Содержание
Поверка
осуществляется по документу ДДШ 4.161.014 МП «Объект-микрометры ОМ. Методика поверки», утвержденному ФГУП «СНИИМ» в феврале 2016 г.
Основные средства поверки:
— Государственный вторичный эталон единицы длины в диапазоне от 0 до 1000 мм ВЭТ 2-14-59 в соответствии с частью 2 ГОСТ Р 8.763-2011 ПГ ±(0,05+0,1L) мкм, где L — длина в м;
— Государственный вторичный эталон единицы длины в диапазоне от 0,001 до 0,200 мм ВЭТ 2-25-91 в соответствии с частью 2 ГОСТ Р 8.763-2011 ПГ ±(0,03+0,1L) мкм, где L — длина в м.
Допускается применение аналогичных средств поверки, обеспечивающих определение метрологических характеристик поверяемых СИ с требуемой точностью.
Знак поверки наносится на свидетельство о поверке.
Технические характеристики
приведены в таблице 1.
Таблица 1
|
Длина основной шкалы, мм |
1,0000±0,0005 |
|
Количество интервалов основной шкалы |
200 |
|
Расстояние между серединами соседних штрихов первых 10 делений шкалы ОМ, мм |
0,0050±0,0003 |
|
Пределы допускаемой абсолютной погрешности ОМ, мм |
±0,0001 |
|
Ширина штрихов шкалы, мм |
0,0020±0,0005 |
|
Г абаритные размеры (без футляра), мм, не более |
80х30х3 |
|
Масса (без футляра), кг, не более |
0,035 |
|
Средний срок службы, лет, не менее |
6 |
|
Условия эксплуатации по категории УХЛ 4.2 ГОСТ 15150-69 со следующими уточнениями: |
|
|
— температура окружающей среды, °С |
от +15 до +35 |
|
— верхнее значение относительной влажности при 25 °С, % |
80 |
ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Правила приемки — по ГОСТ 7566.
3.2. Проволоку принимают партиями. Партия должна состоять из проволоки одного диаметра, одной плавки и одного состояния материала, оформленной одним документом о качестве.
3.3. Для проверки качества проволоки от плавки отбирают: для проведения химического анализа — пробы по ГОСТ 7565; для определения содержания газов — три пробы от каждой десятой плавки;
для определения температурного коэффициента линейного расширения и температуры точки перегиба — одну пробу;
для проверки загрязненности металла неметаллическими включениями — пробы по ГОСТ 1778.
3.4. Для проверки морозостойкости, механических свойств, для определения магнитных свойств, величины зерна и испытания на перегиб и навивание от партии отбирают два мотка, две катушки или две оправки.
3.5. Диаметр, предельные отклонения и качество поверхности проверяют на каждой катушке, мотке или оправке.
3.6. Химический состав сплавов и ТКЛР удостоверяется предприятием, выплавляющим металл, в документе о качестве.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
3.1. Внешний вид пластины
контролируют в соответствии с требованиями пп.
1.3.2 и 1.3.3 визуально или сравнением
с контрольными образцами, утвержденными в установленном порядке.
3.2. Толщину пластины
следует контролировать универсальным или специальным измерительным инструментом, обеспечивающим
заданную точность измерения, с учетом погрешности измерения по ГОСТ 8.051, при
этом специальный измерительный инструмент должен быть аттестован в соответствии
с ГОСТ 8.326.
Измерение проводят на
расстоянии не менее 50 мм от края.
Толщину формовой пластины
измеряют в трех точках с каждой стороны пластины.
Толщину неформовой пластины
измеряют по длине с каждой стороны через каждые (1000 ± 10) мм и по ширине
рулона в трех точках в начале и конце рулона.
За результат измерения
принимают показания толщиномера, при этом каждое измерение, должно
соответствовать нормам, указанным в табл. 2
или 3.
3.3. Ширину и длину пластины
измеряют линейкой по ГОСТ
427,
рулеткой по ГОСТ 7502 или другим измерительным инструментом, обеспечивающим требуемую
точность. Ширина неформовой пластины при этом измеряется в трех местах.
3.4. Физико-механические
показатели резиновых смесей и пластин определяют по методам, указанным в табл. 5 и 6.
3.5. Твердость пластин
определяют на резиновых пластинах типа I в соответствии с методами, указанными в табл. 6.
3.5.1. Твердость резиновых
пластин толщиной до 2 мм определяют по ГОСТ 263 и методу подготовки образцов,
указанному в приложении 1, или по
ГОСТ 20403 на микротвердомере. При испытании на микротвердомере можно
использовать образцы толщиной не менее 1 мм с предельными отклонениями на
толщину в соответствии с табл. 2.
3.5.2. Твердость резиновых
пластин толщиной более 2 мм определяют по ГОСТ 263 или по ГОСТ 20403 на
твердомере. При испытании на твердомере по ГОСТ 20403 можно использовать
образцы толщиной не менее 4 мм, причем образец может складываться из двух
образцов, имеющих плоские параллельные поверхности.
3.6. Изменение массы
резиновых пластин типа I в средах определяют на образцах объемом от 1,0 до 3,0
см3.
2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 3).
2.3. Прутки и листы поставляют без термической обработки и травления.
2.4. Поверхность прутков и листов не должна иметь трещин, рванин, рябизны, раскатанных или раскованных пузырей и загрязнений. Допускаются без зачистки дефекты в виде рисок, царапин, отпечатков, плен, закатов, если глубина их залегания не превышает предельных отклонений по диаметру или толщине.
(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).
2.5. Допускается зачистка дефектов прутков и листов, при этом глубина зачистки не должна выводить изделия за пределы минимального сечения.
2.6. Поверхность шлифованных прутков должна соответствовать ГОСТ 14955—77 группам Б, В,
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Прутки и листы из прецизионных сплавов с заданным температурным коэффициентом линейного расширения должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Прутки и листы изготовляют из сплавов марок 36Н, 32НКД, 29НК, 29НК-ВИ, 33НК, 33НК-ВИ, 30НКД, 30НКД-ВИ, 47НХР, 47НД, 47НД-ВИ, 48НХ, 38НКД, 38НКД-ВИ, 52Н, 52Н-ВИ, 42Н, 58Н-ВИ, 47НХ, 42НА-ВИ.Химический состав сплавов и содержание газов должны соответствовать требованиям ГОСТ 10994-74.
2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).
2.3. Прутки и листы поставляют без термической обработки и травления.
2.4. Поверхность прутков и листов не должна иметь трещин, рванин, рябизны, раскатанных или раскованных пузырей и загрязнений. Допускаются без зачистки дефекты в виде рисок, царапин, отпечатков, плен, закатов, если глубина их залегания не превышает предельных отклонений по диаметру или толщине.(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).
2.5. Допускается зачистка дефектов прутков и листов, при этом глубина зачистки не должна выводить изделия за пределы минимального сечения.
2.6. Поверхность шлифованных прутков должна соответствовать ГОСТ 14955-77 группам Б, В, Г, Д.
2.7. Макроструктура горячекатаных, кованых и шлифованных прутков не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, расслоений, инородных включений и трещин.
2.8. Температурный коэффициент линейного расширения и температура точек перегиба, определенные на термически обработанных образцах, должны соответствовать указанным в табл.2.
Таблица 2
|
Марка сплава |
Температурный коэффициент линейного расширения в интервале температур, °С |
Темпе- ратура точки пере- гиба, °С, не ниже |
Режим термической обработки заготовок и образцов |
||||||
|
20-80 |
20-100 |
20-300 |
20-400 |
20-450 |
20-500 |
20-800 |
|||
|
36Н |
Не более 1,2(не более 1,5) |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Закалка заготовок с температуры (840±10) °С, охлаждение в воде, отпуск образцов при температуре (315±10) °С, выдержка 1 ч, охлаждение произвольное с печью или контейнером |
|
32НКД |
— |
Не более1,0 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
30НКД, 30НКД-ВИ |
— |
— |
3,3-4,3 |
3,8-4,6 |
— |
5,9-6,7 |
— |
390 |
Отжиг заготовок или образцов в водороде, вакууме или защитной атмосфере при температуре (960±20) °C, выдержка 1 ч, охлаждение с печью или контейнером до 200 °С со скоростью не более 10 °С/мин |
|
29НК,29НК-ВИ |
— |
— |
4,6-5,5 |
4,6-5,2(4,5-5,2) |
— |
5,9-6,4 |
— |
420 |
|
|
29НК-1, 29НК-ВИ-1 |
— |
— |
4,8-5,3 |
4,7-5,1 |
— |
6,0-6,4 |
— |
420 |
|
|
38НКД,38НКД-ВИ |
— |
— |
7,0-7,9 |
7,0-7,9 |
— |
8,2-8,9(8,0-8,9) |
— |
390 |
|
|
33НК,33НК-ВИ |
— |
— |
7,4-8,4 |
7,0-7,6(7,0-7,8) |
— |
7,3-7,9(7,2-8,0) |
10,4-11,4 |
470 |
|
|
47НХР |
— |
— |
8,4-9,0(8,4-9,2) |
9,4-10,0(9,4-10,2) |
— |
10,7-11,3(10,7-11,5) |
— |
330 |
|
|
47НХ |
— |
— |
7,2-8,1 |
7,4-8,0(7,1-8,2) |
7,8-8,7 |
8,6-9,3(8,5-9,4) |
— |
400 |
|
|
48HX |
— |
— |
8,4-9,2 |
8,4-9,0(8,4-9,2) |
8,6-9,4 |
9,1-9,7(9,1-9,9) |
— |
410 |
|
|
47НД,47НД-ВИ |
— |
— |
9,2-10,1 |
9,3-9,9(9,2-10,0) |
— |
9,8-10,4(9,7-10,5) |
— |
420 |
|
|
52H,52Н-ВИ |
— |
— |
9,6-10,4 |
9,6-10,2(9,6-10,4) |
— |
9,7-10,3(9,5-10,3) |
— |
470 |
|
|
42H |
— |
— |
4,5-5,2(-) |
— |
— |
— |
— |
— |
Примечания:
1. Сплавы марок 29НК-1 и 29НК-ВИ-1 изготовляют по требованию потребителя.
2. Нормы в скобках — нормы ТКЛР в данном интервале температур, предусмотренные для продукции обыкновенного качества, нормы без скобок — для продукции повышенного качества.(Измененная редакция, Изм. N 3, 4).
2.9. Прутки диаметром или стороной квадрата 80 мм и менее и листы из сплавов марок 29НК, 29НК-1, 29НК-ВИ, 29НК-ВИ-1, 30НКД, 30НКД-ВИ должны быть морозостойкими до температуры минус 70 °С.По требованию потребителя прутки диаметром 8,0 мм и менее из сплавов марок 29НК, 29НК-ВИ, 29НК-1, 29НК-ВИ-1 изготовляют с морозостойкостью до минус 196 °С.По соглашению изготовителя с потребителем горячекатаные листы и прутки диаметром свыше 8,0 до 80 мм из сплавов марок 29НК и 29НК-ВИ изготовляют с морозостойкостью до минус 196 °С, при этом допускается уточнять нормы химического состава и ТКЛР.(Измененная редакция, Изм. N 4).
2.10. По требованию потребителя прутки и листы изготовляют:
а) с определением чистоты сплавов по неметаллическим включениям;
б) с нормированной чистотой сплавов по волосовинам, выявленным потребителем на готовых деталях визуально, в соответствии с требованиями ГОСТ 5949-75;
в) с определением ТКЛР сплавов, для которых не указаны нормы в табл.2;
г) с нормированной неплоскостностью правленых листов.Примечания:
1. Нормы по подпунктам , и устанавливаются по соглашению изготовителя с потребителем.
2. (Исключен, Изм. N 2).
2.11. Физические и магнитные свойства сплавов, средние значения ТКЛР для различных интервалов температур (от минус 100 до плюс 800 °С) и рекомендуемые режимы термической обработки приведены в справочных приложениях ГОСТ 14080-78.
Эта тема закрыта для публикации ответов.