поверхности платформы, которая находится в непосредственном контакте с образцом.

8.2.2 Значение общей массы груза при штабелировании указывают в технической документации на упаковку для конкретных видов изделий или продукции.Отклонение от указанного значения общей массы груза не должно превышать 2%.

8.3 Образец выдерживают под нагрузкой в течение установленного времени (обычно в течение 24 ч), или нагруженный образец выдерживают до разрушения.

8.4 После испытаний измеряют деформацию образца.Примечания:

1 — Допускается измерять деформацию образца непосредственно во время испытания.

2 — Допускается при хранении образцов на поддонах или стеллажах проводить испытания на нескольких отдельных образцах или на штабеле.

8.5 Образец считают выдержавшим испытание, если после снятия нагрузки образец не имеет повреждений, или его деформация не превышает предельного значения, или если не нарушена герметичность упаковки, влияющая на сохранность и качество упакованной продукции.

11.2 Предел воспроизводимости результатов

Предел воспроизводимости результатов — это
значение, ниже которого будет находиться абсолютное значение разности между
результатами двух отдельных серий испытаний, каждый из которых является средним
значением результатов трех измерений покрытия, полученного на идентичном материалена стеклянной пластинке операторами в различных лабораториях по
одному стандартизованному методу.

В настоящем стандарте значение предела
воспроизводимости результатов составляет:

— 6,4 и 7 единиц —
для углов измерения 20°, 60° и 85° соответственно с вероятностью 95 %.

Для некоторых типов лакокрасочных материалов, особенно полуглянцевых, блеск чувствителен
к изменениям в условиях сушки и способа получения покрытий, поэтому
воспроизводимость результатов измерений для таких материаловбудет
хуже, чем в вышеуказанных случаях. В случаях возникновения разногласий, когда
результаты измерений блеска отличаются более чем на 10 %, лаборатории должны
проводить обмен подготовленными покрытиями.

12 Протокол испытаний

Протокол испытаний должен содержать:

a) все сведения,
необходимые для идентификации испытуемого лакокрасочного материала:

b) ссылку на настоящий
стандарт;

c) пункты
дополнительной информации, указанные в приложении А.

d) ссылку на межгосударственныйили национальный стандарт,
технические документы на продукцию или другой документ, содержащий информацию
по перечислению с):

e) угол, при котором проводят
измерения;

f) результаты
испытаний по разделу 10;

g) любое отклонение от
заданного метода испытания;

h) дату испытания;

l) источник света, используемый в приборе (А
или С).

Приложение А
(обязательное)
Необходимая дополнительная информация

Дополнительная информация, приведенная в настоящем
приложении, перечисления а) — d), должна быть предоставлена для возможности использования метода
настоящего стандарта.

Желательно, чтобы необходимая информация была
согласована между заинтересованными сторонами: она может быть заимствована,
частично или полностью, из межгосударственного или национального
стандарта или другого нормативного или технического документа на испытуемый лакокрасочный материал.

а) Материал, толщина пластинки и подготовка ее
поверхности.

b) Способ нанесения лакокрасочного
материала не пластинку.

Примечание — Нанесение
кистью может привести к изменению показаний блескомера.

c) Продолжительность и
условия сушки (или прогрева в печи) и выдержка (если необходимо) покрытия перед
испытанием.

d) Толщина в
микрометрах высушенного покрытия и метод измерения в соответствии с ГОСТ Р 51694, а также тип покрытия — однослойное или
многослойное.

Приложение В
(справочное)Библиография

Следующий стандарт содержит полезную информацию об
определении блеска других материалов, отличных от лакокрасочных покрытий, не
обладающих металлическим эффектом.

ИСО 7668:1986 Алюминий и алюминиевые сплавы анодированные. Измерение коэффициента
зеркального отражения и зеркального блеска под углом измерения 20°, 45°, 60° или 85°.

Ключевые слова: лакокрасочные материалы, определение блеска покрытия, блескомер, углы
измерения

8 Методика проведения испытания

8.1 Приготовление анализируемой пробы0,5-1,0 г пробы для испытания взвешивают с точностью до 1 мг в колбе для минерализации (см. 5.4).Если массовая доля влаги в сыре менее 50%, то достаточна анализируемая проба массой приблизительно 0,5 г. В случае свежего сыра допускается отбирать анализируемую пробу массой приблизительно 1,0 г.

8.2 Определение

8.2.1 Добавляют три стеклянных шарика и 4 см концентрированной серной кислоты (см. 4.1) в колбу для минерализации и нагревают в хорошо вентилируемом вытяжном шкафу. Колба Къельдаля должна располагаться в наклонном положении.Регулируют высоту пламени так, чтобы ограничить образование пены в колбе. Допускается пенообразование в горле колбы, но не допускается выброс пены.Смесь подвергают медленному кипению. Избегают местных перегревов и нагрева колбы выше уровня жидкости.

8.2.2 После прекращения пенообразования колбу охлаждают до комнатной температуры

Осторожно добавляют несколько капель раствора пероксида водорода (см. 4.2), снова нагревают колбу и повторяют эту процедуру до тех пор, пока содержимое не станет прозрачным и не обесцветится

Во время нагревания периодически перемешивают содержимое осторожными круговыми движениями. Избегают местных перегревов.

8.2.3 Ополаскивают горло колбы приблизительно 2 см воды и снова нагревают содержимое до полного испарения воды.Для уничтожения следов пероксида водорода кипятят жидкость в течение 30 мин после обесцвечивания. Избегают местных перегревов.

8.2.4 Колбу охлаждают до комнатной температуры. Количественно переносят содержимое в мерную колбу с одной меткой вместимостью 100 см (см. 5.8). Доводят до метки водой и тщательно перемешивают.

8.2.5 Отбирают пипеткой (см. 5.9) 1 см раствора в мерную колбу с одной меткой вместимостью 50 см (см. 5.8) и разбавляют приблизительно 25 см воды. Добавляют 20 см раствора молибдата в аскорбиновой кислоте (см. 4.3.3). Доводят объем до метки водой и тщательно перемешивают.

8.2.6 Нагревают колбу в кипящей водяной бане (см. 5.3) в течение 15 мин.

8.2.7 Колбу охлаждают до комнатной температуры в холодной водяной бане (см. 5.3). В пределах 1 ч измеряют оптическую плотность раствора относительно раствора контрольного опыта (см. 8.4) при длине волны 820 нм.

8.3 Построение градуировочного графика

8.3.1 Отбирают пипеткой (см. 5.9) 10 см основного раствора фосфора (см. 4.4) в мерную колбу с одной меткой вместимостью 100 см (см. 5.8). Доводят объем до метки водой и тщательно перемешивают.

8.3.2 Отбирают пипеткой в серию из пяти мерных колб с одной меткой вместимостью 50 см (см. 5.8) 0, 1, 2, 3 и 5 см разбавленного основного раствора (см. 8.3.1), что эквивалентно 0, 10, 20, 30 и 50 мкг фосфора соответственно. Разбавляют содержимое каждой колбы приблизительно до 20 см водой.

8.3.3 Добавляют по 20 см раствора молибдата в аскорбиновой кислоте (см. 4.3.3) к содержимому каждой колбы. Доводят объем до метки водой и хорошо перемешивают.Продолжают, как указано в 8.2.6.

8.3.4 Колбы охлаждают до комнатной температуры в холодной воде. В течение не более 1 ч измеряют оптическую плотность каждого градуировочного раствора относительно воды в качестве раствора сравнения при длине волны 820 нм.

8.3.5 Строят график зависимости оптической плотности данных растворов от массы фосфора в мкг (см. 8.3.2).

8.4 Контрольный опытВыполняют контрольный опыт, следуя процедуре, указанной в 8.2, при этом анализируемая проба должна отсутствовать.

Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия

5.4 Эталонные образцы

5.4.1 Эталонный образец 1-го разряда

Эталонным образцом 1-го разрядадолжно быть хорошо отполированное кварцевое или черное стекло, высота
неровностей на внешней поверхности стекла должна находиться в пределах двух
интерференционных полос на сантиметр, измеряемых методами оптической
интерференции.

Примечание — Ежедневная
калибровка блескомера по эшелонному образцу
1-го разряда не требуется.

Блеск стекла с показателем преломления 1,567,
измеренный при длине волны 587,6 нм, принят за величину блеска, равную 100
единицам блеска.

Если стекло с таким показателем преломления
отсутствует, в расчеты вносят поправку. Значения блеска полированного
кварцевого стекла или черного стекла с различными показателями преломления для
всех трех углов измерения приведены в таблице 2.

Таблица 2 — Значения блеска полированного черного стекла

1,400

57,0

71,9

96,6

1,600

109,1

105,2

100,4

1,410

59,4

73,7

96,9

1,610

111,9

106,7

100,5

1,420

61,8

75,5

97,2

1,620

114,3

108,4

100,6

1,430

64,3

77,2

97,5

1,630

117,5

109,8

100,7

1,440

66,7

79,0

97,6

1,640

120,4

111,3

100,8

1,450

69,2

80,7

98,0

1,650

123,2

112,8

100,9

1,460

71,8

82,4

98,2

1,660

126,1

114,3

100,9

1,470

74,3

84,1

98,4

1,670

129,0

115,8

101,0

1,480

76,9

85,8

98,6

1,680

131,8

117,3

101,1

1,490

79,5

87,5

98,8

1,690

134,7

118,8

101,2

1,500

82,0

89,1

99,0

1,700

137,6

120,3

101,2

1,510

84,7

90,8

99,2

1,710

140,5

121,7

101,3

1,520

87,3

92,4

99,3

1,720

143,4

123,2

101,3

1,530

90,0

94,1

99,5

1,730

146,4

124,6

101,4

1,540

92,7

95,7

99,6

1,740

149,3

126,1

101,4

1,550

95,4

97,3

99,8

1,750

152,2

127,5

101,5

1,550

98,1

98,9

99,9

1,760

155,2

128,9

101,5

1,5601)

100,01)

100,01)

100,01)

1,770

158,1

130,4

101,6

1,570

100,8

100,5

100,0

1,780

161,1

131,8

101,6

1,580

103,6

102,1

100,2

1,790

164,0

133,2

101,6

1,590

106,3

103,6

100,3

1,800

167,0

134,6

101,7

1) Эталонный
образец 1-го разряда.

Эталонный образец 1-го разрядаподлежит поверке каждые два года из-за возможности старения. Это, главным
образом, относится к черному стеклу. В случае ухудшения состояния поверхности
первоначальный блеск может быть восстановлен оптической полировкой оксидом
церия.

Примечания

1 Наиболее доступное стекло с требуемой степенью
плоскостности производится в настоящее время по флоат-процессу. Из этого стекла
нельзя изготовлять эталонный образец 1-го
разряда, потому что
показатель преломления в массе стекла отличается от аналогичного показателя на
его поверхности. Желательно использовать стекло с оптической плоскостностью,
полученное каким-либо другим способом, или необходимо удалить поверхностный
спой флоат-стекла и отполировать его до оптической плоскостности.

2 Показатель преломления рекомендуется определять с
помощью рефрактометра Аббе.

3 Если требуется определить
коэффициент абсолютного отражения эталонного образна 1-го разряда, можно использовать уравнение
Френеля, введя в него показатель преломления эталонного образца 1-го разряда.

5.4.2 Рабочие
контрольные образцы

Рабочие контрольные образцыпредставляют
собой керамическую плитку, стекловидную эмаль, матовое стекло, полированное
черное стекло или другой материал с равномерным блеском. Они должны обладать
достаточной степенью плоскостности и быть откалиброваны по эталонному
образцу 1-го разряда при измерении
под углами 20°, 60° и 85°. Рабочие контрольные образцыдолжны
иметь однородную и стабильную структуру и быть откалиброваны в организации,
аккредитованной на данный вид измерения.

Для проведения измерений при каждом из трех заданных
углов необходимо иметь в распоряжении не менее двух образцов с различным
уровнем блеска.

Рабочие контрольные образцы периодически
проверяют путем сравнения их с эталонными образцами 1-го разряда.

5.4.3 Образецпроверки нуля

Для проверки нулевой точки шкалы блескомера
используют пригодный для этого образец(например черный бархат или «черный
ящик»).

6 Отбор проб лакокрасочного материала

Отбирают среднюю
пробу лакокрасочного материала, подлежащего
испытанию (либо каждого материалав случае многослойного покрытия), в
соответствии с требованиями ГОСТ 9980.2.

Контроль и подготовка каждой пробы для испытаний —
в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.2.

7 Отбор окрашенных образцов

Отбирают плоские окрашенные образцы размерами
преимущественно 150 × 100 мм.

Примечание — Измерение блеска
с использованием метода настоящего стандарта имеет смысл только в том случае,
если оно выполняется на поверхностях с хорошей плоскостностью; любая кривизна
или местная неровность поверхности пластинки влияют на результаты измерений.

Характеристики

Во время использования, этот показатель должен быть:

• СРС для облицовки и дальнейшей обработки эмалированной плиткой. При минимальных температурных показателях N2 и О2 должна быть равна 15 градусам.
• Штукатурный раствор, при минимальных показателях температуры N2 и О2: от 0 до 5 – 15 градусов, от 5 и больше – 10 градусов.

Процент влажности сухих смесей не может быть больше одной десятой относительно всего объема.

Прочность материала на сжатие согласно этого показателя выделяется марками М: 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150, а также 200. Марка по прочность на сжатие устанавливается и контролируется для каждого вида СРС. Морозостойкость смесей выделяется такими марками Ф: 10, 15, 25, 35, 50, 75, 100, 150, 200.

Для растворных смесей типа М 4 и 10, а также для смесей, что приготовлены без использования гидравлических составляющих, не проводится контроль по вязкости и стойкости к морозу.

Показатели средней плотности «Д», готовых СРС в проектном возрасте должны быть:

• для тяжелых материалов: от полторы тысячи и больше;
• для легких материалов: меньше полторы тысячи.

Нормируемые показатели средней растворной плотности устанавливают потребители, при этом они должны соответствовать проектным работам.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.