Гост 13716-73

Наши события

16 ноября 2020, 15:47
RusCable Insider #198 от 16 ноября 2020 года — кабели «Ункомтех», атомный флот и сверхпроводники

9 ноября 2020, 13:28
Журнал RusCable Insider #197 от 9 ноября 2020 года — внутри ссылка на подкаст с #Метаклэй, человеческие батарейки и мечты об аэротакси

2 ноября 2020, 15:59
«Мы принципиально не хотели скрывать результаты»: как «Подольсккабель» и АЭК отреагировали на результаты проверки ВНИИКП

2 ноября 2020, 12:14
Журнал RusCable Insider #196 — МастерТока, история взлетов и падений Росската, электромобили и поезда будущего. Кабельный бизнес под прицелом

30 октября 2020, 11:34
«РОССКАТ»: история успеха и неудач

28 октября 2020, 16:19
Сергей Кислюк: «Фраза “арфы нет, возьмите бубен” становится отраслевой»

Гост 20403-75 — Резина.

Метод
определения твердости в международных
единицах (от 30 до 100 IRHD)

Сущность
метода заключается в измерении разности
между глубиной погружения индентора в
образец под действием предварительной
и общей нагрузок. В зависимости от
размера образцов испытания проводят
на твердомере или микротвердомере.

Метод
отбора образцов

Верхняя
и нижняя поверхности образцов должны
быть плоскими и параллельными друг
другу;

Толщина
образцов для испытания на твердомере
должна быть 8-10 мм. Допускается применять
образцы толщиной не менее 4 мм. Для
получения требуемой толщины допускается
наложение двух образцов, если они имеют
плоские параллельные поверхности;

Толщина
образцов для испытания на микротвердомере
должна быть (2,0±0,5) мм. Допускается
применять образцы толщиной не менее 1
мм;

Испытания
проводят на одном образце.

Аппаратура

Твердомер
и микротвердомер должны иметь следующие
основные части:

• Индентор
  в виде шара или стержня с полушаровой
  поверхностью на конце;

• Устройство
  для приложения к индентору предварительной
  и общей нагрузок

• Устройство
  для измерения глубины погружения
  индентора, шкала которого должна быть
  градуирована в международных единицах
  твердости резины IRHD
  или в метрических единицах длины (0,01
  мм);

Толщиномер
индикаторный с ценой деления 0,01 мм;

Секундомер
механический с погрешностью не более
1 с;

Термометр
жидкостной стеклянный с погрешностью
не более 1 ̊С.

Проведение
испытаний

Испытания
проводят не ранее, чем через 10ч и не
позднее, чем через 28 суток после
вулканизации;

Перед
испытанием образцы кондиционируют при
температуре (23±2)̊С не менее 3 ч, при этом
образцы должны быть защищены от
воздействия прямых солнечных лучей;

Испытания
проводят при температуре кондиционирования;

Образец
помещают на плоский предметный стол
прибора;

Прижимной
лапкой прижимают образец к поверхности
предметного стола, опускают индентор
до соприкосновения шара с образцом и
выдерживают в течение 5-8 с под действием
предварительной нагрузки;

Если
шкала устройства для измерения глубины
погружения индентора градуирована в
единицах IRHD,
то по истечении указанного периода
действия предварительной нагрузки
шкалу устанавливают на 100 и сразу
прикладывают основную нагрузку.

Если
шкала глубины погружения индентора
градуирована в метрических единицах
длины, то по истечении указанного периода
предварительной нагрузки шкалу
устанавливают на нуль и сразу прикладывают
основную нагрузку.

Проводят
по одному измерению не менее чем в трех
точках в разных местах образца.

ПРИЛОЖЕНИЕ В (рекомендуемое). СХЕМА ОТБОРА ЗАГОТОВОК ИЗ ПРОБ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПРОКАТА

ПРИЛОЖЕНИЕ В(рекомендуемое)

В.1.1 Отбор заготовок из проб от сортового проката

Прокат круглого и многоугольного сечений

Рисунок B.1 — Схемы отбора заготовок из проб от проката круглого и многоугольного сечений

______________* Разрешается производить отбор до 01.01.2001.

Рисунок B.1 — Схемы отбора заготовок из проб от проката круглого и многоугольного сеченийПрокат квадратного и прямоугольного сечений

Рисунок В.2 — Схемы отбора заготовок из проб от проката квадратного и прямоугольного сечений

______________* Разрешается производить отбор до 01.01.2001.

Рисунок В.2 — Схемы отбора заготовок из проб от проката квадратного и прямоугольного сеченийПолоса со скошенными кромками

Рисунок В.3 — Схемы отбора заготовок из проб от полосы со скошенными кромками

Рисунок В.3 — Схемы отбора заготовок из проб от полосы со скошенными кромками

(Поправка).

В.1.2 Отбор заготовок из проб от фасонного проката*_____________* У неравнополочных уголков заготовка вырезается из большей полки.

Рисунок В.4 — Схемы отбора заготовок из проб от фасонного проката

Рисунок В.4 — Схемы отбора заготовок из проб от фасонного проката

В.1.3 Отбор проб от листового и широкополосного проката

Рисунок В.5 — Схемы отбора проб от листового и широкополосного проката

 — ширина проката; и  — место отбора пробРисунок В.5 — Схемы отбора проб от листового и широкополосного проката

Таблица B.1 — Положение образца относительно поверхности проката

Рисунок В.6 — Схемы отбора заготовок из проб от проката круглого и многоугольного сечений

Рисунок В.6 — Схемы отбора заготовок из проб от проката круглого и многоугольного сеченийПрокат квадратного и прямоугольного сечений

Рисунок В.7 — Схемы отбора заготовок из проб от проката квадратного и прямоугольного сечений

Рисунок В.7 — Схемы отбора заготовок из проб от проката квадратного и прямоугольного сечений

В.2.2 Отбор заготовок из проб от полосы со скошенными кромками листового и широкополосного проката — аналогично варианту 1

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Смазку принимают партиями. Партией считают количество смазки массой до 50 кг, изготовленной в ходе технологического цикла, однородной по показателям качества, сопровождаемой одним документом о качестве.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

2.2. Объем выборок — по ГОСТ 2517.

2.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю, проводят повторные испытания на вновь отобранной пробе из той же выборки.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.4. Пробы смазки отбирают по ГОСТ 2517. Для объединенной пробы берут 800 г смазки.

2.5. Для определения внешнего вида смазку наносят шпателем на пластину размером 50x70x2 мм из стекла по ГОСТ 111 при помощи шаблона (внутренние размеры 35×35 мм, толщина 2 мм) и просматривают невооруженным глазом. Смазка не должна иметь комков и посторонних включений.

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Контрольные испытания строповых устройств на прочность должны проводиться одним из перечисленных способов в течение 5 мин:

а) строповые устройства, приваренные к сосуду или аппарату, должны быть испытаны подъемом этого сосуда или аппарата за минимально возможное число строповых устройств, участвующих в подъеме, при этом должен быть подвешен дополнительный груз массой, составляющей 25% от массы сосуда или аппарата;

б) строповое устройство должно быть установлено в приспособлении на разрывной машине на усилие, превышающее на 25% его минимальную грузоподъемность.

4.2. После снятия нагрузки на строповом устройстве не должно быть трещин, надрывов, остаточных деформаций.Если результаты испытаний окажутся неудовлетворительными, строповые устройства бракуются.

4.3. Допускается проводить испытания в приспособлениях, полностью имитирующих подъем сосуда за строповые устройства. При этом необходимо выполнить требования п.4.1.

4.4. Контроль качества швов сварных соединений — по ГОСТ 3242-79.

4.5. Допускается испытание строповых устройств по пп.4.1-4.3 заменить на сплошной контроль сварных швов и материалов, применяемых для изготовления строповых устройств, неразрушающими методами контроля, согласно ГОСТ 3242-79, ГОСТ 14782-86 и ГОСТ 18442-80, при этом ежемесячно 10% строповых устройств каждого типоразмера и марки материала от месячной программы, но не менее одного, должны проходить испытания по п.4.1.(Введен дополнительно, Изм. N 3).

3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

3.1 Единица проката — изделие, отобранное от партии с целью вырезки проб для изготовления образцов для испытаний.

3.2 Проба — часть изделия, предназначенная для изготовления заготовок образцов для испытаний.В некоторых случаях пробой может быть сама единица проката.

3.3 Заготовка — часть пробы, обработанная или необработанная механически, подвергнутая, в случае необходимости, термической обработке, предназначенная для изготовления образцов для испытаний.

3.4 Образцы для испытаний — часть пробы или заготовки определенного размера, обработанная или необработанная механически и доведенная до состояния, необходимого для конкретного испытания.В некоторых случаях образцом может быть проба или заготовка.

3.5 Контрольное состояние — состояние, при котором проба, заготовка или образец для испытания могут быть подвергнуты термической обработке и (или) механической обработке и отличающееся от состояния поставки.В таких случаях пробу, заготовку или образец для испытания называют контрольной пробой, контрольной заготовкой или контрольным образцом.

3.6 Эквивалентные термины на русском, английском, французском и немецком языках приведены в приложении А.

Вентиляторы радиальные общего назначения. Общие технические условия

4.3. Отбор образцов для испытания на изгиб

При толщине проката до 30 мм включительно образцы изготавливаются с сохранением поверхностных слоев проката.

При толщине проката более 30 мм изготавливают простроганные образцы толщиной 20 мм. Ширина образцов — по ГОСТ 14019—80.

Полосовая сталь толщиной до 8 мм и шириной до 50 мм может испытываться на образцах, не подвергаемых механической обработке.

4.3.2. Испытание на изгиб круглой, квадратной и шестигранной стали диаметром (стороной квадрата) до 30 мм включительно проводят на образцах, поперечное сечение которых должно быть равно поперечному сечению проката, а испытание круглой и шестигранной стали диаметром более 30 мм — на цилиндрических образцах диаметром 25 мм с сохранением поверхности проката. Для стали квадратного сечения со стороной квадрата более 30 мм применяют плоские, простроганные с одной стороны образцы толщиной 20 мм.

При изгибе как плоских, так и цилиндрических образцов поверхность проката должна находиться с наружной стороны.

4.3.3. Подготовка образцов к испытанию должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14019—80.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

СХЕМА ОТБОРА ЗАГОТОВОК И ОБРАЗЦОВ ИЗ ПРОБ ПО ВАРИАНТУ 1

Черт. 1

Черт. 2

*30 , ,*цо

Черт. 3

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

СХЕМА ОТБОРА ЗАГОТОВОК И ОБРАЗЦОВ ИЗ ПРОБ ПО ВАРИАНТУ 2

Черт. 2

1?,5И

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

• 1. Проба — часть металлопродукции, отобранная для изготовления из нее заготовок для образцов.

• 2. Заготовка—часть пробы, обработанная или необработанная механически, подвергаемая в случае необходимости термической обработке, предназначенная для изготовления образцов.

Примечание. В некоторых случаях заготовкой может служить проба.

3. Образец—часть пробы или заготовки определенного размера, обработанная или необработанная механически н подготовленная для испытаний.

Примечание. В некоторых случаях образцом для испытаний может служить проба или заготовка.

Вариант

ВЫБОР ВАРИАНТА ОТБОРА ПРОБ, ЗАГОТОВОК И ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

Вид продукции

ПРИЛОЖЕНИЕ А Рекомендуемое

Дополнительная обработка у потребителя

. 14 ГОСТ 7544—73

Состояние металлопродукции * момент поставки

1.

Сталь круглого, квадратного, шее* тиграмкого сечения, листы, полосы, ленты, швеллеры, угловая н зетовая всех марок и назначений

2.

Листы я полосы шириной более 200 мм

Сталь круглого, квадратного, шестигранного сечения, полосы (шириной до 200 мм) и конструкционной углеродистой н легированной стали

Горячекатаная, кованая, калиброванная, шлифованная (серебрянка);

без термической обработки;

в термически обработанном состоянии (отожженная, высокоотпушснная, нормализованная, нормализованная с высоким отпуском)

В улучшенном состоянии (закалка-]-4-отпуск)

Горячекатаная, кованая, калиброванная н шлифованная (серебрянка);

без термической обработки;

в термически обработанном состоянии (отожженная, высокоотлущенная. нормализованная с высоким отпуском);

в улучшенном состоянии;

в нормализованном состоянии

Без дополнительной термической обработки

После дополнительной термической обработки (закалка с отпуском)

Без дополнительной термической обработки

Группа В09

Изменение № 2 ГОСТ 7564—73 Сталь. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.03.89 № 555

Дата введения 01,10.89

На обложке и первой странице под обозначением стандарта указать обозначение: (ИСО 377—85).

(Продолжение см. с. 58)

(Продолжение изменения к ГОСТ 7564—73) Вводная часть. Заменить слова: «Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2859—81 > на «Стандарт соответствует СТ СЭВ 2859—81 и МС ИСО 377—85>.

Пункт 4.1.1. Заменить ссылки: ГОСТ 1497—73 на ГОСТ 1497—84, ГОСТ 9651—73 на ГОСТ 9651—84.

(ИУС № 6 1989 г.)

Редактор С. И. Боборыкин Технический редактор Э. В. Митяй Корректор Л. В. Сницарчук

Сдано в наб. 01.06.88 Подо, в печ. 16.09.88 1,0 уел, ш л. 1,0 уел. кр.-отт. 1,01 уч.-нзд. л. Тираж 10 000 Цена 5 коп.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123840, Москва, ГСП, НовопреснеискиА пер., д. 3.

Вильнюсская типография Издательства стандартов, ул. Даряус н Гирено. 39. Зак. 2203.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1а. Смазка должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

1.1. Смазка ВНИИ НП-246 должна соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Строповые устройства
для сосудов и аппаратов должны изготавливаться в соответствии с требованиями
настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Строповые устройства,
изготовленные из стали марки ВСт3сп5 по ГОСТ 380-94,
должны надежно работать при температурах не ниже минус 20 °С.

2.3. Нагрузка к строповым
устройствам типов 1, 2 и 3 должна прикладываться только в плоскости устройства.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.
Стальные строповые устройства типов 1 — 4 должны быть изготовлены из стали
марки ВСт3сп5 по ГОСТ 380-94 с гарантией свариваемости.

Листовая сталь толщиной
более 25 мм должна подвергаться испытаниям на ударную вязкость при температуре
минус 20 °С на
предприятии-изготовителе.

2.5. Латунные строповые
устройства типов 1 — 4 должны быть изготовлены из латуни марки ЛЖМц 59-1-1 по ГОСТ
15527-70.

2.6.
Алюминиевые строповые устройства типов 1 — 4 должны быть изготовлены из
алюминиевого сплава марки АМг5 по ГОСТ 4784-97.

2.7. Допускается
изготовление строповых устройств из стали, латуни и алюминиевых сплавов других
марок, у которых механические свойства, а также механические свойства сварных
соединений их с металлом сосуда или аппарата, при предусмотренных температурах,
не ниже свойств металлов, марки у которых указаны в пп. 2.4 — 2.6.

2.8. Выбор стропового
устройства должен производиться с учетом обеспечения свариваемости материалов
сосуда или аппарата и выбранного стропового устройства.

В случае, если механические
свойства сварного соединения сосуда или аппарата и стропового устройства ниже свойств
материала стропового устройства, определение грузоподъемности стропового
устройства производится по формуле

где Р — требующаяся грузоподъемность
стропового устройства;

Р_p— расчетная грузоподъемность
стропового устройства (см. п. 1.1);

— предел прочности материала
выбранного стропового устройства;

 — предел прочности сварного
соединения стропового устройства с сосудом или аппаратом.

2.9. Поверхности деталей
должны быть чистыми, без заусенцев, острых углов, плен, волосовин и трещин.
Заделки плен, волосовин и трещин не допускаются.

2.10. Отклонения размеров
деталей по толщине должны соответствовать допускам по государственным
стандартам на сортамент.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.11. Предельные отклонения
размеров, не ограниченных допусками, — по очень грубому классу точности в
соответствии с ГОСТ 25670-83.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.12. Сварка деталей из
стали марки ВСт3сп5 должна производиться электродами типа Э-42А или Э-46А по ГОСТ
9467-75.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.13. Соединение деталей из
латуни должно производиться газовой сваркой. В качестве присадочного материала
должна применяться проволока марки ЛК 62-0,5 по ГОСТ
16130-90.

2.14. Соединение деталей из алюминиевого
сплава должно производиться аргоно-дуговой сваркой. В качестве присадочного
материала должна применяться алюминиевая проволока марки АМг5 по ГОСТ
7871-75.

2.15. Сварка строповых
устройств и приварка их к корпусу сосудов или аппаратов должны производиться
сварщиками, сдавшими испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков,
утвержденными Госгортехнадзором СССР.

(Измененная редакция, Изм. №
3).

2.16. Конструктивные
элементы швов сварных соединений — по ГОСТ
8713-79, ГОСТ
14806-80, ГОСТ
11533-75, ГОСТ
5264-80 и ГОСТ
14771-76.

2.17. Допускается приварка
строповых устройств типов 1 и 3 к оболочке сосуда или аппарата без пластин,
если толщина стенок оболочки не менее 0,7 толщины скобы или серьги.

2.18. В пластинах строповых
устройств типов 1, 3 и кольцах строповых устройств типа 4 могут быть выполнены
резьбовые отверстия М12 для проверки плотности основного металла корпуса,
расположенные на расстоянии не менее 15 мм от края деталей. Пластины и кольца
строповых устройств должны привариваться к оболочке сосуда или аппарата
сплошным швом. Катет шва выбирается по табл. 1, 4, 6 и 9.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.19. Втехнически
обоснованных случаях допускается увеличение минимальных толщин (S)для деталей, указанных в табл. 2, 3, 7, 8, 10, 11, 12 на величину до 4 мм. Для
деталей «труба» (табл. 10) увеличение наружного диаметра не допускается.

2.20. В технически
обоснованных случаях допускается применять строповые устройства, изготовленные
по технической документации на сосуд (аппарат), утвержденной в установленном
порядке.

2.19, 2.20. (Введены
дополнительно, Изм. №3).

Обработка результатов

За
результат испытания принимают среднее
арифметическое всех измерений, округленное
до целого числа.

Допускаемое
отклонение каждого измерения от среднего
арифметического значения не должно
превышать ± 3 единицы.

Несопоставимыми
являются результаты, полученные при
испытании:

образцов,
изготовленных разными способами;

образцов
разной толщины;

образцов,
состоящих из разного числа слоев.

Результаты
испытаний оформляют протоколом, в
котором указывают:

Обозначение
резины или резинового изделия;

Толщину
образца; способ изготовления образца;

Результат
каждого измерения твердости в единицах
Шора А и ее среднее арифметическое
значение, дату испытания, обозначение
настоящего стандарта.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.