Гост 6507-90: «микрометры. технические условия»

Алан-э-Дейл       21.12.2022 г.

ПРИЕМКА

3.1. Для проверки соответствия микрометра требованиям настоящего стандарта проводят государственные испытания, приемочный контроль, периодические испытания.(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Государственные испытания — по ГОСТ 8.001* и ГОСТ 8.383*.________________* В Российской Федерации действуют ПР 50.2.009-94**.** На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют Порядок проведения испытаний стандартных образцов или средств измерений в целях утверждения типа, Порядок утверждения типа стандартных образцов или типа средств измерений, Порядок выдачи свидетельств об утверждении типа стандартных образцов или типа средств измерений, установления и изменения срока действия указанных свидетельств и интервала между поверками средств измерений, Требования к знакам утверждения типа стандартных образцов или типа средств измерений и порядка их нанесения, утвержденные приказом Минпромторга России от 30 ноября 2009 года N 1081. — Примечание изготовителя базы данных.

3.3. При приемочном контроле каждый микрометр проверяют на соответствие требованиям пп.2.1.1.2, 2.1.1.3 (за исключением проверки изменения показаний от изгиба скобы), 2.1.1.4-2.1.1.6, 2.1.1.8-2.1.1.12, 2.1.1.15, 2.1.1.17, 2.1.1.18, 2.1.2.2-2.1.2.5, 2.1.3.3, 2.1.4.1, 2.2, 2.3 и 2.4.

3.4. Периодические испытания проводят не реже раза в три года не менее чем на трех микрометрах каждого типа и класса точности из числа прошедших приемочный контроль на соответствие всем требованиям настоящего стандарта.Результаты испытаний считают удовлетворительными, если все испытанные микрометры соответствуют всем проверяемым требованиям.(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.5. (Исключен, Изм. N 1).

Классификация и сортамент

Прокат подразделяют:

По видам:

  • Толстолистовой;
  • Широкополосный универсальный;
  • Сортовой;
  • Фасонный.

По классам прочности: С325, С345, С390;

По категориям поставки в зависимости от наличия и вида термической обработки и условий испытания на ударный изгиб: 1, 2, 3.

Классы прочности и марки стали в зависимости от вида проката должны соответствовать приведенным в таблице 1.

Таблица 1 — Классы прочности

Класс прочности Марка стали Вид проката
толстолистовой, широкополосный универсальный, сортовой полосовой сортовой (круглый, квадратный, шестигранный) фасонный
С325 09Г2СД + + +
С345 15ХСНД + +
С345 14ХГНДЦ + +
С390 10ХСНД + +

Примечание: Знак «-» означает, что прокат данного класса прочности не поставляют.

Сокращенный сортамент проката толстолистового, широкополосного универсального и фасонного приведен в приложении А.

По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовлять прокат толстолистовой, широкополосный универсальный и фасонный других размеров.

Сортовой прокат поставляют диаметром, стороной квадрата, диаметром вписанного круга и толщиной полосы до 50 мм включительно.

По форме сечения, размерам и предельным отклонениям прокат должен соответствовать требованиям:

  • толстолистовой — ГОСТ 19903 для высокой (ПВ) и особо высокой (ПО) плоскостности, с обрезной кромкой (О). По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовлять толстолистовой прокат нормальной плоскостности (ПН), с необрезной (катаной) кромкой (НО);
  • широкополосный универсальный — ГОСТ 82 с ребровой кривизной для класса А, а по согласованию изготовителя с заказчиком — класса Б;

сортовой:

  • круглый — ГОСТ 2590;
  • квадратный — ГОСТ 2591;
  • шестигранный — ГОСТ 2879;
  • полосовой — ГОСТ 103.

фасонный:

  • уголок равнополочный — ГОСТ 8509;
  • уголок неравнополочный — ГОСТ 8510;
  • швеллеры — ГОСТ 8240;
  • двутавры — ГОСТ 8239;
  • двутавры с параллельными гранями полок — ГОСТ 26020.

7 Измерение твердости

7.1 Измерение твердости можно проводить при температуре окружающей среды от 10 °С до 35 °С. Измерения проводят при температуре (23 ± 5) °С, если температуру можно контролировать.

7.2 Рекомендуется использовать испытательные нагрузки по таблице 3.

Таблица 3

Обозначение шкалы твердости

Номинальное значение нагрузки F, Н

Обозначение шкалы твердости

Номинальное значение нагрузки F, Н

Обозначение шкалы твердости

Номинальное значение нагрузки F, H

HV 5

49,03

HV 0,2

1,961

HV 0,01

0,09807

HV 10

98,07

HV 0,3

2,942

HV 0,015

0,1471

HV 20

196,1

HV 0,5

4,903

HV 0,02

0,1961

HV 30

294,2

HV 1

9,807

HV 0,025

0,2452

HV 50

490,3

HV 2

19,61

HV 0,05

0,4903

HV 100

980,7

HV 3

29,42

HV 0,1

0,9807

Примечание — При необходимости могут использоваться и другие нагрузки, например HV 2,5 (24,52 Н), и нагрузки больше 980,7 Н.

7.3 Испытуемый образец должен размещаться на жесткой опоре. Поверхность опоры должна быть ровной и без следов смазки. Испытуемый образец должен неподвижно лежать на опоре, его перемещение во время измерения недопустимо.

7.4 Во время испытания приводят наконечник в контакт с поверхностью испытуемого образца и увеличивают нагрузку в направлении, перпендикулярном к поверхности, без рывков или вибрации, пока прикладываемая нагрузка не достигнет определенной величины.

Время от начала приложения нагрузки до достижения номинального значения нагрузки должно быть не меньше 2 и не больше 8 с.

Для измерений по Виккерсу с малой нагрузкой и микротвердости это время не должно превышать 10 с.

Для измерений по Виккерсу с малой нагрузкой и микротвердости скорость внедрения наконечника в образец не должна превышать 0,2 мм/с.

Примечание — Для измерения микротвердости наконечник должен входить в контакт с образцом при скорости от 15 до 70 мкм/с.

Время выдержки под нагрузкой должно быть от 10 до 15 с. Для некоторых материалов предусмотрено более длительное время выдержки под нагрузкой, допуск для времени выдержки в таких случаях должен быть ±2 с.

7.5 Во время цикла измерения, включающего приложение нагрузки, выдержку под нагрузкой и снятие нагрузки, твердомер должен быть защищен от вибрационных воздействий.

7.6 Расстояние между центром отпечатка и краем образца должно быть не менее 2,5 средних длин диагоналей отпечатка для стали, меди и сплавов меди и не менее трех средних длин диагоналей отпечатка для легких металлов, свинца, олова и их сплавов.

Расстояние между центрами двух смежных отпечатков должно быть не менее трех средних длин диагоналей отпечатка для стали, меди и сплавов меди и не менее шести средних длин диагоналей отпечатка для легких металлов, свинца, олова и их сплавов. Если два смежных отпечатка отличаются по размерам, расстояние должно определяться по средней длине диагонали большего отпечатка.

7.7 Измеряют длины двух диагоналей. Среднеарифметическое значение двух измерений должно быть использовано для вычисления твердости по Виккерсу. Для плоских поверхностей разность между длинами диагоналей не должна превышать 5 % длины меньшей из них. Если разность больше, это должно фиксироваться в протоколе измерений.

Примечание — Увеличение микроскопа должно быть таким, чтобы длина диагонали отпечатка составляла не менее 25 % и не более 75 % ширины рабочего поля.

7.8 При измерении твердости на криволинейных поверхностях необходимо применять таблицы приложения В. В приложении В приведены таблицы для определения чисел твердости по Виккерсу в зависимости от испытательной нагрузки и средней длины диагоналей отпечатка.

Приложение. Неопределенность измерения твердости по Виккерсу

Приложение D (справочное)

D.1 Общие требования Косвенный метод вычисления неопределенности, о котором идет речь в настоящем приложении, касается неопределенности результата измерений твердости, связанной с измерительными возможностями твердомеров при калибровке эталонных мер твердости (CRM). Вычисленная по этому методу неопределенность отражает совокупный эффект от всех источников неопределенности. Косвенный метод не заменяет прямого метода оценки вклада отдельных источников неопределенности в суммарную неопределенность измерения твердости для твердомера. Косвенный метод рекомендуется для контроля твердомеров в период между поверками.

D.2 Алгоритм вычисления неопределенности Алгоритм, предназначенный для вычисления неопределенности косвенным методом, приводится в таблице D.1. Расширенную неопределенность получают умножением на коэффициент расширения 2. Таблица D.1 содержит всю необходимую для расчета информацию.

D.3 Отклонение твердомера на основе измерений по эталонной мере твердости Отклонение твердомера (которое часто именуют ошибкой) получают путем вычитания: — среднего значения результатов измерений пяти отпечатков в процессе испытания твердомера по эталонной мере твердости; — значения, присвоенного эталонной мере твердости при калибровке. На основе отклонения определяют поправку, которую вносят в результат измерения и которую учитывают при вычислении неопределенности.

D.4 Алгоритмы вычисления неопределенности

D.4.1 Процедура без использования статистики измерений по эталонной мере твердости (метод 1) Метод 1 (М1) — это упрощенный метод, который не используют при расчете неопределенности. В М1 ошибку определяют на основе допустимой погрешности твердомера относительно теоретической шкалы, которую используют для определения источника неопределенности . При этом не предусматривается определение поправки, которую следует вносить при измерениях. Алгоритм вычисления подробно представлен в таблице D.1, а также в , .

. (D.1)

При этом результат измерений следующий

. (D.2)

D.4.2 Алгоритм, базирующийся на статистике измерений по эталонной мере твердости (метод 2) В отличие от метода 1 (М1) использование метода 2 (М2) приводит к меньшим значениям неопределенности. Ошибка (отклонение) (таблица D.1, этап 10) предположительно носит систематический характер. В рекомендовано вносить поправки в результат измерений для коррекции систематической ошибки. В М2 предполагается, что поправки определены, и тогда при вычислении неопределенности, если поправки включены в результат измерений, систематическую ошибку считают равной 0 либо увеличивают на . Алгоритм вычисления объясняется в таблице D.1, а также см. , .

. (D.3)

При этом результат измерения определяют в следующем виде

(D.4)

или

. (D.5)

В зависимости от того, включают ли отклонение (ошибку) в качестве поправки шкалы твердомера, используют одно или другое выражение для представления результата измерения.

D.5 Представление результата измерения При выражении результата измерения неопределенности указывают метод. Если метод не определен, считается, что использован метод 1, формула (D.2) (таблица D.1, этап 12). Таблица D.1 — Определение расширенной неопределенности измерений в соответствии с методами М1 и М2

Этап

Источник неопределенности

Обозна- чение

Формула

Используемые переменные, параметры и этапы

Примеры =HV1

1 М1

Неопределенность, обусловленная допустимой погрешностью твердомера

— допустимая погрешность по паспорту твердомера — значение меры твердости

2 М1 М2

Неопределенность и среднее значение эталонной меры твердости () на основе калибровочного сертификата (более подробно — см. ИСО 6507-3, таблица А.4)

,

, (в соответствии с калибровочным сертификатом эталонной меры твердости )

3 М1 М2

Среднее значение и стандартное квадратичное отклонение (СКО) измерений твердомера по

,

— единичное измерение на эталонной мере твердости

Примеры вычислений: (1) 377-376-377-377-377 (2) 376-377-376-378-376

4 М1 М2

Неопределенность твердомера, определяемая посредством измерений по эталонной мере твердости

1,14 для 5

5 М1 М2

Среднее значение и СКО измерений эталонной меры твердости

,

5 (5 измерений на эталонной мере твердости)

Отдельные значения 419-439-449-442-444438,611,55

6 М1 М2

Неопределенность эталонной меры твердости

1,14 для 5

7 М2

Стандартная неопределенность вследствие разрешения измерительного устройства

0,0001 мм438,6 HV0,065 мм

8 М2

Отклонение твердомера от значения, присвоенного мере твердости при последней поверке

Этапы 2 и 3

Приложение А (справочное)

Поверочная схема передачи шкал твердости Виккерса рабочим средствам измерений, принятая в Российской Федерации, изложена в ГОСТ 8.063.

А.1 Поэлементная калибровка национального эталонного твердомера

Поэлементную калибровку национального эталона, включающую в себя:

— калибровку испытательной нагрузки испытательной силы;

— калибровку наконечника;

— проверку измерительного прибора;

— калибровку испытательного цикла,

проводят в соответствии с ГОСТ Р 8.695 (приложение В).

А.2 Калибровка эталонного твердомера по мерам твердости

При калибровке по эталонным мерам твердости проверяют функционирование всех элементов эталонного твердомера в совокупности, а также определяют отклонение значения твердости эталонного твердомера от истинного значения твердости и неоднородность измерений.

Неопределенность измерений исм при косвенной калибровке эталонного твердомера вычисляют по формуле

(A.1)

где uCRM-1 — неопределенность калибровки эталонной меры твердости в соответствии со свидетельством о калибровке при коэффициенте расширения k = 1;

uxCRM-1 — стандартное отклонение эталонного твердомера, обусловленное неоднородностью результатов измерений по эталонной мере;

ucrmd— изменение значения твердости эталонной меры с момента ее последней калибровки вследствие дрейфа;

ums — неопределенность измерений, обусловленная разрешением эталонного твердомера.

Пример

Эталонная мера твердости: 400,1 HV 30

Неопределенность измерений по эталонной мере твердости (k = 1) ucrm= ± 2,5 HV

Временной дрейф эталонной меры ucrmd=

Разрешение измерительного прибора ms = 0,1 μ т

Вычисление стандартной неопределенности результата измерений твердомера и комбинированной неопределенности результата измерений твердомера по пяти измерениям на мере твердости приводятся в таблицах и .

Таблица А.1 — Результаты косвенной калибровки твердомера

Измеренная диагональ отпечатка d, мм

Вычисленное значение твердости Н, HV

1

0,3734max

399,0min

2

0,3730

399,9

3

0,3725min

400,9mах

4

0,3728

400,3

5

0,3729

400,3

Среднее значение

0,37292

400,1

Стандартное отклонение sxcrm1

0,00033

0,70

Стандартная неопределенность измерений uxcrm1

0,00017

0,36

(t = 1,14 коэффициент Стьюдента для п = 5).

Таблица А.2 — Бюджет неопределенности измерений

Величина Xi

Номинальное значение xi

Стандартная неопределенность измерений u(хi)

Тип распределения

Коэффициент чувствительности сi

Вклад в неопределенность измерений ui(H)

uCRM

400,1 HV30

2,5 HV

Нормальное

1,0

2,5 HV

uxCRM-1

0 HV

0,36 HV

Нормальное

1,0

0,36 HV

ums

0 HV

0,1μ m = 0,000 1 мм

Прямоугольное

2146,0а

0,06 HV

uCRM-D

0 HV

0HV

Треугольное

1,0

0 HV

Комбинированная неопределенность измерений ucm

2,53 HV

а Коэффициент чувствительности определяют по формуле

с = дН/дd = 2(HV/d)(A.3)

для Н = 400,1 HV; d = 0,37292 мм.

A.3 Неопределенность результатов измерений по эталонной мере твердости

Неопределенность результата измерений по эталонным мерам твердости вычисляют по формуле

(А.4)

где uCRM — неопределенность калибровки мер твердости;

uxCRM-2 — стандартное отклонение, обусловленное неоднородностью распределения твердости по мере;

uсм — см. формулу ().

В таблицах и приводятся результаты вычисления стандартной неопределенности эталонной меры вследствие ее неоднородности и вычисления расширенной неопределенности эталонной меры.

Таблица А.3 — Определение неоднородности эталонной меры твердости

Измеренная диагональ отпечатка d, мм

Вычисленное значение твердости HCRM, HV

1

0,373 6mах

398,6min

2

0,373 1

399,6

3

0,372 3min

401,4max

4

0,372 5

400,9

5

0,373 1

399,6

Среднее значение

0,3727

400,0

Стандартное отклонение sxCrm-2

0,00052

1,12

Стандартная неопределенность результата измерений по эталонной мере вследствие ее неоднородности:

(A.5)

(t = 1,14 для n = 5):

uxCRM-2 = 0,58 HV.

Таблица А.4 — Расширенная неопределенность результатов измерений по эталонной мере твердости

Твердость меры HCRM, HV

Неоднородность меры

uxCRM-2, HV

Неопределенность измерения эталонного твердомера uCM, HV

Расширенная неопределенность при калибровке меры твердости uCRM, HV

400,1

0,57

2,53

5,18

при

(A.6)

Ключевые слова: металлы, сплавы, твердость, микротвердость, метод Виккерса, калибровка, эталонные меры

ТИПЫ. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1. ТИПЫ. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Микрометры должны быть изготовлены следующих типов:МК — гладкие для измерения наружных размеров изделий (черт.1);МЛ — листовые с циферблатом для измерения толщины листов и лент (черт.2);МТ — трубные для измерения толщины стенок труб (черт.3);МЗ — зубомерные для измерения длины общей нормали зубчатых колес с модулем от 1 мм (черт.4);МГ — микрометрические головки для измерения перемещения (черт.5);МП — микрометры для измерения толщины проволоки (черт.6).Примечание. Наименьший внутренний диаметр труб, измеряемых микрометром типа МТ, должен быть 8 или 12 мм.

Тип МК

1 — скоба; 2 — пятка; 3 — микрометрический винт; 4 — стопор; 5 — стебель; 6 — барабан; 7 — трещотка (фрикцион)Черт.1

Тип МЛ

1 — скоба; 2 — пятка; 3 — микрометрический винт; 4 — стопор; 5 — стебель; 6 — барабан; 7 — трещотка (фрикцион); 8 — циферблат; 9 — стрелкаЧерт.2

Тип МТ

1 — скоба; 2 — пятка; 3 — микрометрический винт; 4 — стопор; 5 — стебель; 6 — барабан; 7 — трещотка (фрикцион) Черт.3

Тип МЗ

1 — скоба; 2 — пятка; 3 — измерительная губка; 4 — микрометрический винт; 5 — стопор; 6 — стебель; 7 — барабан; 8 — трещотка (фрикцион) Черт.4

Тип МГ

1 — микрометрический винт; 2 — стебель; 3 — барабан; 4 — трещотка (фрикцион) Черт.5

Тип МП

1 — корпус; 2 — микрометрический винт; 3 — стебель; 4 — барабан; 5 — трещотка (фрикцион) Черт.6

1.2. Микрометры следует изготовлять:- с ценой деления 0,01 мм — при отсчете показаний по шкалам стебля и барабана (черт.1-6);- со значением отсчета по нониусу 0,001 мм — при отсчете показаний по шкалам стебля и барабана с нониусом (черт.7 и 8);- с шагом дискретности 0,001 мм — при отсчете показаний по электронному цифровому отсчетному устройству и шкалам стебля и барабана (черт.9).

1 — стебель; 2 — нониус; 3 — барабан; 4 — цифровое отсчетное устройство Черт.7

1 — стебель; 2 — нониус; 3 — барабан Черт.8

1 — стебель; 2 — барабан; 3 — электронное цифровое отсчетное устройствоЧерт.9

Примечание. Черт.1-9 не определяют конструкции микрометров.(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.3. Основные параметры, размеры и классы точности микрометров должны соответствовать установленным в табл.1.

Таблица 1

мм

Тип микрометра

Диапазон измерений микрометра с отсчетом показаний

Шаг микро-метрического винта

Измерительноеперемещение микровинта

по шкалам стебля и барабана классов точности

по шкалам стебля и барабана с нониусом

по электронному цифровому устройству классов точности

1

2

1

2

МК

0-25; 25-50; 50-75; 75-100

0,5

25

100-125; 125-150;150-175; 175-200;200-225; 225-250;250-275; 275-300

300-400;400-500;500-600

МЛ

0-5

1,0

5

0-10

10

0-25

25

МТ

0-25

0,5

25

МЗ

0-25; 25-50; 50-75; 75-100

МГ

0-15

15

0-25

25

0-50

50

МП

0-10

10

1.4. Диаметр гладкой части микрометрического винта должен быть 6h9, 6,5h9 или 8h9.На концах микрометрического винта и пятки на длине до 4 мм допускается уменьшение диаметра, но не более чем на 0,1 мм.

1.5. Электрическое питание микрометров с электронным цифровым отсчетным устройством должно быть от встроенного источника питания.Электрическое питание микрометров, имеющих вывод результатов измерений на внешние устройства, — от встроенного источника питания и (или) от сети общего назначения через блок питания.Пример условного обозначения гладкого микрометра с диапазоном измерения 25-50 мм 1-го класса точности:

Микрометр МК50-1 ГОСТ 6507-90

То же, микрометрической головки с нониусом с диапазоном измерения 0-25 мм:

Микрометр МГ Н25 ГОСТ 6507-90

То же, гладкого микрометра с электронным цифровым отсчетным устройством с диапазоном измерения 50-75 мм:

Микрометр МК Ц75 ГОСТ 6507-90

1.4, 1.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ

4.1. Поверка микрометра — по МИ 782-85.

4.2. Воздействие климатических факторов внешней среды при транспортировании проверяют в климатических камерах. Испытания проводят в следующем режиме: при температуре плюс (50±3) °С, минус (50±3) °С и при относительной влажности (95±3)% при температуре 35 °С. Выдержка в климатической камере в каждом режиме 2 ч. После испытаний погрешность микрометра и параллельность плоских измерительных поверхностей не должна превышать значений, установленных в пп.2.1.1.3 и 2.1.1.4.

4.3. При определении влияния транспортной тряски используют ударный стенд, создающий тряску с ускорением 30 м/с² и частотой 80-120 ударов в минуту.

Ящики с упакованными микрометрами крепят к стенду и испытывают при общем числе ударов 15000. После испытаний микрометры должны соответствовать требованиям, установленным в пп.2.1.1.3 и 2.1.1.4.

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаный толстолистовой, широкополосный универсальный, фасонный и сортовой прокат из конструкционной легированной стали, предназначенный для изготовления стальных конструкций железнодорожных, автодорожных, совмещенных, городских и пешеходных мостовых сооружений, эксплуатируемых в климатических зонах, соответствующих обычному и северному исполнению, и в районах с расчетной сейсмичностью до 9 баллов включительно.

Настоящий стандарт не распространяется на механизмы разводных мостов.

В части норм химического состава и механических свойств настоящий стандарт распространяется также на:

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.