Гост 10679-76 газы углеводородные сжиженные. метод определения углеводородного состава (с изменениями n 1, 2)

ГСП. Регуляторы, работающие без использования постороннего источника энергии. Общие технические условия

Алюминиевые пластинки

5.1 Материал

Алюминиевые пластинки, предназначенные для проведения общих испытаний (в отличие от пластинок из алюминия или алюминиевых сплавов, необходимых для испытания особых способов нанесения и применения материалов), должны быть в виде листов или полос и соответствовать по химическому составу сорту А199,0 по ГОСТ 21631—76, ГОСТ 13726—97. Применение отожженного или закаленного материала указывается в НТД на материал или испытания. Закаленный алюминий должен иметь предел прочности при растяжении не менее 150 МПа*, а отожженный алюминий — не более 105 МПа. Толщина и другие размеры пластинки должны быть такими, как указано в стандарте на метод испытания или согласовано иным образом.

На поверхности пластинок и полосок не должно быть трещин при нарезании их шириной 20 мм и соответствующей длины. Они должны быть нарезаны вдоль поперечной оси по направлению проката с последующим загибом кромки по длине пластинки. Этого можно добиться, если пластинку, изготовленную из отожженного алюминия, изгибать под углом 180°, а из закаленного алюминия изгибать под тем же углом внутрь шаблона цилиндрической формы с радиусом, равным толщине листа.

5.2. Подготовка пластинок очисткой растворителем

Если требуются очищенные пластинки без дальнейшей подготовки, то используют методику очистки стальных пластинок (см. и. 3.3).

5.3. Подготовка пластинок шлифованием

Если требуются отшлифованные пластинки, то применяют методику абразивной очистки стальных пластинок (см. и. 3.4), однако используют абразив, нанесенный на тканевую основу и состоящий из прокаленного глинозема, отвечающего следующим требованиям:

содержание частиц размером более 63 мкм — не более 10 %;

содержание частиц размером менее 20 мкм — не менее 70 %;

содержание частиц размером менее 10 мкм — не менее 60 %.

Последовательность операций шлифования должна быть такой, как указано в и. 3.4, но абразив должен быть смочен минеральным растворителем для красок (уайт-спиритом) и нанесен на поверхность пластинок тканью или соответствующим материалом.

Продолжают шлифовать до тех пор, пока вся поверхность не покроется рисунком в виде кольцеобразных следов, находящих один на другой, и первоначальная поверхность не будет видна невооруженным глазом.

Пластинки перед использованием тщательно очищают, как указано в и. 3.3, для того, чтобы все инородные частички и другие загрязнения были удалены. Следует оберегать очищенные пластинки от загрязнения.

Алюминиевые пластинки следует готовить непосредственно перед окраской.

5.4. Обработка пластинок хромовой кислотой

В случае, если алюминиевые пластинки подготавливают к общим испытаниям с использованием раствора хромовой кислоты (в отличие от пластинок, необходимых для специальных типов покрытий и применения), рекомендуется проводить следующую процедуру.

Подготовить раствор хромовой кислоты следующим образом:

растворить 100 г бихромата калия или натрия аналитического сорта в 1000 мл дистиллированной воды (или

* МПа=1 Н/мм2.

воды эквивалентной чистоты) и медленно добавить при перемешивании 170 см3 серной кислоты аналитического сорта (р = 1,84 г/мл).

Меры предосторожности. При приготовлении и использовании растворов хроматов необходимо надевать защитные резиновые перчатки и защитные очки

Раствор хромовой кислоты должен контролироваться следующим образом:

а) объем раствора должен сохраняться путем постоянного добавления дистиллированной воды (или воды эквивалентной чистоты);

б) содержание хромовой кислоты в растворе не должно быть ниже 30 г/л. Раствор должен быть восстановлен соответствующим добавлением серной кислоты и бихромата калия или натрия;

в) раствор должен быть признан негодным в случае, если при охлаждении до комнатной температуры выпадает осадок или на алюминиевой пластинке появляются следы коррозии сразу же после использования раствора.

Пластинку очищают в соответствии с и. 5.2 и погружают на 20 мин при температуре (55+5) °С в раствор хромовой кислоты, содержащейся в стеклянном или полиэтиленовом сосуде.

Пластинки удаляют из раствора и тщательно промывают их как можно быстрее в холодной, а затем в горячей дистиллированной воде (или деминерализованной воде с удельным сопротивлением не менее 103 Ом/м).

Пластинки сушат, а затем как можно быстрее окрашивают их. Следует оберегать очищенные пластинки от загрязнения.

Асбестоцементные пластинки

7.1. Материал

Асбестоцементные листы изготовлены из смеси, состоящей из соответствующего связующего (обычно портландцемент), асбестового волокна и воды (ГОСТ 18124). Листы такого же состава, не подверженные атмосферному воздействию, могут быть использованы в качестве подложки с высокой степенью щелочности (см. и. 7.2.2). Может быть использован и другой метод изготовления листов с добавлением кремнезема. Асбестоцементные листы такого типа подвергаются обработке в автоклаве. Эти листы обеспечивают подложки с меньшей степенью щелочности (см. и. 7.2.3).

Примечание. Естественный цвет этих листов серый, но при добавлении пигментов можно получить и другие цвета.

Толщина асбестоцементных листов зависит от различных методов изготовления и обычно находится в пределах от 3,8 до 5 мм. В методах испытания, где используются пластинки из асбестоцементных листов, необходимо указать их толщину, водопоглощение, непроницаемость, плотность, механическую прочность и щелочность.

Для испытания красок и относящихся к ним продуктов должна быть использована ровная или нетекстури-рованная поверхность.

7.2. Подготовка к испытанию

Меры предосторожности. Асбестоцементная пыль опасна для здоровья, поэтому необходимо обеспечить защиту от нее оператора и окружающей среды

Не допускается вдыхание пыли в процессе операции резки и подготовки пластинок. Рекомендуется применять специальную маску и влажный процесс резки. Необходимо соблюдать соответствующие инструкции.

7.2.1. Нарезка пластинок

Необходимо обеспечить удаление пыли со всех пластинок после разрезания и перед подготовкой.

Примечание. Влажный процесс резки уменьшает образование пыли и повышает первоначальное содержание влаги в пластинках.

7.2.2. Испытуемые пластинки с высокой степенью щелочности

Щелочность определяют методом, описанным в приложении В.

Листы, не обработанные в автоклаве, разрезают до необходимого размера, каждую пластинку очищают от пыли сухой тряпкой и хранят не менее одной и не более шести недель при свободном доступе воздуха при температуре (23+2) °С и относительной влажности (50+5) %.

7.2.3. Испытуемые пластинки с пониженной щелочностью

Щелочность определяют методом, указанным в приложении В.

Листы, обработанные в автоклаве, разрезают до необходимого размера, каждую пластинку очищают от пыли и хранят разрезанными в течение не менее трех недель при свободном доступе воздуха и при температуре (23+2) °С и относительной влажности (50+5) %.

Асбестоцементные пластинки пониженной щелочности могут быть получены при погружении на обработанных в автоклаве пластинок в чистую воду на одну неделю. В течение этого периода следует ежедневно менять воду. Затем эти пластинки следует хранить не менее трех недель при свободном доступе воздуха при температуре (23+2) °С и относительной влажности (50+5) %.

МЯГКАЯ СТАЛЬ ДЛЯ ПЛАСТИНОК

Ссылка в примечании 1 к и. 3.1 дана как руководство для тех, кто выбирает сталь в соответствии с техническими требованиями национальных стандартов или заказывает сталь для пластинок у потребителя.

Предпочтительнее использовать спокойную, а не кипящую сталь, так как она обладает более однородными структурой и составом по всему листу, тогда как кипящая сталь может иметь большое количество неоднородных и повторяющихся поверхностей.

Максимальный размер зерен в стали этого типа соотнесен с показателем вытяжки по Эриксену и поэтому последний метод можно использовать для контрольных измерений без определения размера зерен. Минимальная вытяжка по Эриксену зависит от толщины пластинки, как указано на чертеже.

4.3, 4.4. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4.5. Проверка зоны пропорциональности (п. 2.5) должна проводиться при настройке регулятора на любое значение параметра в пределах диапазона настройки. Чувствительный элемент подвергают воздействию регулируемого параметра, значение которого равно установленному значению из диапазона настройки, и определяют зону пропорциональности как изменение регулируемого параметра или настройки, необходимое для перемещения затвора на значение номинального хода.

4.6. Проверка зоны нечувствительности (п. 2.6) должна проводиться при настройке регулятора на любое значение регулируемого параметра в пределах диапазона настройки. Изменяют значение регулируемого параметра или настройки в пределах зоны пропорциональности и регистрируют значение, соответствующее определенному положению затвора, затем регулируемый параметр или настройку изменяют в обратном направлении и регистрируют значение, при котором затвор начинает обратное движение. Зону нечувствительности определяют как разность значений регулируемого параметра или настройки, необходимую для изменения направления движения затвора.

4.7. Проверка постоянной времени (п. 2.7) должна проводиться следующим образом:

узлом настройки устанавливают любое значение регулируемого параметра из диапазона настройки, чувствительный элемент подвергают воздействию регулируемого параметра, значение которого соответствует началу перемещения затвора. Затем ступенчато изменяют регулируемый параметр и определяют постоянную времени, в течение которого перемещение затвора достигает значения, равного 0,63 хода от изменения параметра, или время установившегося переходного процесса регулятора, в течение которого перемещение затвора регулирующего органа достигает значения, равного 0,95 хода от изменения параметра.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.8. Испытание регуляторов на устойчивость к воздействию температуры и влажность окружающего воздуха (п. 2.8) следует проводить в гигростате; объем камеры гигростата должен превышать объем испытуемого регулятора не менее чем в три раза.

Регуляторы должны выдерживаться в камере гигростата в рабочем состоянии в течение 48 ч. В течение этого времени должна быть проведена двукратная проверка технических характеристик регулятора на соответствие требованиям настоящего стандарта.

Если испытание регуляторов в рабочем состоянии и проверка параметров без извлечения из камеры технически невозможны, допускается испытания проводить в нерабочем состоянии, при этом проверку параметров проводят не позднее пяти минут после извлечения из камеры.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.9. Испытания на устойчивость к внешним вибрационным воздействиям (п. 2.9) — по ГОСТ 12997.

4.10. Испытания регуляторов в упаковке на воздействие транспортной тряски, температуры и влажности (п. 2.13) следует проводить по ГОСТ 12997.

4.11. Методика контрольных испытаний на надежность (п. 2.11) должна быть установлена в технических условиях на регуляторы конкретных типов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Химический состав стали проверяют, при необходимости, по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88. Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565-81.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.2. Наружный диаметр труб (D_н) в миллиметрах проверяют замером периметра и вычисляют по формуле

где Р — периметр поперечного сечения трубы, мм;

Dр — толщина рулетки, мм;

0,2 — погрешность при замере периметра за счет перекоса рулетки при совмещении делений.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.3. Гидравлическое испытание труб должно проводиться по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением не менее 10 с.

3.4. Для проведения испытания на растяжение основного металла и сварного соединения от каждой отобранной трубы вырезают по одному образу. Образцы отбирают в соответствии с ГОСТ 7564-73.

Испытание на растяжение основного металла проводят на пятикратных поперечных образцах по ГОСТ 10006-80.

Допускается вместо испытания на растяжение производить контроль труб неразрушающими методами, обеспечивающими соответствие механических свойств нормам, указанным в настоящем стандарте.

При разногласиях в оценке уровня механических свойств испытания проводят по ГОСТ 10006-80.

Допускается испытание на растяжение основного металла труб из низколегированных сталей производить по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.5. Испытание на растяжение сварного соединения должно проводиться по ГОСТ 6996-66 на образцах типа XII со снятым усилением. Образцы для испытания сварного соединения на растяжение отбирают перпендикулярно шву.

3.6. Для проведения испытания на ударный изгиб от каждой отобранной трубы вырезают по три образца основного металла и по три образца сварного соединения. Для испытания основного металла на ударный изгиб после механического старения дополнительно отбирают по три образца в соответствии с ГОСТ 9454-78.

Контроль основного металла труб на ударный изгиб проводят на образцах, вырезанных перпендикулярно оси трубы. Испытания проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа I при толщине стенки более 10 мм и типа 3 при толщине 10 мм и менее.

Контроль сварного соединения на ударный изгиб проводят на образцах типа VII при толщине стенки 10 мм и менее и типа VI при толщине стенки 11 мм и более по ГОСТ 6996-66. Надрез на ударных образцах выполняется по линии сплавления шва, сваренного последним, перпендикулярно прокатной поверхности металла.

Ударная вязкость основного металла и сварного соединения определяется как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 4,9 Дж/см2 (0,5 кгс·м/см2), кроме труб, предназначенных для тепловых сетей.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.7. При изготовлении образцов для механических испытаний допускается правка образцов с применением статической нагрузки.

3.8. Способ и методика контроля качества сварного шва физическими методами устанавливаются предприятием-изготовителем.

Нормы допускаемых дефектов, определяемых неразрушающими методами контроля, устанавливаются нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

3.9. Углеродный эквивалент для отдельной плавки низколегированной стали (Э) в процентах вычисляют по формуле

где С, Mn, V — массовая доля углерода, марганца и ванадия, %.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3.10. Испытание на склонность к механическому старению должно проводиться по ГОСТ 7268-82 без предварительной 10%-ной деформации.

периметр — рулеткой по ГОСТ 7502¾89;

длину — рулеткой по ГОСТ 7502-89 или автоматизированными средствами измерения по нормативно-технической документации;

толщину стенки — микрометром по ГОСТ 6507-90, стенкомером по ГОСТ 11358-89, толщиномером по ГОСТ 11358-89;

Кривизну — поверочной линейкой и щупом по ТУ 2-034-225-87;

косину реза — параметр обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб;

глубину дефекта в месте зачистки — штангенглубиномером по ГОСТ 162-90;

торцовое кольцо на концах труб (притупление) — линейкой по ГОСТ 427-75;

угол скоса фаски — угломером по ГОСТ 5378-88.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

3.12. Испытание труб на статический изгиб проводится по нормативно-технической документации.

3.10 — 3.12. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЩЕЛОЧНОСТИ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ПЛАСТИНОК

Определение проводят дважды, используя набор испытуемых пластинок.

Образец разламывают на кусочки максимальным размером 5 мм. Берут образец массой 50 г и перемалывают в порошок, используя для этой цели соответствующий механический закрытый прибор, не допускающий загрязнения окружающей среды пылью.

Отвешивают с точностью до 1 мг приблизительно 50 г порошка в коническую колбу вместимостью 500 см3 с притертой пробкой. Добавляют 250 см3 дистиллированной воды, закрывают пробкой и встряхивают содержимое в течение 1 ч.

Примечание. Для облегчения смачивания можно увлажнить порошок небольшим количеством 95 %-ного (по объему) этанола.

Дают порошку осесть и профильтровывают воду через вакуумный фильтр. Фильтрование проводят быстро для уменьшения абсорбции углекислого газа из атмосферы.

Раствор титруют объемным количеством стандартного раствора соляной кислоты с (НС1)=0,1 моль/дм3. В качестве индикатора используют фенолфталеин.

Щелочность (А) в миллиграммах на 100 г вещества рассчитывают по формуле

, 40 ■ с ■ 100 ■ V 4000 ■ с — V

т т

где V — объем кислоты, необходимой для нейтрализации, см3; с — концентрация соляной кислоты, моль/дм3;

т — масса порошкообразного материала, г.

Наши события

16 ноября 2020, 15:47
RusCable Insider #198 от 16 ноября 2020 года — кабели «Ункомтех», атомный флот и сверхпроводники

9 ноября 2020, 13:28
Журнал RusCable Insider #197 от 9 ноября 2020 года — внутри ссылка на подкаст с #Метаклэй, человеческие батарейки и мечты об аэротакси

2 ноября 2020, 15:59
«Мы принципиально не хотели скрывать результаты»: как «Подольсккабель» и АЭК отреагировали на результаты проверки ВНИИКП

2 ноября 2020, 12:14
Журнал RusCable Insider #196 — МастерТока, история взлетов и падений Росската, электромобили и поезда будущего. Кабельный бизнес под прицелом

30 октября 2020, 11:34
«РОССКАТ»: история успеха и неудач

28 октября 2020, 16:19
Сергей Кислюк: «Фраза “арфы нет, возьмите бубен” становится отраслевой»

Ссылки*

ГОСТ 2789—73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики ГОСТ 4598—86 Плиты древесно-волокнистые. Технические условия

ГОСТ 9045—93 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия

ГОСТ 10510—80 (ИСО 8490—86) Металлы. Метод испытания на выдавливание листов и лент по Эриксену ГОСТ 13345—85 Жесть. Технические условия

ГОСТ 13726—97 Ленты из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 16523—97 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия

ГОСТ 18124—95 Листы асбестоцементные плоские. Технические условия

ГОСТ 19592—80 Плиты древесно-волокнистые. Методы испытаний

ГОСТ 21631—76 Листы из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия

ГОСТ 27935—88 Плиты древесно-волокнистые и древесно-стружечные. Термины и определения

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

Назначение, способ применения, меры предосторожности при обращении с эмалью МЛ-12, предназначенной для розничной торговли

Эмали МЛ-12 предназначаются для окрашивания предварительно загрунтованной или загрунтованной и зашпатлеванной металлической поверхности изделий, эксплуатируемых как в атмосферных условиях, так и внутри помещения.

Перед применением эмаль тщательно перемешивают и разбавляют растворителями 647, 650 в количестве до 25 % от массы эмали. Эмаль наносится краскораспылителем в два слоя или по старому покрытию в один слой.

При нанесении эмали по старому покрытию последнее должно быть прошлифовано и промыто бензином.

При подкраске небольших участков эмаль можно наносить кистью. Покрытие сушат 30 мин при температуре 130 — 135 °С. Для сушки применяются ручные медицинские рефлекторы. Промежуточная выдержка между слоями 5 — 7 мин при температуре (20 ± 2) °С.

Расход эмали на однослойное покрытие 70 — 100 г/м2 в зависимости от сложности окрашиваемой поверхности и толщины покрытия.

Эмаль следует хранить в плотно закрытой таре, предохраняя от влаги и прямых солнечных лучей.

Эмаль следует беречь от огня.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Введено дополнительно, Изм. № 3).

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.