Гост 9472-90. крепление инструментов на оправках. типы и размеры

Алан-э-Дейл       19.10.2022 г.

Содержание

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛЮМИНЕСЦЕНТНОГО ЭКРАНА

1.
Технические требования к экрану

Люминесцентный экран должен
иметь ровную, гладкую, без подтеков, наплывов, трещин и инородных включений
поверхность. Толщина экрана без подложки — от 0,5 до 1,0 мм. Размер экрана — не
менее 55´55 мм.

2.
Технологический процесс изготовления

Технологический процесс
изготовления экрана включает следующие операции:

механическую обработку
подложки;

подготовку поверхности
подложки экрана перед нанесением люминесцентного состава;

приготовление
люминесцентного состава;

нанесение светосостава на
подложку экрана.

Подложку экрана изготовляют
из листа дюралюминиевого сплава Д16 ЛМ-1 по ГОСТ 4784-74. Изготовленную
пластину рихтуют. Поверхность подложки экрана перед анодным оксидированием
подготавливают в последовательности. приведенной ниже:

заготовку обезжиривают в
бензине, а затем в ацетоне, применяя жесткую волосяную кисть;

сухую заготовку обрабатывают
50%-ным раствором NaOH при температуре 25-30°С в течение 10-15 мин;

заготовку промывают в
теплой, а затем в холодной проточной воде;

заготовку осветляют в
растворе НNО3 .(плотность 1,2-1,4 г/см3)
в течение 15-30 с;

заготовку промывают в
холодной проточной воде.

Оксидирование заготовки осуществляют
в сернокислом электролите, содержащем 200 г/л H2SO4 (плотность 1,84 г/см3).
Процесс проводят при температуре электролита 15-25°С, анодной плотности тока
1,0-1,3 А/дм2, катодосвинцовой пластине. Продолжительность процесса
— 1 ч. Затем заготовку промывают в холодной проточной воде и высушивают.

Смесь, наносимая после сушки
на подложку экрана, представляет собой суспензию светосостава Б-ЗЖ в ацетоновом
растворе ацетилцеллюлозы, пластифицированной дибутилфталатом для предотвращения
трещинообразования, Состав смеси, % по массе: светосостав Б-ЗЖ — 12,0; ацетон —
80,5; ацетилцеллюлоза — 6,0; дибутилфталат — 1,5.

Приготовление люминесцентной
смеси осуществляют в последовательности, приведенной ниже:

растворяют ацетилцеллюлозу в
ацетоне;

добавляют дибутилфталат;

вводят светосостав и
тщательно перемешивают.

Приготовленную
люминесцентную смесь выливают на поверхность подложки в количестве, достаточном
для полного растекания. Смесь наносят с 4-5 слоев и высушивают при температуре
20-125°С в течение 40-60 мин.

При нанесении смеси подложку
размещают в сосуде с высокими (10-12см)
стенками, что обеспечивает замедленную сушку из-за наличия над поверхностью
покрытия паров растворителя. Замедленная сушка препятствует возникновению
необратимых внутренних напряжений в покрытии, вызывающих раковины и утяжки на
поверхность экрана.

Внешний вид экрана
контролируют визуально.

3.
Требования безопасности

Требования безопасности при
изготовлении экрана:

работу выполняют под тягой в
вытяжном шкафу;

соблюдают меры, исключающие воспламенение
органических материалов;

соблюдают меры безопасного
обращения с кислотами и щелочами.

При изготовлении экрана
применяют следующие материалы:

ацетилцеллюлоза — по
техническим условиям, ацетон — по ГОСТ 2603-79, авиационный бензин — по ГОСТ 1012-72,
дибутилфталат — по техническим условиям, азотная кислота — по ГОСТ 4461-77,
серная кислота — по ГОСТ 4204-77, гидроокись натрия — по ГОСТ 4328-77,
светосостав Б-ЗЖ — но техническим условиям, листовой свинец — по ГОСТ 9559-75,
жесткая кисть — по ГОСТ 10597-87.

(Измененная редакция, Изм. №
1).

ПРИЛОЖЕНИЕ
4

Справочное

Трудности сварочных работ

Сталь 40Х относится к четвертой группе по свариваемости. Выполнение сварочных швов может приводить к образованию трещин. Снизить проявление этих дефектов можно с помощью предварительного подогрева. Также требуется предварительная подготовка кромок. Выполнять сварочные работы этой марки можно дуговой сваркой: ручной или электрошлаковой, также можно применить контактную сварку. После контактно-точечной потребуется дополнительная термообработка. Для ручной сварки применяются специальные электроды для легированных сталей Э85 УОНИ-13/85. Тип и положение свариваемого шва могут быть любые.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Гуанид Ф должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. По физико-химическим показателям гуанид Ф должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.

Наименование показателя

Норма

1. (Исключен, Изм. N 2).

2. Массовая доля дифенилгуанидина, %, не менее

97,5

3. Температура плавления, °С, не ниже

145,3

4. Массовая доля золы, %, не более

0,2

5. Массовая доля летучих веществ, %, не более

0,2

6. Массовая доля остатка после просева на сите с сеткой 014К по ГОСТ 6613, %, не более

0,005

7. Массовая доля железа и его соединений, извлекаемых магнитом, %, не более

0,005

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.3. Периодический анализ контракта

Поставщик должен разработать и поддерживать в рабочем состоянии процедуры, обеспечивающие проведение периодического анализа контракта и координацию этой работы.

Каждый поставщик должен периодически анализировать контракт для того, чтобы обеспечить:

1)    правильное установление требований и их отражение в документации;

2)    разрешение вопросов, связанных со всеми требованиями, отличающимися от требований контракта;

3)    уверенность в своей способности выполнить требования контракта.

Отчеты о таких пересмотрах контрактов должны вестись на постоянной

основе (см. п, 4.16).

Примечание. Деятельность, связанная с анализом контракта, и работы по взаимодействию и связи в рамках организации поставщика должны быть соответствующим образом скоординированы с организацией заказчика.

Кратко о видах сварки для трубопроводов

Несмотря на то сегодня в мире применяются свыше 50 способов образования швов и широкий перечень оборудования, наиболее популярными видами являются:

  1. Электросварка. Ее популярность обеспечена простотой и низкой себестоимостью работ. Часто можно услышать название «дуговая» или «контактная». На образование шва уходит больше времени, чем при других видах. Однако эти недостатки перекрываются универсальностью и функциональностью метода.
  2. Холодная. Осуществляется благодаря деформации материала, возникающей при воздействии давления. При таком виде сварки соединение выполняется за счет диффузии атомов. Есть случаи, когда другие виды не способны обеспечить образование шва, например при сваривании деталей из меди и алюминия.
  3. Газовая. Производится с помощью газовой горелки, способной разогреть свариваемые объекты до высокой температуры. К преимуществам данной технологии можно отнести невысокую сложность работы, ровный, аккуратный шов, а также хорошую производительность. Из недостатков выделяют немалую стоимость метода, ведь в процессе расходуются дорогие ресурсы.

Способы образования швов можно также разделить по двум признакам:

  • горячий или холодный;
  • ручной или автоматический;

При ручном способе сварки работа на всех этапах производится человеком, при автоматической — с помощью станков, участие людей требуется только на этапе подготовки и настройки сварочного оборудования.

Рисунок 1

Таким образом, при температурах ниже 591 °С в азотированном слое будут располагаться следующие фазы (от поверхности к сердцевине

): &#949 — &#947′ — &#945

При температурах выше 591 °С в начале азотирования также будет образовываться &#945-фаза, но при дальнейшем повышении концентрации азота появится азотистый аустенит (&#947-фаза). При наступлении предельного насыщения аустенита азотом будут появляться нитриды, представляющие собой &#947′ и &#949 фазы. Таким образом, при температурах выше 591 °С в азотированном слое будут располагаться следующие фазы (от поверхности к сердцевине

): &#949 — &#947′ — &#947 — &#945.

Для азотирования используются как углеродистые, так и легированные с концентрацией углерода 0,3…0,5 %. Наибольшее распространение получили стали, легированные такими элементами, как хром, алюминий, молибден. Эти стали называются нитраллоями

. При азотировании таких сталей в их поверхностном слое образуются нитриды хрома, молибдена и алюминия, которые, выделяясь в дисперсном виде, препятствуют движениюдислокаций , что, в свою очередь, способствует повышению твердости и износостойкости. Кроме того, молибден способствует устранению явления отпускной хрупкости, возникающей в результате медленного охлаждения после азотирования.

Например, если твёрдость азотированного слоя у углеродистых сталей составляет HV 200-250, у легированных сталей — HV 600-800, то у нитраллоев твердость может доходить до HV 1200 и выше.

УСЛОВНОЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ ОБНАРУЖЕННЫХ ДЕФЕКТОВ И ЗАПИСЬ ТЕХНОЛОГИИ КОНТРОЛЯ ПРИ ОФОРМЛЕНИИ РЕЗУЛЬТАТОВ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ

1. Обнаруженные дефекты
могут быть охарактеризованы по следующим признакам:

По локализации на:

А — единичные,

Б — групповые, расположенные
в ограниченных зонах контролируемой поверхности;

В — повсеместно
распределенные;

по ориентации относительно главных
осей объекта контроля на:

— параллельные;

— перпендикулярные;

— расположенные под углом;

без
знака — дефекты, не имеющие преобладающей ориентации;

по
допустимости:

— допустимые (малозначительные илиисправимые по ГОСТ
15467- 79),

без
знака — недопустимые (критические, значительные, неисправимые по ГОСТ
15467-79).

Примечание. Дефекты,
приведенные выше, относятся к поверхностным. К обозначению «сквозной дефект»
добавляют знак «*». Например, единичный
сквозной дефект обозначают А*.

1. Примеры обозначения характерных дефектов:

— единичные допустимые дефекты,
расположенные параллельно главной оси объекта;

— групповые допустимые дефекты,
расположенные перпендикулярные под углом к оси объекта;

— повсеместно распределенные допустимые
дефекты, расположенные под углом к оси объекта;

— повсеместно распределенные допустимые
дефекты без преобладающей ориентации;

А —
единичные недопустимые дефекты без преобладающей ориентации.

1. Пример записи технологии
контроля:

Х

-(Х)

Условное обозначение дефектоскопических
материалов (см.

Класс
чувствительности (см. настоящего стандарта)

Метод и
способ визуализации (см. настоящего стандарта)

4. Примеры записи технологии
контроля:

Капиллярный метод
проникающих растворов с люминесцентным способом обнаружения, обладающий первым
классом чувствительности, использующий пенетрант № 1, проявитель № 1 и
очиститель пенетранта № 7:

Л=I-(И1П1М7).

Капиллярный метод
фильтрующихся суспензий с цветным способом обнаружения обладающий третьим
классом чувствительности, использующий пенетрант № 38:

ФЦ-III-(И38).

Примечание. Нумерацию дефектоскопических материалов
устанавливают в стандартах или технических условиях на конкретный материал.

ПРИЛОЖЕНИЕ
6

Справочное

Наши события

16 ноября 2020, 15:47
RusCable Insider #198 от 16 ноября 2020 года — кабели «Ункомтех», атомный флот и сверхпроводники

9 ноября 2020, 13:28
Журнал RusCable Insider #197 от 9 ноября 2020 года — внутри ссылка на подкаст с #Метаклэй, человеческие батарейки и мечты об аэротакси

2 ноября 2020, 15:59
«Мы принципиально не хотели скрывать результаты»: как «Подольсккабель» и АЭК отреагировали на результаты проверки ВНИИКП

2 ноября 2020, 12:14
Журнал RusCable Insider #196 — МастерТока, история взлетов и падений Росската, электромобили и поезда будущего. Кабельный бизнес под прицелом

30 октября 2020, 11:34
«РОССКАТ»: история успеха и неудач

28 октября 2020, 16:19
Сергей Кислюк: «Фраза “арфы нет, возьмите бубен” становится отраслевой»

Сталь 40Х: характеристики, применение, твердость и свариваемость стали 40Х

Марка стали: 40Х (заменители 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР).

Класс: сталь конструкционная легированная.

Использование в промышленности: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности..

Твердость: HB 10 -1 = 217 МПа

Свариваемость материала: трудносвариваема. Способы сварки: РДС, ЭШС, необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка.

Температура ковки, oС: начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Флокеночувствительность: чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

Вид поставки:

  • Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 10702-78.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.
  • Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
  • Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 82-70.
  • Поковки ГОСТ 8479-70.
  • Трубы ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 13663-86.
Зарубежные аналоги марки стали 45
США 5135, 5140, 5140H, 5140RH, G51350, G51400, H51350, H51400
Германия 1.7034, 1.7035, 1.7045, 37Cr4, 41Cr4, 41CrS4, 42Cr4
Япония SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H
Франция 37Cr4, 38C4, 38C4FF, 41Cr4, 42C4, 42C4TS
Англия 37Cr4, 41Cr4, 530A36, 530A40, 530H36, 530H40, 530M40
Евросоюз 37Cr4, 37Cr4KD, 41Cr4, 41Cr4KD, 41CrS4
Италия 36CrMn4, 36CrMn5, 37Cr4, 38Cr4KB, 38CrMn4KB, 41Cr4, 41Cr4KB
Бельгия 37Cr4, 41Cr4, 45C4
Испания 37Cr4, 38Cr4, 38Cr4DF, 41Cr4, 41Cr4DF, 42Cr4, F.1201, F.1202, F.1210, F.1211
Китай 35Cr, 38CrA, 40Cr, 40CrA, 40CrH, 45Cr, 45CrH, ML38CrA, ML40Cr
Швеция 2245
Болгария 37Cr4, 40Ch, 41Cr4
Венгрия 37Cr4, 41Cr4, Cr2Z, Cr3Z
Польша 38HA, 40H
Румыния 40Cr10, 40Cr10q
Чехия 14140
Австралия 5132H, 5140
Южная Корея SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H

Сталь 40Х и ее характеристики

В нашей компании вы можете заказать разнообразные изделия из металла, используемые в быту, строительстве и в промышленности. От того, из какого материала создан металлопрокат, зависят его качества, свойства и характеристики.

Мы предлагаем вам ознакомиться с разнообразными видами стали. К примеру, марка стали 40Х, относящаяся к классу конструкционной легированной, пользуется особой популярностью. В данном разделе вы узнаете больше про этот материал.

Если у вас возникают вопросы по товарам или вы хотите сделать заказ, то звоните нашим специалистам! Менеджеры компании работают круглосуточно.

В данном материале имеется 0,40 процента углерода и меньше полутора процентов хрома.

Этот материал относится к трудносвариваемым. Вы можете осуществлять сваривание ручным дуговым методом и электрошлаковым, но в начале следует подогреть сталь, а после произвести термическую обработку. При контактной точечной сварке также требуется дальнейшая термическая обработка.

Твердость стали 40Х следующая: HB 10 -1 = 217 МПа.

Заменителями этого материала могут стать марки 45X, 38XA, 40XH, 40XC, 40ХФ, 40XP.

Если вы собираетесь ковать эту сталь, то в начале процесса нужно нагреть ее до 1 250 градусов по Цельсию, а в конце остудить до 800 градусов. Если ковке подвергались изделия сечением до 350 миллиметров, их нужно охлаждать на воздухе.

Больше информации вы можете узнать из таблиц, расположенных на сайте.

Применение 40Х

Она поставляется в виде сортового, а также фасонного проката. Вы можете найти прутья с разнообразными видами обработки поверхности, сделанные из этого материала. Также популярностью пользуется серебрянка и листы разной толщины. Из данной стали изготавливают и трубы, и полосы. Она используется для производства поковок ГОСТ 8479-70.

Этот материал широко применяется в промышленной сфере.

Сталь Ст 40Х используется для изготовления осей и стержней для передачи крутящего момента, вал-шестеренок, поршней, трубопроводной арматуры, колец, вращающихся деталей, инструментов для клепальных работ, измерительных устройств, болтов, деталей для аппаратов с вращающимися барабанами, деталей конической формы и прочих элементов. Сталь марки 40Х требуется, если нужно произвести улучшаемые изделия, имеющие повышенную прочность.

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Ультразвуковое оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.007.0-75, ГОСТ 12.2.007.10-87, ГОСТ 12.1.001-89, ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.2.009-99, ГОСТ 9865-76 и настоящего стандарта.

1.2. При расчете конструкции ультразвукового оборудования следует выбирать более высокую рабочую частоту из допустимых значений рабочих частот — по ГОСТ 16165-80 и ТУ 16-435.008-83.

1.3. Выбор нижней рабочей частоты ультразвукового оборудования — по ГОСТ 12.2.007.10-87, ТУ 16-435.008-83, ГОСТ 16165-80.

1.4. Конструкция преобразователей должна обеспечивать излучение звуковой энергии только на рабочей частоте и кратных ей гармоник.

1.5. Конструкция преобразователей должна обеспечивать исключение протекания кавитационных процессов в жидкости, охлаждающей их, или допускать использование воздушного охлаждения.

1.6. Фидерные линии, обеспечивающие питание преобразователей — по ГОСТ 12.2.007.0-75.

1.7. Конструкция и условия эксплуатации ультразвуковых установок должны полностью исключать непосредственный контакт работающего с жидкостью, ультразвуковым инструментом и обрабатываемыми деталями в процессе работы установок.

1.8. Если при работе ультразвуковых установок концентрация вредных паров и газов в воздухе рабочей зоны превышает предельно допускаемые значения по ГОСТ 12.1.005-88, установки должны иметь устройство, обеспечивающее их отвод в специальную отсасывающую систему.

ТРЕБОВАНИЯ К ОТДЕЛЬНЫМ ВИДАМ УСТРОЙСТВ

2.1. Ультразвуковые ванны

2.1.1. Ультразвуковые установки с ваннами должны быть снабжены звукоизолирующими кожухами, обеспечивающими уровни звуковых давлений на рабочих местах по ГОСТ 12.1.001-89 и ГОСТ 12.1.003-83.

2.1.2. Звукоизолирующие кожухи должны иметь стальные стенки толщиной не менее 1,5 мм или любые металлические стенки, обладающие звукоизолирующей способностью не меньшей, чем указанные стальные.

2.1.3. Со стороны источника ультразвука стенки кожуха должны быть оклеены вибропоглощающим материалом толщиной, не менее чем в два раза превышающей толщину металлических стенок.Допускается использование вибропоглощающих материалов меньшей толщины. В этом случае один слой вибропоглощающего материала со стороны источника ультразвука должен быть приклеен к металлическим стенкам кожуха и не менее чем один слой должен быть закреплен по периметру стенок кожуха, а звукоизолирующая способность должна быть не ниже указанной в п.2.1.1.

2.1.4. Кожух не должен иметь отверстий. При работе с малой продолжительностью цикла либо при необходимости постоянного доступа к ультразвуковому оборудованию в кожухе допускается наличие технологических отверстий, которые должны иметь минимально допускаемую для удобства работы площадь. При их наличии внутренняя поверхность кожуха должна быть оклеена звукопоглощающим материалом с диффузным коэффициентом звукопоглощения не менее 0,8 в диапазоне частот 8-11 кГц, выбранных по ГОСТ 4.209-79.

2.1.5. При наличии окон, крышек или дверец они должны быть уплотнены по периметру. Геометрические размеры крышки или дверцы должны не менее чем на 30 мм перекрывать отверстие в кожухе. Они должны быть снабжены самоуплотняющимися задвижками или замками. Задвижки и замки должны иметь блокировку, отключающую генератор источника ультразвука.

2.1.6. Во избежание осыпания и загрязнения звукопоглощающих материалов допускается покрывать их пленками с поверхностной массой менее 0,049 кг/м.

2.1.7. Площадь звукопоглощающего материала, выбранного в соответствии с п.2.1.4, должна не менее чем в 15 раз превышать площадь отверстия.

2.1.8. Звукоизолирующий кожух должен быть виброизолирован от пола при помощи резиновых прокладок толщиной не менее 5 мм.

2.1.9. При использовании ультразвуковых устройств для технологических процессов с циклом малой продолжительности или в условиях, когда необходим постоянный доступ обслуживающего персонала к ультразвуковым ваннам, допускается применение вместо звукоизолирующих кожухов насадок с эффективностью звукоизоляции, равной эффективности кожухов, указанной в п.2.1.1.

2.1.10. При использовании магнитострикционных преобразователей кожух для водяной рубашки охлаждения должен быть заключен в звукоизолирующий кожух, удовлетворяющий требованиям пп.2.1.1-2.1.8.

2.2. Ультразвуковые станки и установки для сварки и пайки

2.2.1. Конструкции ультразвуковых станков и установок для сварки и пайки, содержащие преобразователи с концентраторами, должны иметь экраны из оргстекла или другого материала, обеспечивающие снижение уровней звуковых давлений на рабочих местах в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.001-89 и ГОСТ 12.1.003-83.

2.2.2. Звукоизоляция головки или станины, в которой закреплен кожух водяной рубашки магнитострикционных преобразователей, должна удовлетворять требованиям пп.2.1.1-2.1.8.

2.2.3. Ультразвуковые станки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.009-99 и иметь устройства, обеспечивающие отвод диспергированных рабочих жидкостей и отходов производства в специальную отсасывающую систему.

2.2.4. Допускается применение ультразвуковых установок с потребляемой электрической мощностью не более 250 Вт и рабочей частотой не ниже 44 кГц без защитных мероприятий по снижению ультразвука.

Сталь 38ХА конструкционная легированная

по EN 10027-1 42CrMo4+QT
по EN 10027-2 1.7225

ВАЖНО!!! Возможность замены определяется в каждом конкретном случае после оценки и сравнения свойств сталей

Вид поставки

  • Cортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 10702-78.
  • Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73.
  • Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.
  • Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
  • Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70.
  • Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133-71.
  • Трубы ГОСТ 21729-76.

Применение

Сталь марки 38ХА применятся для изготовления следующих деталей:

  • Червяки,
  • зубчатый колеса,
  • шестерни,
  • валы,
  • оси,
  • ответственные болты и другие улучшаемые детали.

В нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности сталь марки 38ХА применяется для изготовления:

  • Деталей трубопроводов,
  • корпусов,
  • ниппелей,
  • переводников,
  • валов

Температура примения стали 38ХА для деталей машин северного исполнения

Сталь Температураотпускапослезакалки, °С σв, кгс/мм2 Температураприменения,°С (не ниже) Толщинадетали, мм(не более)
38XA 500 95 -60 25

ПРИМЕЧАНИЯ:

  1. При термической обработке на прочность ниже указанной в таблице или при использовании в деталях с толщиной стенки менее 10 мм температура эксплуатации может быть понижена.
  2. Максимальная толщина, указанная в таблице, обусловлена необходимостью получения cквоpзной прокаливаемости и однородности свойств по сечению.

Расшифровка стали 38ХА

Цифра 38 означает, что содержание углерода в стали составляет 0,38%.Буква Х означает, что в стали содержится хром в количестве до 1,5%.Буква А в конце означает, что сталь относится к категории высококачественной.

Химический состав, % (ГОСТ 4543-2016)

Марка стали Массовая доля элементов, %
С Si Mn Cr Ni Mo Al Ti V B
38ХА 0,35-0,42 0,17-0,37 0,35-0,65 0,90-1,30 0,20-0,30

Твердость по Бринеллю (ГОСТ 4543-2016)

Твердость по Бринеллю металлопродукции в отожженном (ОТ) или высокоотпущенном (ВО) состоянии, а также горячекатаной и кованой металлопродукции, нормализованной с последующим высоким отпуском (Н+ВО), диаметром или толщиной свыше 5 мм должна соответствовать нормам, указанным в таблице ниже.

Марка стали Твердость НВ, не более
38ХА 207

Механические свойства (ГОСТ 4543-71)

Состояние поставки, режим термообработки Сечение, мм σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % Ψ, % KCU, Дж/см2
не менее
Пруток. Закалка с 860 °С в масле; отпуск при 550 °С, охл. в воде или в масле 25 780 930 12 50 88

Механические свойства (ГОСТ 4543-2016)

Марка стали 38ХА
Режим термической обработки Закалка Температура, °С 1-й закалки или нормализации 850
2-й закалки
Среда охлаждения Масло
Отпуск Температура, °С 580
Среда охлаждения Воздух
Механические свойства,не менее Предел текучести,σт, МПа 885
Временное сопротивление,σв, МПа 980
Относительное удлинение δ5, % 11
сужение Ψ, % 45
Ударная вязкостьKCU, Дж/см2 69
Размер сечения заготовок для термической обработки (диаметр круга или сторонаквадрата), мм 25

Механические свойства в зависимости от сечения

Сечение, мм σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % Ψ, % KCU, Дж/см2 Твердость НВ
100 540 690 15 45 59 240-280
100-200 490 660 13 40 54 230-270
200-300 440 640 14 40 54 230-260

ПРИМЕЧАНИЕ: Поковка; закалка с 850 °С в масле; отпуск при 560 °С, охл. на воздухе.

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tотп. °С σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % Ψ, % KCU, Дж/см2 ТвердостьHB
400 1220 1310 7 38 54 380
500 930 1030 12 47 108 320
600 710 830 17 63 167 260

ПРИМЕЧАНИЕ: Закалка с 850 °С в воде.

Механические свойства в зависимости от температуры испытаний

tотп. °С σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % Ψ, % KCU, Дж/см2 ТвердостьHB
Пруток диаметром 28-55 мм; закалка с 850 °С в масле; отпуск при 550 °С
20 790 940 13 55 83 285-302
300 680 880 17 58
400 610 690 18 68 98
500 430 490 21 80 78
Пруток диаметром 28-55 мм; закалка с 830 °С в масле; отпуск при 680 °С
20 570 700 26 60 216 207-217
400 430 590 19 71 211
500 360 420 24 79 132
600 210 245 32 89
Пруток диаметром 25 мм; закалка с 860 °С в масле; отпуск при 550 °С
-20 900 1040 18 58
-40 930 1100 18 55 78
-70 1000 1120 18 55 59

VI. Правила приемки

14.    При приемке водки приемщик обязан произвести внешний осмотр упаковки в отношении целости бандероли или печати на смолке, целости этикетки и отсутствия отступлений от правил, изложенных в разд. V настоящего ГОСТа.

15.    Отбор проб. При наличии сомнений в соответствии партии водки качественным показателям ГОСТа, потребитель имеет право отобрать пробу для контрольного анализа в количестве не менее 1 л, с составлением акта. При этом печать или бандероль на отобранных бутылках не должны быть повреждены.

К посуде с арбитражной пробой нрикрепляют ярлык, на котором указывают: наименование водки, наименование завода, дату розлива, количество водки в партии, дату и место отбора проб и лиц, отбиравших пробу.

Часть отобранной пробы в количестве 0,5 л (с актом об отборе пробы) передают в лабораторию для производства анализа, остальную часть пробы, скрепленную печатями или пломбами поставщика и приемщика (или инспектора), хранят на случай повторного (арбитражного) анализа.

Срок хранения арбитражной пробы 1 месяц.

Выбор лаборатории для арбитражного анализа и место хранения пробы устанавливают письменным соглашением сторон.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.