Гост 7268-82 сталь. метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб

Алан-э-Дейл       05.11.2022 г.

Содержание

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 9.008, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 цинковое покрытие: Покрытие, полученное на поверхности проката при погружении его врасплав цинка.

3.2 цинковое покрытие с нормальным узором кристаллизации: Цинковое покрытие, полученное в результате свободной кристаллизации цинка на поверхности проката, характеризующееся блескоми наличием узора кристаллизации (кристаллы различных размеров и яркости).

3.3 цинковое покрытие с минимальным узором кристаллизации: Цинковое покрытие, полученное в результате регулируемой кристаллизации цинка на поверхности проката путем специальнойобработки покрытия или применения специального состава расплава, характеризующееся минимальным узором кристаллизации или его отсутствием.

3.4 дрессированное цинковое покрытие: Покрытие, полученное в результате холодной прокатки проката с цинковым покрытием (с нормальным или минимальным узором кристаллизации) в дрессировочной клети, характеризующееся уменьшенной шероховатостью покрытия и пригодностью длядекоративного окрашивания.

3.5 железоцинковое покрытие: Покрытие, полученное в результате специальной термическойобработки проката с цинковым покрытием, при которой происходит диффузия железа из стальнойосновы в цинковое покрытие, характеризующееся серым цветом, отсутствием узоров кристаллизации иблеска.

3.6 дрессированное железоцинковое покрытие: Покрытие, полученное в результате холоднойпрокатки оцинкованного проката с железоцинковым покрытием в дрессировочной клети, характеризующееся пригодностью для декоративного окрашивания.

3.7 дифференцированное цинковое (железоцинковое) покрытие: Цинковое (железоцинковое)покрытие, имеющее разную массу на противоположных сторонах проката.

100,

где КС — среднее арифметическое значение ударной вязкости стали в исходном состоянии,Дж/см2; КСА — среднее арифметическое значение ударной вязкости стали после старения,Дж/см2.

5.3. Сравнению подлежат только те результаты испытаний, которые получены при одном и том же способе деформации заготовок на одинаковых типах образцов.

6. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

В протоколе испытания указывают: маркировку образца; тип и размеры образца; способ проведения деформации; степень деформации;

температуру нагрева и время выдержки при старении образца, если они отличаются от установленных в настоящем стандарте;

величину работы удара или ударной вязкости после старения;

величину показателя склонности стали к механическому старению, если она нормируется в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Редактор Л.ИНахимова Технический редактор Н. С.Гришанова Корректор В.И.Кануркина Компьютерная верстка А.И. Золотаревой

Изд. лиц. № 02354 от 14.07.2000 Подписано в печать 26.02.2002. Усл.печл. 0,47. Уч.-изд.л. 0,32.

Тираж 149 экз. С 4567. Зак. 231.

Филиал ИПК Издательство стандартов — тип. “Московский печатник”, 103062 Москва, Лялин пер., 6

Плр № 080102

ВНЕШНИЙ ВИД И МИКРОСТРУКТУРА ДЕФЕКТОВ ПОВЕРХНОСТИ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ И КОВАНЫХ ПРУТКОВ, ПОЛОС И ПРОФИЛЕЙ

1. Раскатанное (раскованное) загрязнение

а — внешний вид; б
микроструктура 50´

2. Раскатанная (раскованная) корочка

а — внешний вид; б и в
— микроструктура в зоне дефекта 150´

4. Раскатанный (раскованный) пузырь

а, б — внешний вид; в
— микроструктура 100´; г — микроструктура в
зоне дефекта 300´

10. Раскатанная (раскованная) трещина

а — внешний вид; б
микроструктура в зоне дефекта 100´

12. Рванины

а, б — внешний вид; в
— микроструктура в зоне дефекта 100´

15. Прокатная плена

а — внешний вид; б
микроструктура 100´

16. Трещина напряжения

а — внешний вид; б
макроструктура; в — микроструктура 100´

17. Скворечник (внешний вид)

18. Ус (внешний вид)

19. Подрез (внешний вид)

21. Морщины (внешний вид)

22. Закат

а — внешний вид; б
макроструктура; в — микроструктура 100´

23. Заков

а — внешний вид; б
микроструктура

24. Риска (внешний вид)

29. Отпечатки

а — отпечатки насечек от валка
на прутке; б — отпечатки от выработанной поверхности прокатных валков на
прутке

32. Чешуйчатость

а, б — внешний вид; в
— микроструктура 300´

35. Рябизна (внешний вид)

47. Заусенец (внешний вид)

54.
Травильные трещины

а, б — внешний вид

56. Перетрав (внешний вид)

58. Остатки окалины (внешний вид)

61. Шлифовочные трещины

а — внешний вид; б
микроструктура 80´

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.
РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

В.И. Маторин, В.Т. Абабков,
В.Д. Хромов, А.С. Каплан, Б.А. Клыпин, Г.Е. Шаронов, Л.Г. Аполовникова, Н.В.
Армаганянц

2.
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по
стандартам от 16.11.88 № 3724

3.
ВЗАМЕН ГОСТ 20847-75, ГОСТ 21014-75

4.
Срок первой проверки — 2000 г.

Периодичность проверки — 10
лет.

5.
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на
который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 26877-86

Вводная часть

Алфавитный указатель терминов на
русском языке. 12

Алфавитный
указатель терминов на немецком языке. 16

Алфавитный
указатель терминов на английском языке. 17

Алфавитный
указатель терминов на французском языке. 18

Приложение
1. Дефекты формы, листа, ленты и рулона. 20

Алфавитный
указатель терминов дефектов формы листа, ленты и рулона на русском языке. 21

Алфавитный
указатель терминов дефектов формы листа, ленты и рулона на немецком языке. 22

Алфавитный
указатель терминов дефектов формы листа, ленты и рулона на английском языке. 22

Алфавитный
указатель терминов дефектов формы листа, ленты и рулона на французском языке. 23

Приложение
2. Дополнительные термины.. 23

Приложение 3. Внешний вид
и микроструктура дефектов поверхности горячекатаных и кованых прутков, полос
и профилей. 23

Алфавитный указатель терминов на русском языке

Номер термина

Бороздка

Бороздки

Бугорки

Вдав механический

Вдавлины

Вдавы от окалины

Вкат посторонних предметов

Включение огнеупорное

Включения

Включения инородные

Вмятины

Волос

Волосовина

Вырыв торцевой

Выступ

,

Выступы

Выточки

Выхват

Гармошка

Доска стиральная

Дыра

,

Елочка

Забоины

Завал кромки

Завороты

Загрязнение краевое

Загрязнение раскатанное

Загрязнение раскованное

Задир

Зажим

Зажаривание

Зазубрина

Зазубрины

Закат

Закат кромки

Заков

Заливина

,

Заплески

Зарезь кромки

,

Заусенец

Заусенец

Изломы

,

Канавка

Корка

,

Корка апельсиновая

Корочка раскатанная

Корочка раскованная

Коррозия пятнистая

,

Красноватость

Кромка затянутая

Кромка рваная

Крупнозернистость

Лампас

Линии сдвига

Лунки

Лыска

,

Морщины

Муары

Надавы от валков

Нагар смазки

Надир

Надломы

Надрыв крупный

Надрывы

Надрывы

,

Надрывы местные

Надрывы по кромке

Надрывы по окалине

Наколы-проколы

Налет после травления

Налет шлама

Наплывы

,

Насечки

Науглероживание пятнистое

Неглянцевитость

Недокал

Недотрав

Непротрав

Неровность резки

Нить

Окалина вдавленная

,

Окалина вкатанная

Окалина вмятая

Окалина отстающая

Окалина прокатная

Оспины

,

Остатки окалины

Отпечатки

Отпечатки раскатанные

Отслоение

,

Отслой

Оттенки травления

Перегибы

Перегрев

Перегрев поверхности

Пережог

Перетрав

Перетрав общий

Перетрав точечный

Песочина

Плена прокатная

Плена слиточная

Пленки шлаковые

Плечи

Площадки светлые

Поверхность матовая

Поджог

Подрез

Подтеки

Полоска

Полоски матовые

Полосы — линии скольжения

Полосы нагартовки

Полосы пробуксовки

Порез

Приварка

Пригар

Пригар раскатанный

Пригар мазута

Пригар масла

Пригар эмульсии

Прижоги

Продир

Прорыв

Пузырь-вздутие

Пузырь подкорковый

Пузырь раскатанный

Пузырь раскованный

Пузырь сотовый

Пузырь травильный

Пятна

Пятна грязи

Пятна желтые

Пятна загрязнения

Пятна окалины

Пятна от сварки

Пятна от травления

,

Пятна ржавчины

Пятна светлые

,

Пятна серые

Пятна слипания

Пятна слипания сварки

Пятна темные

Пятна травильные

Пятна черные

Разводы

Раздвоение

Разрыв

Разрывы сквозные

Раковина-вдав

Раковина усадочная

Раковины от окалины

Расплавы

Расслоение

Расслой

Растрав

Расщепление

Рванина деформационная

Рванина на кромках

Рванина слиточная

Рвань

Рвань сотовая

Ржавчина

Риска

Риска затянутая

Риски от зачистки

Рубец

,

Рубцы

Рыхлость усадочная

Рябизна

Рябизна общая

Рябизна от выпавшей окалины

Рябоватость

Сажа

Сборки

Свищ

,

Сдир

Сероватость

Сетка отпечатков

Сетка разгара

,

Скворечник

Складка

Складки

Складчатость

Скобы

Следы абразивной зачистки

Следы насечек

Следы подмочки

Следы усадочной рыхлости

Смятие торца

Стружка вкатанная

Схватывание

Точки

Травление фигурное

,

Трещина волосная

Трещина волосовидная

Трещина горячая

Трещина деформации

Трещина закалочная

Трещина кристаллизационная

Трещина напряжения

Трещина от правки

Трещина от пузыря

Трещина охлаждения

Трещина продольная

Трещина раскатанная

Трещина раскованная

Трещина термическая

Трещина торцевая

Трещины травильные

Трещина угловая

Трещина холодная

Трещины шлифовочные

Углубления

Ужимина

Узоры

Уколы

Ус

Усадка

Усадка — вздутие

Участки разной тональности

Фестонистость

Царапина

Цвета побежалости

Частицы вкатанные инородные

Частицы вкатанные металлические

Частицы инородные

Черновина

,

Черновины

Чешуйчатость

Чешуя

Чешуя рыбья

Шероховатость кромки

Шлаковина

Штриховатость

Язык

Таблица 3

4.3. Отбор образцов для испытания на изгиб

При толщине проката до 30 мм включительно образцы изготавливаются с сохранением поверхностных слоев проката.

При толщине проката более 30 мм изготавливают простроганные образцы толщиной 20 мм. Ширина образцов — по ГОСТ 14019—80.

Полосовая сталь толщиной до 8 мм и шириной до 50 мм может испытываться на образцах, не подвергаемых механической обработке.

4.3.2. Испытание на изгиб круглой, квадратной и шестигранной стали диаметром (стороной квадрата) до 30 мм включительно проводят на образцах, поперечное сечение которых должно быть равно поперечному сечению проката, а испытание круглой и шестигранной стали диаметром более 30 мм — на цилиндрических образцах диаметром 25 мм с сохранением поверхности проката. Для стали квадратного сечения со стороной квадрата более 30 мм применяют плоские, простроганные с одной стороны образцы толщиной 20 мм.

При изгибе как плоских, так и цилиндрических образцов поверхность проката должна находиться с наружной стороны.

4.3.3. Подготовка образцов к испытанию должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14019—80.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

СХЕМА ОТБОРА ЗАГОТОВОК И ОБРАЗЦОВ ИЗ ПРОБ ПО ВАРИАНТУ 1

Черт. 1

Черт. 2

*30 , ,*цо

1 1

1

1/2

1/2

в

__

1/2 j7/2 f ■<■■»{< >■

Черт. 3

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

СХЕМА ОТБОРА ЗАГОТОВОК И ОБРАЗЦОВ ИЗ ПРОБ ПО ВАРИАНТУ 2

Черт. 2

1?,5И

< »

>25

‘ ■

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

  • 1. Проба — часть металлопродукции, отобранная для изготовления из нее заготовок для образцов.

  • 2. Заготовка—часть пробы, обработанная или необработанная механически, подвергаемая в случае необходимости термической обработке, предназначенная для изготовления образцов.

Примечание. В некоторых случаях заготовкой может служить проба.

3. Образец—часть пробы или заготовки определенного размера, обработанная или необработанная механически н подготовленная для испытаний.

Примечание. В некоторых случаях образцом для испытаний может служить проба или заготовка.

Вариант

ВЫБОР ВАРИАНТА ОТБОРА ПРОБ, ЗАГОТОВОК И ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

Вид продукции

ПРИЛОЖЕНИЕ А Рекомендуемое

Дополнительная обработка у потребителя

. 14 ГОСТ 7544—73

Состояние металлопродукции * момент поставки

1.

Сталь круглого, квадратного, шее* тиграмкого сечения, листы, полосы, ленты, швеллеры, угловая н зетовая всех марок и назначений

2.

Листы я полосы шириной более 200 мм

Сталь круглого, квадратного, шестигранного сечения, полосы (шириной до 200 мм) и конструкционной углеродистой н легированной стали

Горячекатаная, кованая, калиброванная, шлифованная (серебрянка);

без термической обработки;

в термически обработанном состоянии (отожженная, высокоотпушснная, нормализованная, нормализованная с высоким отпуском)

В улучшенном состоянии (закалка-]-4-отпуск)

Горячекатаная, кованая, калиброванная н шлифованная (серебрянка);

без термической обработки;

в термически обработанном состоянии (отожженная, высокоотлущенная. нормализованная с высоким отпуском);

в улучшенном состоянии;

в нормализованном состоянии

Без дополнительной термической обработки

После дополнительной термической обработки (закалка с отпуском)

Без дополнительной термической обработки

Группа В09

Изменение № 2 ГОСТ 7564—73 Сталь. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.03.89 № 555

Дата введения 01,10.89

На обложке и первой странице под обозначением стандарта указать обозначение: (ИСО 377—85).

(Продолжение см. с. 58)

(Продолжение изменения к ГОСТ 7564—73) Вводная часть. Заменить слова: «Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2859—81 > на «Стандарт соответствует СТ СЭВ 2859—81 и МС ИСО 377—85>.

Пункт 4.1.1. Заменить ссылки: ГОСТ 1497—73 на ГОСТ 1497—84, ГОСТ 9651—73 на ГОСТ 9651—84.

(ИУС № 6 1989 г.)

Редактор С. И. Боборыкин Технический редактор Э. В. Митяй Корректор Л. В. Сницарчук

Сдано в наб. 01.06.88 Подо, в печ. 16.09.88 1,0 уел, ш л. 1,0 уел. кр.-отт. 1,01 уч.-нзд. л. Тираж 10 000 Цена 5 коп.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123840, Москва, ГСП, НовопреснеискиА пер., д. 3.

Вильнюсская типография Издательства стандартов, ул. Даряус н Гирено. 39. Зак. 2203.

3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

3.1 Единица проката — изделие, отобранное от партии с целью вырезки проб для изготовления образцов для испытаний.

3.2 Проба — часть изделия, предназначенная для изготовления заготовок образцов для испытаний.В некоторых случаях пробой может быть сама единица проката.

3.3 Заготовка — часть пробы, обработанная или необработанная механически, подвергнутая, в случае необходимости, термической обработке, предназначенная для изготовления образцов для испытаний.

3.4 Образцы для испытаний — часть пробы или заготовки определенного размера, обработанная или необработанная механически и доведенная до состояния, необходимого для конкретного испытания.В некоторых случаях образцом может быть проба или заготовка.

3.5 Контрольное состояние — состояние, при котором проба, заготовка или образец для испытания могут быть подвергнуты термической обработке и (или) механической обработке и отличающееся от состояния поставки.В таких случаях пробу, заготовку или образец для испытания называют контрольной пробой, контрольной заготовкой или контрольным образцом.

3.6 Эквивалентные термины на русском, английском, французском и немецком языках приведены в приложении А.

Алфавитный указатель терминов на русском языке

Термин Номер термина
Бороздка 24
Бороздки 42
Бугорки 29
Вдав механический 38
Вдавлины 37
Вдавы от окалины 36
Вкат посторонних предметов 38
Включение огнеупорное 1
Включения 37
Включения инородные 37
Вмятины 62
Волос 3
Волосовина 3
Вырыв торцевой 6
Выступ 18, 47
Выступы 29
Выточки 42
Выхват 48
Гармошка 11
Доска стиральная 51
Дыра 17, 25
Елочка 50
Забоины 62
Завал кромки 47
Завороты 2
Загрязнение краевое 1
Загрязнение раскатанное 1
Загрязнение раскованное 1
Задир 27
Зажим 23
Зажиривание 45
Зазубрина 13
Зазубрины 48
Закат 22
Закат кромки 14
Заков 23
Заливина 2, 8
Заплески 41
Зарезь кромки 13, 48
Заусенец 47
Заусенец 18
Изломы 50, 52
Канавка 24
Корка 8, 15
Корка апельсиновая 33
Корочка раскатанная 2
Корочка раскованная 2
Коррозия пятнистая 56, 59
Красноватость 59
Кромка затянутая 14
Кромка рваная 13
Крупнозернистость 33
Лампас 18
Линии сдвига 50
Лунки 42
Лыска 19, 27
Морщины 21
Муары 45
Надавы от валков 29
Нагар смазки 45
Надир 27
Надломы 52
Надрыв крупный 11
Надрывы 26
Надрывы 7, 12
Надрывы местные 26
Надрывы по кромке 13
Надрывы по окалине 26
Наколы — проколы 28
Налет после травления 57
Налет шлама 57
Наплывы 14, 29
Насечки 29
Науглероживание пятнистое 44
Неглянцевитость 64
Недокал 53
Недотрав 55
Непротрав 55
Неровность резки 48
Нить 4
Окалина вдавленная 34, 35
Окалина вкатанная 34
Окалина вмятая 34
Окалина отстающая 39
Окалина прокатная 34
Оспины 35, 36
Остатки окалины 58
Отпечатки 29
Отпечатки раскатанные 30
Отслоение 8, 15
Отслой 2
Оттенки травления 60
Перегибы 52
Перегрев 12
Перегрев поверхности 33
Пережог 12
Перетрав 56
Перетрав общий 56
Перетрав точечный 56
Песочина 1
Плена прокатная 15
Плена слиточная 8
Пленки шлаковые 41
Плечи 18
Площадки светлые 30
Поверхность матовая 64
Поджог 61
Подрез 19
Подтеки 45
Полоска 24
Полоски матовые 30
Полосы — линии скольжения 50
Полосы нагартовки 51
Полосы пробуксовки 51
Порез 20
Приварки 46
Пригар 9
Пригар раскатанный 9
Пригар мазута 45
Пригар масла 45
Пригар эмульсии 45
Прижоги 53
Продир 27
Прорыв 25
Пузырь — вздутие 5
Пузырь подкорковый 4
Пузырь раскатанный 4
Пузырь раскованный 4
Пузырь сотовый 4
Пузырь травильный 5
Пятна 60
Пятна грязи 57
Пятна желтые 45
Пятна загрязнения 45
Пятна окалины 58
Пятна от сварки 46
Пятна от травления 55, 57
Пятна ржавчины 59
Пятна светлые 30, 43
Пятна серые 43
Пятна слипания 46
Пятна слипания сварки 46
Пятна темные 44
Пятна травильные 53
Пятна черные 44
Разводы 45
Раздвоение 6
Разрыв 20
Разрывы сквозные 25
Раковина — вдав 38
Раковина усадочная 11
Раковины от окалины 36
Расплавы 41
Расслоение 6
Расслой 6
Растрав 56
Расщепление 6
Рванина деформационная 12
Рванина на кромках 13
Рванина слиточная 7
Рвань 12
Рвань сотовая 7
Ржавчина 59
Риска 24
Риска затянутая 14
Риски от зачистки 42
Рубец 14, 20
Рубцы 50
Рыхлость усадочная 11
Рябизна 35
Рябизна общая 35
Рябизна от выпавшей окалины 35
Рябоватость 35
Сажа 44
Сборки 21
Свищ 4, 17
Сдир 30
Сероватость 43
Сетка отпечатков 31
Сетка разгара 29, 31
Скворечник 17
Складка 14
Складки 21
Складчатость 21
Скобы 52
Следы абразивной зачистки 42
Следы насечек 42
Следы подмочки 45
Следы усадочной рыхлости 6
Смятие торца 47
Стружка вкатанная 37
Схватывание 46
Точки 56
Травление фигурное 55, 60
Трещина волосная 4
Трещина волосовидная 3
Трещина горячая 10
Трещина деформации 16
Трещина закалочная 16
Трещина кристаллизационная 10
Трещина напряжения 16
Трещина от правки 16
Трещина от пузыря 4
Трещина охлаждения 16
Трещина продольная 16
Трещина раскатанная 10
Трещина раскованная 10
Трещина термическая 16
Трещина торцевая 49
Трещины травильные 54
Трещина угловая 10
Трещина холодная 16
Трещины шлифовочные 61
Углубления 28
Ужимина 14
Узоры 31
Уколы 23
Ус 18
Усадка 11
Усадка — вздутие 11
Участки разной тональности 53
Фестонистость 50
Царапина 63
Цвета побежалости 53
Частицы вкатанные инородные 40
Частицы вкатанные металлические 37
Частицы инородные 40
Черновина 35, 58
Черновины 36
Чешуйчатость 32
Чешуя 15
Чешуя рыбья 32
Шероховатость кромки 48
Шлаковина 1
Штриховатость 42
Язык 6

Таблица 3

ПРИЛОЖЕНИЕ В (рекомендуемое). СХЕМА ОТБОРА ЗАГОТОВОК ИЗ ПРОБ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПРОКАТА

ПРИЛОЖЕНИЕ В(рекомендуемое)

В.1.1 Отбор заготовок из проб от сортового проката

Прокат круглого и многоугольного сечений

Рисунок B.1 — Схемы отбора заготовок из проб от проката круглого и многоугольного сечений

______________* Разрешается производить отбор до 01.01.2001.

Рисунок B.1 — Схемы отбора заготовок из проб от проката круглого и многоугольного сеченийПрокат квадратного и прямоугольного сечений

Рисунок В.2 — Схемы отбора заготовок из проб от проката квадратного и прямоугольного сечений

______________* Разрешается производить отбор до 01.01.2001.

Рисунок В.2 — Схемы отбора заготовок из проб от проката квадратного и прямоугольного сеченийПолоса со скошенными кромками

Рисунок В.3 — Схемы отбора заготовок из проб от полосы со скошенными кромками

Рисунок В.3 — Схемы отбора заготовок из проб от полосы со скошенными кромками

(Поправка).

В.1.2 Отбор заготовок из проб от фасонного проката*_____________* У неравнополочных уголков заготовка вырезается из большей полки.

Рисунок В.4 — Схемы отбора заготовок из проб от фасонного проката

Рисунок В.4 — Схемы отбора заготовок из проб от фасонного проката

В.1.3 Отбор проб от листового и широкополосного проката

Рисунок В.5 — Схемы отбора проб от листового и широкополосного проката

 — ширина проката; и  — место отбора пробРисунок В.5 — Схемы отбора проб от листового и широкополосного проката

Таблица B.1 — Положение образца относительно поверхности проката

Вид испытания Толщина проката,мм Положение продольной оси образца по отношению к направлению прокатки при ширине проката, мм Положение образца относительно поверхности, мм

150<<img alt=«ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний» src=«data:image/jpeg;base64,R0lGODlhDQATAIABAAAAAP///yH5BAEAAAEALAAAAAANABMAAAIdjI+py+0BwINTOnshVtHss30eIlIjB5aaOrXuVAAAOw==»><600

600

На растяжение при нормальной температуре

30

Вдоль Поперек
>30
Контроль предела текучести при повышенных температурах проката для изделий, работающих под давлением От 3до 10 Вдоль Поперек, рядом с образцом для испытания на растяжение при нормальной температуре

>1030

>30
На ударный изгиб От 5до 10 Вдоль Поперек

>1040

Вдоль Поперек или вдоль в соответствии со стандартом или ТУ на прокат
>40

 — толщина проката

Примечание — По согласованию изготовителя с потребителем допускается использовать:— поперечные образцы при испытании на растяжение широкополосного проката шириной 400−600 мм;— продольные образцы при испытании на растяжение и ударный изгиб проката шириной 600−1000 мм.

Рисунок В.6 — Схемы отбора заготовок из проб от проката круглого и многоугольного сечений

Рисунок В.6 — Схемы отбора заготовок из проб от проката круглого и многоугольного сеченийПрокат квадратного и прямоугольного сечений

Рисунок В.7 — Схемы отбора заготовок из проб от проката квадратного и прямоугольного сечений

Рисунок В.7 — Схемы отбора заготовок из проб от проката квадратного и прямоугольного сечений

В.2.2 Отбор заготовок из проб от полосы со скошенными кромками листового и широкополосного проката — аналогично варианту 1

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Строповые устройства
для сосудов и аппаратов должны изготавливаться в соответствии с требованиями
настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Строповые устройства,
изготовленные из стали марки ВСт3сп5 по ГОСТ 380-94,
должны надежно работать при температурах не ниже минус 20 °С.

2.3. Нагрузка к строповым
устройствам типов 1, 2 и 3 должна прикладываться только в плоскости устройства.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.
Стальные строповые устройства типов 1 — 4 должны быть изготовлены из стали
марки ВСт3сп5 по ГОСТ 380-94 с гарантией свариваемости.

Листовая сталь толщиной
более 25 мм должна подвергаться испытаниям на ударную вязкость при температуре
минус 20 °С на
предприятии-изготовителе.

2.5. Латунные строповые
устройства типов 1 — 4 должны быть изготовлены из латуни марки ЛЖМц 59-1-1 по ГОСТ
15527-70.

2.6.
Алюминиевые строповые устройства типов 1 — 4 должны быть изготовлены из
алюминиевого сплава марки АМг5 по ГОСТ 4784-97.

2.7. Допускается
изготовление строповых устройств из стали, латуни и алюминиевых сплавов других
марок, у которых механические свойства, а также механические свойства сварных
соединений их с металлом сосуда или аппарата, при предусмотренных температурах,
не ниже свойств металлов, марки у которых указаны в пп. 2.4 — 2.6.

2.8. Выбор стропового
устройства должен производиться с учетом обеспечения свариваемости материалов
сосуда или аппарата и выбранного стропового устройства.

В случае, если механические
свойства сварного соединения сосуда или аппарата и стропового устройства ниже свойств
материала стропового устройства, определение грузоподъемности стропового
устройства производится по формуле

где Р — требующаяся грузоподъемность
стропового устройства;

Рp— расчетная грузоподъемность
стропового устройства (см. п. 1.1);

— предел прочности материала
выбранного стропового устройства;

 — предел прочности сварного
соединения стропового устройства с сосудом или аппаратом.

2.9. Поверхности деталей
должны быть чистыми, без заусенцев, острых углов, плен, волосовин и трещин.
Заделки плен, волосовин и трещин не допускаются.

2.10. Отклонения размеров
деталей по толщине должны соответствовать допускам по государственным
стандартам на сортамент.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.11. Предельные отклонения
размеров, не ограниченных допусками, — по очень грубому классу точности в
соответствии с ГОСТ 25670-83.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.12. Сварка деталей из
стали марки ВСт3сп5 должна производиться электродами типа Э-42А или Э-46А по ГОСТ
9467-75.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.13. Соединение деталей из
латуни должно производиться газовой сваркой. В качестве присадочного материала
должна применяться проволока марки ЛК 62-0,5 по ГОСТ
16130-90.

2.14. Соединение деталей из алюминиевого
сплава должно производиться аргоно-дуговой сваркой. В качестве присадочного
материала должна применяться алюминиевая проволока марки АМг5 по ГОСТ
7871-75.

2.15. Сварка строповых
устройств и приварка их к корпусу сосудов или аппаратов должны производиться
сварщиками, сдавшими испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков,
утвержденными Госгортехнадзором СССР.

(Измененная редакция, Изм. №
3).

2.16. Конструктивные
элементы швов сварных соединений — по ГОСТ
8713-79, ГОСТ
14806-80, ГОСТ
11533-75, ГОСТ
5264-80 и ГОСТ
14771-76.

2.17. Допускается приварка
строповых устройств типов 1 и 3 к оболочке сосуда или аппарата без пластин,
если толщина стенок оболочки не менее 0,7 толщины скобы или серьги.

2.18. В пластинах строповых
устройств типов 1, 3 и кольцах строповых устройств типа 4 могут быть выполнены
резьбовые отверстия М12 для проверки плотности основного металла корпуса,
расположенные на расстоянии не менее 15 мм от края деталей. Пластины и кольца
строповых устройств должны привариваться к оболочке сосуда или аппарата
сплошным швом. Катет шва выбирается по табл. 1, 4, 6 и 9.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.19. Втехнически
обоснованных случаях допускается увеличение минимальных толщин (S)для деталей, указанных в табл. 2, 3, 7, 8, 10, 11, 12 на величину до 4 мм. Для
деталей «труба» (табл. 10) увеличение наружного диаметра не допускается.

2.20. В технически
обоснованных случаях допускается применять строповые устройства, изготовленные
по технической документации на сосуд (аппарат), утвержденной в установленном
порядке.

2.19, 2.20. (Введены
дополнительно, Изм. №3).

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.