Гост 22038-76. шпильки с ввинчиваемым концом длиной 2d. класс точности в. конструкция и размеры (с изменениями 1-4)

ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

4.1. Твердость на пределе текучести (Н_0,2)
в МПа (кгс/мм2) определяют по табл. 1
и 2, приведенным в обязательном приложении,
или вычисляют по формуле

где
Р — нагрузка в Н, соответствующая диаметру отпечаткаd = 0,09 D;

D —
диаметр шара, мм;

d —
диаметр отпечатка, мм.

4.2. При обозначении твердости на пределе
текучести вычисленное значение дополняется символом H_0,2 с указанием размерности, например: 250 H,₂, МПа.

4.3. При вдавливании шара диаметром 20, 30,
40, 50 мм нагрузку Р_0,2надо разделить соответственно
на 4; 9; 16; 25 и по полученному от деления результату определить искомое
значение твердости H_0,2.

Например:
при вдавливании шара диаметром D = 40 мм до диаметра отпечатка d = 3,6мм нагрузка на пределе текучести получилась равной 3200 Н. Тогда для
определения величины твердости необходимо нагрузку в 3200 Н разделить на  и по табл. 1 для
значения нагрузки 200 Н найти соответствующую величину твердости на пределе
текучести H_0,2,
равную 314 МПа.

4.4. По значениям твердости на пределе
текучести H_0,2 можно определить предел текучести при
растяжении s_0,2в месте испытания. Соотношение между
нагрузкой на пределе текучести P_0,2, твердостью на пределе текучести H_0,2 и пределом текучести s_0,2для легированных сталей при испытании
шаром диаметром 10 мм приведено в таблице.

Погрешность
определения s_,2
по H_0,2
составляет ± 7 %.

Тормозные системы и тормозные свойства автотранспортных средств. Нормативы эффективности. Общие технические требования

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное

Методика определения массовой доли следов мыльной
смазки
на поверхности сварочной проволоки

Масса следов мыльной смазки на поверхности проволоки
определяется весовым методом.

1. Аппаратура и реактивы

Вытяжной шкаф любой конструкции.

Весы лабораторные 2-го класса точности с максимальным
пределом взвешивания до 200 г или другие, обеспечивающие ту же точность
взвешивания.

Диэтиловый эфир по временной фармакопейной статье 42-301-74
или эфир этиловый технический по НТД, бензол по ГОСТ
5955, толуол по ГОСТ 9572, ксилол
по ГОСТ 9410.

2. Отбор и подготовка образцов

От каждого мотка (катушки) проволоки, отобранного для
контроля, отбрасывается конец длиной 3 — 4 м, затем отбирают не меньше трех
образцов для проведения параллельных определений.

Масса
каждого образца в зависимости от диаметра проволоки приведена таблице.

Отобранные образцы в зависимости от
диаметра проволоки сворачиваются в мотки или разделяются на отрезки с
соблюдением условий, предотвращающих снятие имеющихся следов смазки. При этом
диаметр мотков и длина отрезков должны обеспечивать их размещение на чашке
весов.

3. Проведение испытаний

3.1. Работу следует производить в резиновых перчатках.
Подготовленные образцы проволоки взвешивают с погрешностью 0,0002 г. Затем
образцы помещают в вытяжной шкаф и очищают путем протирки тампонами, смоченными
в диэтиловом или этиловом эфире. Чистоту поверхности проволоки контролируют по
отсутствию следов загрязнения на белой ткани (визуально). Очищенные образцы
снова взвешиваются. Масса следов мыльной смазки определяется по разности масс
образца при первом и втором взвешиваниях.

4. Обработка результатов

4.1. Массовую долю следов мыльной смазки на
поверхности проволоки в процентах вычисляют по формуле

где Р₁
— масса образца до снятия следов смазки, г;

Р₂ — масса образца после снятия следов
смазки, г.

4.2. За окончательный результат принимается среднее
арифметическое значение трех параллельных определений.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Введено
дополнительно, Изм. № 5).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ
ДАННЫЕ*

* См. примечание ФГУП
«СТАНДАРТИНФРМ»

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Минчерметом
СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением
Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 23.06.70 № 952

3. ВЗАМЕН ГОСТ 2246-60

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ
ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято
Постановлением Госстандарта СССР от 30.10.91 № 1685

6. ИЗДАНИЕ (август 2004 г.) с Изменениями
№ 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в марте 1973 г., июне 1978 г., июне 1980г.,
феврале 1983 г., марте 1987 г. (ИУС 4-73, 8-78, 8-80, 5-83, 6-87)

Переиздание (по
состоянию на июль 2008 г.)

ПРИМЕЧАНИЕ ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ»

Информационные
данные. Ссылочные нормативно-технические документы:

ГОСТ 9569-79
заменен на ГОСТ
9569-2006.

Изменения и поправки к ГОСТу

Последние 2 цифры ГОСТа обозначают год его издания. Каждые 5 лет он пересматривается

Металлурги улучшают качество стали, создают новые материалы. Следовательно, надо легировать сварочную проволоку теми же веществами, чтобы она соответствовала свариваемому металлу по составу. По ГОСТ 2246-70 регулярно добавляются новые марки сварочной проволоки. Каждая редакция содержит их больше, особенно высоколегированных.

С появлением покрытия медью, в ГОСТ внесли изменения, разделив проволоку на неомедненную и омедненную с указанием в сертификате толщины слоя.

Остальные изменения касаются в основном пожеланий потребителей и улучшения качества.

С появлением новых видов переплавки сталей, при которых удаляются все примеси и увеличивается плотность проволоки, в ГОСТ и производство материала внесено изменение. Теперь для производства проволоки используют новые методы переплава и вносят их в маркировку по просьбе заказчика:

• Ш – электрошлаковый;
• ВД – вакуумнодуговой;
• ВИ – вакуумноиндукционный.

Остальные поправки относятся к увеличению содержания определенных веществ и способы согласования отступлений с заказчиком.

АППАРАТУРА

1. АППАРАТУРА

1.1. В качестве испытательной аппаратуры применяют приборы статического действия или испытательное оборудование, дающее возможность:плавного возрастания нагрузки;обеспечения постоянства приложенной нагрузки в течение требуемого времени;приостановления нагружения с точностью до одного наименьшего деления шкалы силоизмерителя. Цена деления шкалы силоизмерителя должна быть не более 1% значения нагрузки на пределе текучести. Допускаемая относительная погрешность нагрузки не должна превышать ±1%;приложения действующего усилия перпендикулярно к поверхности испытуемого изделия (образца).

1.2. Применяемые при измерении твердости на пределе текучести шары должны соответствовать следующим требованиям:материал для шаров — термически обработанная сталь с твердостью не менее 850 единиц по Виккерсу;диаметр применяемых шаров — 10, 20, 30, 40 и 50 мм;предельные отклонения по диаметру шара должны соответствовать ГОСТ 3722-60, в группе В;параметр шероховатости Ra поверхности шара должен быть не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789-73.

1.3. Шар, показавший после измерения твердости остаточную деформацию, превышающую указанный допуск по размеру в соответствии с группой В ГОСТ 3722-60 или какой-либо поверхностный дефект, должен быть заменен другим, а соответствующее измерение должно считаться недействительным.

1.4. Для измерения диаметра отпечатка должны применяться микроскопы, обеспечивающие измерение с погрешностью, не превышающей:

1.5. Периодическая поверка приборов для определения твердости на пределе текучести производится в соответствии с ГОСТ 8.043-72.

МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Каждый моток должен быть плотно перевязан мягкой
проволокой не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по периметру
мотка.

5.2. Мотки проволоки одной партиидопускается
связывать в бухты. Масса одного мотка или бухты не должна превышать 80 кг. По
согласованию с потребителем допускается масса мотков или бухт более 80 кг.

5.3. На каждый моток (бухту, катушку,
кассету) проволоки крепят металлический ярлык, на котором должны быть указаны:

а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условное обозначение проволоки;

в) номер партии;

г) клеймо технического контроля.

Транспортная маркировка — по ГОСТ
14192.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

5.4. Каждый моток (бухта, катушка)
проволоки, диаметром 0,5 мм и менее должен быть обернут слоем бумаги и упакован
в плотный деревянный ящик по ГОСТ
18617 или другую тару (металлическую, картонную, пластмассовую), по
нормативно-технической документации.

Каждый моток (бухта, катушка) проволоки диаметром свыше 0,5
мм должен быть обернут слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки, нетканых
материалов или ткани из химических волокон.

При механизированной упаковке каждый моток проволоки должен
быть обернут слоем кабельной крепированной бумаги по ГОСТ
10396 или бумаги марки КМВ-170 или другой крепированной бумаги равноценной
по защитным свойствам или полимерной пленки с одновременным фиксированием
упаковки проволокой поГОСТ
3282 или другой проволокой.

В качестве упаковочных материалов применяют:

бумагу парафинированную по ГОСТ 9569
(допускается применение двухслойной бумаги по ГОСТ
8828 или другой бумаги, обеспечивающей защиту от коррозии); пленку
полимерную по ГОСТ 10354,
ГОСТ
16272 или другую полимерную пленку;

тарное холстопрошивное или клееное полотно, сшивную ленту из
отходов текстильной промышленности или ткани из химических волокон по
нормативно-технической документации.

Допускается упаковывать проволоку в полиэтиленовую пленку, а
высоколегированную проволоку — в нетканые материалы и ткани из химических
волокон без бумажного подслоя.

Вид упаковки проволоки, изготовляемой на крупногабаритных
катушках, в мотках и бухтах повышенной массы устанавливается по согласованию
потребителя с изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

5.5. На каждый упакованный моток (бухту катушку) поверх
упаковки крепят металлический ярлык, содержащий данные, приведенные в п. 5.3.

Примечание. При упаковке проволоки в жесткую тару допускается
замена металлического ярлыка бумажной этикеткой, наклеиваемой на тару и
содержащей аналогичные данные.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

5.6. Каждая партия проволоки должна сопровождаться
сертификатом, удостоверяющим соответствие проволоки требованиям настоящего
стандарта.

В сертификате указывают:

а) товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условное обозначение проволоки;

в) номер плавки и партии;

г) состояние поверхности проволоки;

д) химический состав в процентах, включая:

фактическое содержание азота влегированной и,
высоколегированной проволоке марок, не указанных в п. 3.16;

фактическое остаточное содержание алюминия и ванадия в
высоколегированной проволоке и вольфрама в легированной и высоколегированной
проволоке;

е) содержание ферритной фазы в пробе, в процентах;

ж) результаты испытаний на растяжение;

з) массупроволоки нетто в килограммах.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.7. Проволоку транспортируют транспортом всех видов в
крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов,
действующими на транспорте данного вида.

По согласованию потребителя с изготовителем допускается
транспортирование проволоки на крупногабаритных катушках массой 1 т и более в
открытых транспортных средствах.

5.8. Проволока должна храниться в закрытом складском
помещении

5.7, 5.8. (Измененная редакция, Изм. № 4).

Наши события

16 ноября 2020, 15:47
RusCable Insider #198 от 16 ноября 2020 года — кабели «Ункомтех», атомный флот и сверхпроводники

9 ноября 2020, 13:28
Журнал RusCable Insider #197 от 9 ноября 2020 года — внутри ссылка на подкаст с #Метаклэй, человеческие батарейки и мечты об аэротакси

2 ноября 2020, 15:59
«Мы принципиально не хотели скрывать результаты»: как «Подольсккабель» и АЭК отреагировали на результаты проверки ВНИИКП

2 ноября 2020, 12:14
Журнал RusCable Insider #196 — МастерТока, история взлетов и падений Росската, электромобили и поезда будущего. Кабельный бизнес под прицелом

30 октября 2020, 11:34
«РОССКАТ»: история успеха и неудач

28 октября 2020, 16:19
Сергей Кислюк: «Фраза “арфы нет, возьмите бубен” становится отраслевой»

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Проволока поставляется партиями. Каждая партия должна
состоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одного
назначения и одного вида поверхности.

4.2. Осмотру и обмеру должны подвергаться все мотки,
(катушки, кассеты) проволоки.

4.3. Диаметр проволоки измеряют с точностью до 0,01 мм в
двух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двух
местах на расстоянии не менее 5 м друг от друга.

4.4. Пробы для химического состава отбирают
по ГОСТ 7565 при выплавке стали и при необходимости в проволоке.

Для проверки химического состава проволоки от каждой партии отбирают
0,5 % мотков (катушек, кассет), но не менее двух мотков (катушек, кассет).
Образцы для анализа должны быть взяты от обоих концов каждого контролируемого
мотка или из двух участков, на расстоянии не менее 5 м друг от друга каждой
контролируемой катушки (кассеты).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.5. Для проверки временного сопротивления разрыву проволоки
от каждой партии отбирают 2 % мотков (катушек, кассет), но не менее трех мотков
(катушек, кассет). Образцы для испытания должны быть взяты из двух участков
каждого контролируемого мотка (катушки, кассеты) на расстоянии не менее 5 м
друг от друга.

4.6. Содержание ферритной фазы проверяют при
выплавке стали или в проволоке.

Для проверки содержания α-фазы при выплавке стали из
каждого ковша отбирают пробу жидкого металла в процессе его разливки.

Для проверки содержания α-фазы в проволоке от каждой
партии отбирают 3 % мотков (катушек, кассет), но не менее трех мотков (катушек,
кассет). Образцы для проверки должны быть отобраны с обоих концов каждого контролируемого
мотка или из двух участков каждой контролируемой катушки (кассеты) на
расстоянии не менее 5 м друг от друга.)

Методика определения содержания α-фазы приведена в
приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.6а. Для проверки наличия следов мыльной смазки на
поверхности проволоки от каждой партии отбирают 2 % мотков (катушек), но не
менее трех мотков (катушек). Методика определения массы следов мыльной смазки
на поверхности проволоки приведена в приложении 2.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

4.7. Химический состав определяют по ГОСТ
12344 — ГОСТ
12365, ГОСТ
28473, ГОСТ
22536.0 — ГОСТ
22536.12 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность
определения.

4.8. Содержание азота определяют по методике
предприятия-изготовителя металла.

Содержание азота в нелегированной стали определяют по ГОСТ
12359.

4.7, 4.8. (Измененная редакция, Изм. № 2).

4.9. Испытания проволоки на растяжение для
определения временного сопротивления разрыву проводят по ГОСТ 10446.

4.10. При проверке химического состава проволоки в
соответствии с требованиями табл. 2, пп. 3.7, 3.9 — 3.13. и 3.16 обязательному определению подлежит
фактическое содержание азота в легированной и высоколегированной проволоке
марок, не указанных в п.3.16, а также
фактическое остаточное содержание алюминия и ванадия в высоколегированной
проволоке и вольфрама в легированной и высоколегированной проволоке.

Результаты указанного определения указываются в документе о
качестве.

Определение содержания азота в низкоуглеродистой проволоке и
мышьяка в низкоуглеродистой и легированной проволоке, а также остаточного
содержания алюминия, молибдена, титана и ванадия в легированной проволоке и
меди во всех марках допускается не производить, если технология выплавки стали
гарантирует содержание перечисленных элементов в пределах норм, установленных
настоящим стандартом.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.11. При получении неудовлетворительных результатов
испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания
на удвоенном количестве образцов, взятых из той же контрольной партии проволоки.

При получении неудовлетворительных результатов повторных
испытаний предприятие-изготовитель может произвести пересортировку партии
проволоки путем проведения испытаний по тем же показателям каждого мотка
(катушки, кассеты) с последующей сдачей мотков (катушек, кассет), выдержавших
испытания.

4.12. Для контрольной проверки потребителем качества
проволоки и соответствия ее требованиям настоящего стандарта должны применяться
правила отбора проб и методы испытаний, указанные выше.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

7.1. Требования безопасности при производстве ящиков должны соответствовать ГОСТ 12.3.002 и правилам техники безопасности, утвержденным в установленном порядке.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ КОМПЛЕКТУЮЩИХ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ УПАКОВКИ КИНЕСКОПОВ

Продолжение

Продолжение

Примечания:

1. Допускается изготовлять комплектующие детали из отходов производства. При этом марка гофрированного картона не нормируется.

2. Для прокладок допускается применять полосы шириной до 300 мм из пятислойного гофрированного картона.

Черт. 19

Черт. 30

ПРИЛОЖЕНИЕ. (Введено дополнительно, Изм. № 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТЧИКИ

Е. С. Газенпуд (руководитель темы); Э. Д. Молчанов; И. Г. Лукица

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.07.77 № 1846

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 3—93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6—93)

6. ИЗДАНИЕ с Изменениями № 1, 2, утвержденными в марте 1982 г., апреле 1988 г. (ИУС 6—82, 7-88)

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 12.3.002-75 ГОСТ 7376-89 ГОСТ 9142-90

7.1

2.4

1.1, 2.1, 2.3, 2.6, 3.1, 4.1, 5.1

Марки и классификация

Проволока классифицируется по применению: общего и специального. Первая применяется для сварки широко диапазона сталей, цветных сплавов. Специальная, например титановый сплав, используется редко, только для отдельных видов нержавейки. Ею варят титан и его сплавы.

По покрытию проволоку делят:

• непокрытая;
• омедненная;
• покрытая флюсом.

Каждый сплав требует специального, подходящего именно для него, расходного материала. Основные марки:

• стальная;
• алюминиевая;
• порошковая.

Каждый тип проволоки сварочной имеет ГОСТ, по которому изготавливается и в соответственно значений  стандарта проверяется по специальной технологии. В группы входит металл, разный по химсоставу. Его определяют по содержанию легирующих элементов и углерода

В крупных цехах и в домашних мастерских наибольшей популярностью пользуются изготавливаемые по ГОСТ 2246-70 разновидности проволоки стальной сварочной, используемой для сварки. Из нее делают электроды. Выбрать нужный материал можно, ориентируясь на состав, указанный в маркировке: сначала Св – сварочная, затем обозначение легирующих компонентов и их состав в процентах.

Например, омедненная проволока Св08Г2С по ГОСТ 2246-70 содержит:

• углерода 0,08%;
• марганца 2%;
• кремния до 1%.

Остальные компоненты не превышают суммарно 3% и каждого из них менее 1%.

А в конце маркировки указывает на химический состав повышенного качества. В нем пониженное содержание серы и фосфора. О – значит омедненная.

Низкоуглеродистая проволока широко используется для сварки металлоконструкций и арматуры на строительных площадках. Для создания столбов и опор линий электропередач, трубопроводов и корпусов кораблей использую омедненную проволоку Св08Г2СА.

Для цветных сплавов, высоколегированной нержавейки и стали, содержащей тугоплавкие вещества, создается по ГОСТ 7871-75 сварочная алюминиевая проволока. Выпускается диаметрами тянутая и прессованная. Предназначена она для работы на полуавтоматах.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.