Гайка гост 52645-2006

Алан-э-Дейл       30.03.2022 г.

9.3 Идентификация

9.3.1
Болты и винты с шестигранной и звездообразной головкой

Болты и винты с шестигранной и звездообразной головкой (включая
изделия с фланцем) следует маркировать товарным знаком изготовителя и
обозначением класса прочности, приведенным в таблице .

Данная маркировка является обязательной для всех классов прочности
и наносится на верхней части головки выпуклыми или углубленными знаками или на боковой
части головки углубленными знаками (см. рисунок
). Для болтов и винтов с фланцем маркировку следует наносить на
фланце, если в процессе производства невозможно нанести маркировку на верхней части
головки.

Маркировка является обязательной для болтов и винтов с шестигранной
и звездообразной головкой диаметром резьбы d≥ 5 мм.

a Товарный знак изготовителя.

b
Класс прочности.

Рисунок 7 — Примеры маркировки болтов и
винтов с шестигранной и звездообразной головкой

9.3.2
Винты с шестигранным и звездообразным углублением в головке

Винты с шестигранным и звездообразным углублением в головке «под
ключ» следует маркировать товарным знаком изготовителя и обозначением класса
прочности, приведенным в таблице .

Маркировка является обязательной для классов прочности 8.8 и выше.
Символы маркировки рекомендуется наносить на боковую сторону головки
углубленными знаками или на верхнюю часть головки углубленными или выпуклыми
знаками (см. рисунок ).

Маркировка является обязательной для винтов с шестигранным и
звездообразным углублением в головке «под ключ» номинальным диаметром резьбы d ≥ 5 мм.

Рисунок 8 — Примеры маркировки винтов с
шестигранным углублением в головке

9.3.3
Болты с полукруглой головкой и квадратным подголовком

Болты с полукруглой головкой и квадратным подголовком классов
прочности 8.8 и выше следует маркировать идентифицирующим знаком изготовителя и
обозначением класса прочности, приведенным в таблице .

Для болтов номинальным диаметром d 5 мм маркировка является
обязательной. Она должна быть нанесена на головке углубленными или выпуклыми знаками
(см. рисунок ).

Рисунок 9 — Пример маркировки болтов с
полукруглой головкой и квадратным подголовком

9.3.4
Шпильки

Шпильки номинальным диаметром резьбы d 5 мм классов прочности 5.6,
8.8 и выше следует маркировать углубленными знаками с нанесением обозначения
класса прочности в соответствии с таблицей и товарного знака изготовителя на участок шпильки без резьбы (см.
рисунок ).

Если маркировка шпильки на участке без резьбы невозможна,
допускается маркировка только класса прочности на гаечном конце шпильки (см.
рисунок ). Для шпилек с неподвижной посадкой применяют маркировку на
гаечном конце с нанесением только товарного знака изготовителя, если это возможно.

Рисунок 10 — Маркировка шпилек

Допускается в качестве альтернативной маркировки классов прочности
применять символы, приведенные в таблице .

Таблица 16 — Альтернативные символы для маркировки шпилек

5.6

8.8

9.8

10.9

12.9

Символ
маркировки

9.3.5
Другие типы болтов и винтов

Для маркировки других типов болтов и винтов, а также специальных
изделий, по соглашению между заинтересованными сторонами, можно применять те же
способы маркировки, что описаны в
— .

9.1 Обозначения

Маркировочныеобозначенияприведенывтаблицах 12 и 13.

Таблица 12 -Маркировочныеобозначениягаекпоклассампрочностивсоответствиис 3.1

Класспрочности

4

5

6

Альтернативная
маркировка

илисимвол обозначения

4

5

6

иликодовый символ (система циферблата)

Окончаниетаблицы
12

Класс
прочности

8

9

10

121)

Альтер-
нативная маркировка

илисимвол обозна-
чения

8

9

10

12

иликодовый символ (система цифер-
блата)

1)Впозиции 12 чмаркировочнаяточканеможетбытьзамененаклеймомизготовителя.

Таблица 13 -Маркировкагаекпоклассампрочностивсоответствиис 3.2

Класспрочности

04

05

Маркировка

9.2 Маркировка классов прочности

Символы, которые следует указывать при маркировке классов
прочности, приведены в таблице .

Таблица 14 — Символы, используемые при маркировке

3.6

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

8.8

9.8

10.9

10.9

12.9

Символ маркировкиа, b

3.6

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

8.8

9.8

10.9

10.9b

12.9

а Точку в маркировочном символе
допускается опускать.

b Для класса прочности 10.9, когда
используют низкоуглеродистые мартенситные стали, см. таблицу .

Для болтов и винтов небольших размеров или когда символы
маркировки, указанные в таблице , невозможны из-за формы головки, допускается применять
приведенные в таблице символы маркировки по системе циферблата.

Таблица 15 — Система циферблата для маркировки болтов и винтов

3.6

4.6

4.8

5.6

5.8

Символ маркировки

Окончание таблицы

6.8

8.8

9.8

10.9

10.9

12.9

Символ маркировки

а Положение, соответствующее
двенадцати часам (контрольная отметка), необходимо маркировать либо товарным
знаком изготовителя, либо точкой.

b Класс прочности маркируется либо
штрихом, либо двойным штрихом, а для класса прочности 12.9 — точкой.

8.2 Испытание твердости

Приконтролегаекиспытаниетвердостипроводятнаоднойизопорныхповерхностейгайкивтрех точках, смещенныхотносительнодругдругана 120°, азначениятвердостиопределяюткаксреднеарифметическоетрехизмерений.

Вспорныхслучаяхтвердостьпроверяютнапродольномсечении, проходящемчерезосьгайки, в точках, расположенныхкакможноближекнаружномудиаметрурезьбыгайки.

ИспытаниетвердостипоВиккерсуявляетсярешающими, гдеэтовозможно, следуетприменять нагрузку 30HV.

ВслучаепримененияиспытанийпоБринеллюиРоквеллуследуетиспользоватьпереводныетаблицы.

ИспытаниетвердостипоВиккерсу-поГОСТ 2999.

ИспытаниетвердостипоБринеллю-поГОСТ 9012.

ИспытаниетвердостипоРоквеллу-поГОСТ 9013.

Конструкция и размеры.

  • 1. Настоящий стандарт распространяется на шестигранные гайки класса точности В с диаметром резьбы от 1,6 до 48 мм.

    (Измененная редакция, Изм. № 4).

  • 2. Конструкция и размеры гаек должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.

    (Измененная редакция, Изм. № 2—7).

  • 3. Резьба — по ГОСТ 24705.

    (Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

  • 3а. Не установленные настоящим стандартом допуски размеров, отклонений формы и расположения поверхностей и методы контроля — по ГОСТ 1759.1.

  • 3б. Допустимые дефекты поверхностей гаек и методы контроля — по ГОСТ 1759.3.

  • 3а, 3б. (Введены дополнительно, Изм. № 5).

  • 4. (Исключен, Изм. № 5).

  • 5. Технические требования — по ГОСТ 1759.0.

  • 6. (Исключен, Изм. № 2).

  • 7. Масса гаек указана в приложении 1.

  • 8. (Исключен, Изм. № 4).

Размер гайки ГОСТ 5915-70 мм
Номинальный диаметр резьбы d 1,6 2 2,5 3 (3,5) 4 5 6 8 10 12 (14) 16 (18) 20 (22) 24 (27) 30 36 42 48
Шаг резьбы Крупный 0,35 0,40 0,45 0,50 0,60 0,70 0,80 1 1,25 1,5 1,75 2 2 2,5 2,5 2,5 3 3 3,5 4 4,5 5
Мелкий 1 1,25 1,25 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2 2 2 3 3 3
Размер «под ключ» S 3,2 4,0 5,0 5,5 6 7 8 10 13 16 18 21 24 27 30 34 36 41 46 55 65 75
Диаметр описанной окружности е, не менее 3,3 4,2 5,3 5,9 6,4 7,5 8,6 10,9 14,2 17,6 19,9 22,8 26,2 29,6 33,0 37,3 39,6 45,2 50­,9 60,8 71,3 82,6
da не менее 1,6 2 2,5 3 3,5 4 5 6 8 10 12 14 15 18 20 22 24 27 30 36 42 48
не более 1,84 2,30 2,9 3,45 4,00 4,60 5,75 6,75 8,75 10,8 13,0 15,1 17,3 19,4 21,6 23,8 25,9 29,2 32,4 38,9 45,4 51,8
dw, не менее 2,9 3,6 4,5 5,0 5,4 6,3 7,2 9,0 11,7 14,5 16,5 19,2 22,0 24,8 27,7 31,4 33,2 38,0 42,7 51,1 59,9 69,4
hw не более 0,2 0,2 0,3 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
не менее 0,10 0,10 0,10 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,25 0,25
Высота m 1,3 1,6 2,0 2,4 2,8 3,2 4,7 5,2 6,8 8,4 10,8 12,8 14,8 16,4 18,0 19,8 21,5 23,6 25,6 31,0 34,0 38,0

Примечания:

  • 1. Размеры гаек, включенные в скобки, применять не рекомендуется.

  • 2. Допускается изготавливать гайки с размерами указанными в приложении 2.

  • 3. Допускается изготавливать гайки с номинальной высотой m не менее 0.8d и предельными отклонениями по ГОСТ 1719.1 при условии соблюдения требований ГОСТ 1759.5.

Пример условного обозначения гайки исполнения 1 с диаметром резьбы d=12 мм, с размером «под ключ» S=18 мм, с крупным шагом резьбы с полем допуска 6Н, класса прочности 5, без покрытия:

Гайка М12-6Н.5(S18) ГОСТ 5915-70

То же, исполнения 2, с размером «под ключ» S=19 мм, с мелким шагом резьбы с полем допуска 6Н. класса прочности 12, из стали марки 40Х, с покрытием 01 толщиной 6 мкм:

Гайка 2М12×1.25-6Н.12.40Х.016 ГОСТ 5915-70

ПРИЛОЖЕНИЕ 1Справочное

Масса стальных гаек (исполнение 1) ГОСТ 5915-70 с крупным шагом резьбы
Номинальный диаметр резьбы d, мм Теоретическая масса 1000 шт. гаек, кг ≈
1,6 0,074
2 0,141
2,5 0,272
3 0,377
3,5 0,497
4 0,800
5 1,440
6 2,573
8 5,548
10 10,220
12 15,670
14 25,330
16 37,610
18 53,270
20 71,440
22 103,150
24 122,870
27 175,280
30 242,540
36 416,780
42 623,880
48 956,200

Для определения массы гаек из других материалов величины массы, указанные в таблице, следует умножить на коэффициенты:

  • 0,356-для алюминиевого сплава,
  • 1,080-для латуни.

калькулятором расчета масс метизов

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. № 6).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2Справочное

Измененные размеры гайки ГОСТ 5915-70 мм.
Номинальный диаметр резьбыd 10 12 14 22
Размер «под ключ» S 17 19 22 32
Диаметр описанной окружности е, не менее 18,7 20,9 23,9 35,0
dw, не менее 15,5 17,2 20,1 29,5
Теоретическая масса 1000 шт. Гаек (исполнение 1) с крупным шагом резьбы, кг ≈ 12,06 18,40 28,91 85,67

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Введено дополнительно, Изм. № 6; измененная редакция, Изм. №7).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

  • 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
  • 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР от 18.02.70 № 178
  • 3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3683-82
  • 4. ВЗАМЕН ГОСТ 5915-62

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Ссылочные нормативно-технические документы
Обозначение НТД, на который дана ссылка Номер пункта
ГОСТ 1759.0-87 5
ГОСТ 1759.1-82 2,3а
ГОСТ 1759.3-83
ГОСТ 1759.5-87 2
ГОСТ 24705-2004 3
  • 6. ограничение срока действия снято по протоколу №5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
  • 7. ИЗДАНИЕ (январь 2007 г.) с Изменениями № 2, 3, 4, 5, 6, 7, утвержденными в феврале 1974 г., марте 1981 г., мае 1985 г., марте 1989 г., июле 1995 г. (ИУС 3-74, 6-81, 11-83, 8-85, 6-89, 9-95)

Приложение А (обязательное)

Дополнительные
варианты конструктивного исполнения тела и головки болта

В настоящем приложении
приведена информация о вариантах конструктивного исполнения тела и головки
болтов, которые по согласованию с потребителем могут быть использованы в
качестве альтернативы основному исполнению.

d2 dcp, где dcp — средний диаметр
резьбы

Предельные отклонения d2 — по ГОСТ 19256.

Радиус сопряжения
резьбы и подголовка с гладким стержнем — (dd2)/2.

Рисунок А.1 — Конструктивное исполнение тела болта
2

Kw, = 0,65K

Для исполнений 2 и 3 dw = 0,95S

Для исполнения 4 dw = 1,05е

Рисунок
А.2 —
Конструктивное исполнение головки болта

Рис. А.2 (Новая редакция, Изм. № 1).

8.6 Испытание на растяжение на косой шайбе полноразмерных болтов и винтов

Испытание на растяжение на косой шайбе не распространяется на винты
с потайной головкой.

Испытание на растяжение на косой шайбе следует проводить на
испытательном оборудовании, предусмотренном для испытания металлов на растяжение
в ГОСТ
1497, с использованием косой
шайбы, как показано на рисунке .

Расстояние от сбега резьбы болта до контактной поверхности гайки зажимного
устройства должно быть не менее 1d. Закаленную косую шайбу, размеры которой выполнены в соответствии
с таблицами и , устанавливают под головкой болта или винта. Испытание на
растяжение проводят до разрыва болта.

adh — средний ряд по ГОСТ 11284 (см.
таблицу ); b — твердость не менее 45 HRC; с — радиус или фаска 45°

Рисунок 3 — Испытание на косой шайбе
полноразмерных болтов, винтов

Таблица 10 — Диаметры отверстий для испытаний на косой шайбе

В миллиметрах

Номинальный
диаметр резьбы d

dha

r1

Номинальный диаметр резьбы d

dha

r1

3

3,4

0,7

20

22

1,3

3,5

3,9

0,7

22

24

1,6

4

4,5

0,7

24

26

1,6

5

5,5

0,7

27

30

1,6

6

6,6

0,7

30

33

1,6

7

7,6

0,8

33

36

1,6

8

9

0,8

36

39

1,6

10

11

0,8

39

42

1,6

12

13,5

0,8

42

45

1,6

14

15,5

1,3

45

48

1,6

16

17,5

1,3

48

52

1,6

18

20

1,3

а Для болтов с квадратным
подголовком отверстие должно соответствовать квадратному подголовку.

Таблица 11 — Угол скоса шайбы

Номинальный
диаметр болтов и винтов d, мм

Классы прочности для

болтов с участком гладкого
стержня ls>
2d

болтов и винтов с резьбой до головки и или с участком гладкого стержня ls< 2d

3.6,
4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8, 9.8, 10.9

6.8,
12.9

3.6,
4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8, 9.8, 10.9

6.8,
12.9

α ± 0°30′

d≤ 20

10°

20 <d48

Испытание считают удовлетворительным, если разрыв происходит в
стержне или в свободном резьбовом участке болта, а не в месте соединения
головки со стержнем. При этом должно быть выполнено требование, предъявляемое к
минимальному пределу прочности на растяжение (либо в процессе проведения
испытаний на растяжение на косой шайбе, либо в процессе проведения
дополнительного испытания на растяжение без использования косой шайбы) в
соответствии со значениями, предусмотренными для соответствующего класса
прочности.

Для болтов и винтов с резьбой до головки испытание считают
удовлетворительным, если разрушение происходит на свободном участке резьбы,
даже если оно в момент разрыва распространяется в область переходной галтели
под головкой или на головку.

Для болтов класса точности С радиус r1 следует вычислять по формуле

r1 = rmax + 0,2,

где r— радиус переходной галтели под головкой,

при этом

где da— диаметр
переходной галтели;

ds — диаметр гладкой части стержня болта.

Для болтов и винтов диаметром опорной поверхности головки,
превышающим 1,7d, не выдержавших испытаний на
растяжение на косой шайбе, головки могут быть обработаны до диаметра 1,7d, а затем эти изделия могут
быть подвергнуты повторному испытанию при угле скоса, установленном в таблице .

Кроме того, для болтов и винтов диаметром опорной поверхности
головки, превышающим 1,9d, угол скоса шайбы, равный 10°, можно
уменьшить до 6°.

Приложение Г (справочное)

Текст приложений А и В международного
стандарта ИСО
7411:1984, не включенных
в настоящий стандарт в связи с нецелесообразностью их применения в национальной
стандартизации

Приложение А
Отклонения для наружной резьбы класса допуска 6az

В настоящем приложении
приведена информация о предельных размерах винтовых резьб с классом допуска на
резьбу 6az для болтов с цинковым покрытием, полученным путем погружения в расплав.
Предельные размеры, приведенные в таблице 3,
действительны до нанесения гальванического покрытия погружением. После
нанесения покрытия резьба болтов должна пройти приемку с помощью гониометра по
базовому размеру, т.е. отклонению h.

Отклонение az в микрометрах определено по формуле: esaz =
-(300 + 20Р).

Таблица 3 —
Предельные размеры винтовой резьбы для класса допуска 6az

Размеры в миллиметрах

Размер резьбы d

Длина, занимаемая
резьбой

Наибольший диаметр

Средний диаметр

Наименьший диаметр

Радиус впадины
профиля

Не менее

Не более

Не более

Не менее

Не более

Не менее

Не более1)

Не менее

М12

6

18

11,665

11,400

10,528

10,378

9,771

0,175

М16

8

24

15,660

15,380

14,361

14,201

13,495

0,200

М20

10

30

19,650

19,315

18,026

17,856

16,944

0,250

(М22)

10

30

21,650

21,315

20,026

19,856

18,944

0,250

М24

12

36

23,640

23,265

21,691

21,491

20,392

0,300

(М27)

12

36

26,640

26,265

24,691

24,491

23,392

0,300

М30

15

45

29,630

29,205

27,357

27,145

25,841

0,350

М36

18

53

35,620

35,145

33,022

32,798

31,290

0,400

1) Относится к
воображаемому соосному цилиндру, проходящему через точки, где перестает
действовать требование прямолинейности боковых поверхностей.

Приложение В

Испытание
для предотвращения заедания для крепежных изделий с электролитическим
или горячим цинковым покрытием

Метод испытания эффективности
смазочного покрытия для крепежных деталей с покрытием, нанесенным
гальваническим или горячим способом, заключается в следующем:

a) Испытание следует проводить на болтах и гайках,
подготовленных изготовителем в соответствии с условиями поставки, а также
имеющих смазочное покрытие согласно требованиям раздела 5. Нанесение дополнительного покрытия не допускается. В случаях, когда
оба вышеупомянутых критерия не могут быть выполнены, порядок проведения
испытания определяется соглашением между изготовителем и потребителем. Тем не
менее, смазочное покрытие должно быть нанесено. Если испытание проводит
потребитель, то испытание должно быть проведено немедленно после получения
болтов и гаек от изготовителя.

b) Болт с гайкой и шайбой, выбранные для испытания, должны
быть помещены в стальное соединение (при этом шайба должна находиться
непосредственно под гайкой) такой общей толщины, чтобы между несущей
поверхностью головки болта и гайкой располагались бы не менее шести полных
витков резьбы. Диаметр отверстий болтового соединения должен превосходить
диаметр резьбы болта на 1 — 2 мм.

c) Гайка первоначально должна быть затянута не менее чем на 10 % заданной нормативной нагрузки на болт. При
первоначальном затягивании необходимо отметить положение болта и гайки для
того, чтобы обозначить начальную точку измеряемого вращательного движения. В
ходе вращения гайки вращение болта должно быть исключено, а окончательное напряжение
должно быть достигнуто без остановки движения гайки. Гайка должна вращаться в
соответствии с требованиями таблицы 4
из исходной точки затягивания без разрушения болта либо сдирания верхнего слоя
болта, либо срыва резьбы.

Данное испытание может быть
заменено на альтернативное по соглашению между изготовителем и потребителем

Таблица 4 —
Требования к вращению гайки

Длина болта
(номинальная)

Вращение гайки
(минимальное)

l < 2d

180°

2d < l ≤ 3d

240°

3d < l ≤ 4d

300°

4d < l ≤ 8d

360°

l > 8d

420°

Приложение А (обязательное)

Размеры шайб с
увеличенным диаметром и толщиной

В настоящем приложении
приведена информация о размерах шайб конструктивного исполнения 2 с увеличенным
диаметром, применяемых при специальном обосновании.

Таблица А.1

В миллиметрах

d1)

М16

(М18)2)

М20

(М22)

М24

(М27)

М30

М36

М42

М48

d1

Не более

19

21

23

25

27

31

35

42

48

54

Не менее

18

20

22

24

26

30

33

39

46

52

d2

Не более

37

39

44

50

56

66

68

78

90

100

Не менее

32,4

37,9

40,4

42,4

48,4

54,1

58,1

70,1

87,8

97,8

h

Не менее

3,4

3,4

4,4

4,4

4,4

4,4

5,4

5,4

7,4

7,4

Не более

4,6

4,6

5,6

5,6

5,6

5,6

6,6

6,6

8,6

8,6

1)d — диаметр
резьбы болта.

2) Размеры,
заключенные в скобки, применяют при соответствующем обосновании.

Примечание — Для оцинкованных болтов вышеуказанные размеры
действительны до оцинковки.

Пример условного
обозначения:

Шайба закаленная
и отпущенная конструктивного исполнения 2 с
увеличенным диаметром и толщиной для высокопрочных
конструкционных болтов с резьбой диаметром d = М16 без
покрытия:

Шайба 216 ГОСТ Р
526462006

8.9 Испытание на обезуглероживание: оценка состояния углерода на поверхности

Используя соответствующий метод измерений ( или ) на продольном сечении участка резьбы проверяют, соответствуют ли
установленным предельным значениям высота необезуглероженной зоны (основного
металла Е) и глубина зоны полного
обезуглероживания (G) (см. рисунок ).

Максимальное значение G и формулы, определяющие минимальные значения Е, приведены в таблице .


полностью обезуглероженная зона; 2
частично обезуглероженная зона; 3 — образующая
среднего диаметра резьбы; 4
основной металл (необезуглероженная зона); H1 — высота наружной резьбы

Рисунок 5 — Зоны обезуглероживания

8.9.1
Основные понятия

8.9.1.1
Твердость основного металла — твердость наиближайшего к поверхности (при перемещении от
сердцевины к наружному диаметру) участка, измеренная непосредственно перед
началом увеличения или уменьшения твердости, указывающая на науглероживание или
обезуглероживание соответственно.

8.9.1.2
Обезуглероживание — обычно потеря содержания углерода в поверхностном слое
черных металлов промышленного производства (сталей).

8.9.1.3
Частичное обезуглероживание — обезуглероживание с потерей углерода в количестве,
достаточном для посветления отпущенного мартенсита и существенного уменьшения
твердости по сравнению с твердостью соседнего основного металла; при этом в
металлографических исследованиях ферритные зерна не просматриваются.

8.9.1.4
Полное обезуглероживание — обезуглероживание с потерей углерода в количестве,
достаточном для обнаружения при металлографических исследованиях четко
выраженных ферритных зерен.

8.9.1.5
Науглероживание — увеличение содержания углерода в поверхностном слое в
количестве, превышающем его содержание в основном металле.

8.9.2
Методы измерений

8.9.2.1 Метод
с использованием микроскопа

Данный
метод позволяет определить параметры Е и G.

Образец для исследования вырезают по оси резьбы на расстоянии
половины номинального диаметра (1/2d) от конца болта, винта или
шпильки, прошедших термообработку. Для шлифовки и полировки образец
устанавливают в зажимном приспособлении или предпочтительнее заливают
пластмассой.

После установки образца необходимо шлифовать и полировать его
поверхность в соответствии с требованиями металлографического исследования.

Для выявления изменений в микроструктуре, вызванных
обезуглероживанием, обычно применяется травление в 3 %-ном растворе ниталя
(концентрированная азотная кислота в этаноле).

Если иное не оговорено заинтересованными сторонами, для
исследования микроструктуры используют стократное увеличение.

Если микроскоп имеет матовое стекло, то глубину обезуглероживания
можно измерять непосредственно по шкале. Если в измерениях используют окуляр,
то он должен быть соответствующего типа, снабженный визиром или шкалой.

8.9.2.2
Метод измерения твердости
(арбитражный метод для частичного
обезуглероживания).

Метод
измерения твердости можно применять только для резьбы с шагом Р 1,25 мм.

Измерения
твердости по Виккерсу проводят в трех точках, показанных на рисунке .
Значения Е приведены в таблице . Нагрузка должна составлять 300 г.

HV2≥HV1 — 30; HV3≤HV1 + 30;

, 2, 3 — точки измерений; 4 — образующая среднего диаметра
резьбы

Рисунок 6 — Измерение твердости в испытании на обезуглероживание

Таблица 13 — Значения для H1 и Е

В миллиметрах

Шаг
резьбы Ра, мм

H1, мм

Eminb, мм,
для классов прочности

8.8,
9.8

10.9

12.9

0,5

0,307

0,154

0,205

0,230

0,6

0,368

0,184

0,245

0,276

0,7

0,429

0,215

0,286

0,322

0,8

0,491

0,245

0,327

0,368

1

0,613

0,307

0,409

0,460

1,25

0,767

0,384

0,511

0,575

1,5

0,920

0,460

0,613

0,690

1,75

1,074

0,537

0,716

0,806

2

1,227

0,614

0,818

0,920

2,5

1,534

0,767

1,023

1,151

3

1,840

0,920

1,227

1,380

3,5

2,147

1,074

1,431

1,610

4

2,454

1,227

1,636

1,841

4,5

2,761

1,381

1,841

2,071

5

3,670

1,835

2,447

2,752

а Для Р 1 мм следует
применять только метод с использованием микроскопа.

b Значения рассчитаны на основании
требований таблицы , пункт 5.16.

Определение твердости в точке 3 следует проводить на образующей среднего диаметра резьбы витка,
соседнего с витком, на котором проводили измерения в точках 1 и 2.

Значение твердости по Виккерсу в точке 2 (HV2) должно быть не менее соответствующего значения
в точке 1 (HV1) минус 30 единиц по
Виккерсу. В этом случае высота необезуглероженной зоны Е, как минимум, соответствует
значению, установленному в таблице .

Значение твердости по Виккерсу в точке 3 (HV3) должно быть не более
соответствующего значения в точке 1 (HV1), плюс 30 единиц по Виккерсу.

Данный метод измерения твердости не позволяет обнаружить зону
полного обезуглероживания вплоть до максимального значения, установленного в
таблице .

8.1 Испытание пробной нагрузкой

Испытаниепробнойнагрузкойследуетпроводитьвсегда, когдаэтопозволяетприменяемоеиспытательноеоборудование, иэтоиспытаниеявляетсярешающимдлягаекдиаметромрезьбыМ5 иболее.

Гайкунавинчиваютназакаленнуюоправку, какпоказанонарисунках 1 и 2. Вспорныхслучаяхрешающимявляетсяиспытаниенарастяжение (см. рисунок 1).

1) D11 — по ГОСТ 25346

Рисунок 1
Испытаниенаосевоерастяжение

Рисунок 2
Испытаниенаосевое сжатие

Пробнуюнагрузкуприкладываюткгайкевосевомнаправленииивыдерживаютвтечение 15 с. Гайкадолжнавыдерживатьнагрузкубезразрушенияилисрыварезьбыиотвинчиватьсявручнуюпосле снятиянагрузки. Есливовремяиспытанияповреждаетсярезьбаоправки, тоиспытаниесчитаютнедействительным. Допускаетсяприотвинчиваниигайкиприменятьгаечныйключдляпроворачиваниягайки на 1/2 оборота, азатемонадолжнаотвинчиватьсявручную.

Твердостьиспытательнойоправкидолжнабытьнеменее 45 HRC.

Поледопускарезьбыоправки 5h6g, заисключениемдопусканаружногодиаметрарезьбы, которыйдолженсоставлять 1/4 полядопуска 6gвегонижнейчасти.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.