Гост 6442-89 мармелад. технические условия

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:ГОСТ 1050−88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условияГОСТ 2216−84 Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условияГОСТ 3728−78 Трубы. Метод испытания на изгибГОСТ 3845−75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлениемГОСТ 4543−71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условияГОСТ 5378−88 Угломеры с нониусом. Технические условияГОСТ 6507−90 Микрометры. Технические условияГОСТ 7502−98 Рулетки измерительные металлические. Технические условияГОСТ 7565−81 (ИСО 377−2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического составаГОСТ 8026−92 Линейки поверочные. Технические условияГОСТ 8695−75 Трубы. Метод испытания на сплющиваниеГОСТ 8734−75 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. СортаментГОСТ 9454−78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурахГОСТ 9567−75 Трубы стальные прецизионные. СортаментГОСТ 10006−80 (ИСО 6892−84) Трубы металлические. Метод испытания на растяжениеГОСТ 10692−80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранениеГОСТ 11358−89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условияГОСТ 12344−2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углеродаГОСТ 12345−2001 (ИСО 671−82, ИСО 4935−89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серыГОСТ 12346−78 (ИСО 439−82, ИСО 4829−1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремнияГОСТ 12347−77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфораГОСТ 12348−78 (ИСО 629−82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350–78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хромаГОСТ 12352−81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеляГОСТ 12354−81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибденаГОСТ 12355−78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения медиГОСТ 12356−81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титанаГОСТ 12357−84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминияГОСТ 12358−2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьякаГОСТ 12359−99 (ИСО 4945−77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азотаГОСТ 12361−2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобияГОСТ 18360−93 Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм. РазмерыГОСТ 18365−93 Калибры-скобы листовые со сменными губками для диаметров свыше 100 до 360 мм. РазмерыГОСТ 19281−89 (ИСО 4950−2-81, ИСО 4950−3-81, ИСО 4951−79, ИСО 4995−78, ИСО 4996−78, ИСО 5952−83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условияГОСТ 22536.0−87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализаГОСТ 22536.1−88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графитаГОСТ 22536.2−87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серыГОСТ 22536.3−88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфораГОСТ 22536.4−88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремнияГОСТ 22536.5−87 (ИСО 629−82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганцаГОСТ 22536.6−88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьякаГОСТ 28473−90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

Технические условия

Издание официальное

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 7, Государственным трубным институтом

ВНЕСЕН Государственным комитетом Украины по стандартизации, метрологии и сертификации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 13 от 28 мая 1998 г.)

За принятие проголосовали:

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 20 декабря 1999 г. № 556-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 30564—98 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2000 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

ИПК Издательство стандартов, 2000

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Госстандарта России

1 Область применения 1

2 Нормативные ссылки i

3 Сортамент 2

4 Технические требования 5

5 Правила приемки 6

6 Методы испытаний 7

7 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение 8

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ БЕСШОВНЫЕ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ СО СПЕЦИАЛЬНЫМИ СВОЙСТВАМИ

Технические условия

Seamless hot-worked carbon and alloy steel pipes and tubes with special properties.

Specifications

Дата введения 2000—07—01

ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

3.1. Общие требования

3.1.1. Арматура должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий на конкретные изделия линейной арматуры по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

3.1.2. Основные размеры должны быть указаны в стандартах или технических условиях на конкретные изделия линейной арматуры.

3.1.3. При отсутствии требований в рабочих чертежах предельные отклонения размеров: отверстий … Н16, валов … h16 (до 1250 мм) и h15 (св. 1250 до 3150 мм), остальные … ± по ГОСТ 25346 и ГОСТ 25347.

3.1.4. Арматура должна изготовляться в климатическом исполнении УХЛ, категории 1 по ГОСТ 15150.

Номинальные значения климатических факторов — по ГОСТ 15543 и ГОСТ 15150.

3.1.5. Применяемость с проводами, канатами и изоляторами должна устанавливаться стандартами или техническими условиями на конкретные изделия линейной арматуры и рабочими чертежами.

3.1.6. Арматура должна монтироваться с применением стандартных инструментов и приспособлений.

3.1.7. Конструкции шарнирных соединений должны обеспечивать свободные перемещения соединяемых деталей относительно друг друга и исключать возможность самопроизвольного их расцепления в условиях эксплуатации.

3.1.8. Конструкция арматуры должна исключать возможность накопления на ней влаги при эксплуатации.

3.1.9. Конструкция и материалы арматуры должны обеспечивать минимальные потери от перемагничивания и вихревых токов.

3.1.10. Срок службы арматуры — не менее 25 лет. Фактический срок службы не ограничивается указанным, а определяется техническим состоянием арматуры и, в частности, состоянием защитного покрытия.

Арматура ремонту не подлежит.

ЖЕСТКОСТЬ СТАНКА

3.1. Общие условия испытания станков на жесткость — по ГОСТ 7035-75.

Нормы жесткости
станков классов точности Н и П не должны превышать значений, указанных в п. 3.2.

3.2. Перпендикулярность оси нагруженного шпинделя к рабочей
поверхности
фундаментной плиты (тумбы, стола-плиты):

а) в продольной
плоскости станка

б) в
поперечной плоскости станка

(Поправка).

Черт. 22

Таблица 15

Средства
измерения: контрольная оправка; поперечина, два показывающих измерительных
прибора, две измерительные стойки, базовая плита, нагружающее устройство и кронштейн.

Измерение
производят на максимальном вылете сверлильной головки в верхнем
положении рукава, при этом сверлильную головку и рукав закрепляют.

На станках исполнения
4 по ГОСТ 1222-80
измерение производят относительно поверочного стола, установленного рядом со
станиной в поперечной плоскости станка и выверенного по уровню в горизонтальной плоскости. Рукав закрепляют в поперечной
плоскости станка.

На фундаментной
плите (тумбе, поверочном столе, столе-плите) устанавливают кронштейн 8 (черт. 22), высота которого в зависимости от исполнения
станков должна быть такой, чтобы в сборе с остальными средствами измерения составить максимальное расстояние до
торца шпинделя. Два показывающих измерительных прибора 4 закрепляют на двух измерительных
стойках 5, установленных симметрично
относительно оси шпинделя на базовой плите 6 так, чтобы наконечники показывающих измерительных приборов
касались поперечины 3, укрепленной
на конце шпинделя 1. В отверстие шпинделя вставляют
оправку 2. Шпиндель
отведен. На базовой плите 6 устанавливают
нагружающее устройство 7,
определяющее величину нагружающей силы Р.

При помощи
механизма подачи шпинделя между фундаментной плитой (тумбой,
поверочным столом, столом-плитой) и шпинделем создают плавно возрастающую до
заданного предела нагружающую силу Р, направленную по оси шпинделя, и фиксируют отклонение.

Отклонение от
перпендикулярности оси нагруженного шпинделя к рабочей поверхности
фундаментной плиты (тумбы, поверочного стола, стола-плиты) определяют как
разность показаний измерительных приборов,
расположенных друг от друга на длине измерения L
= 1000 мм.

Допускается
уменьшать длину измерения L, но не менее чем на 200 мм с пересчетом допуска в соответствии с ГОСТ
8-82, приложение 4.

3.7. Требования к качеству обработанной поверхности арматуры

3.7.1. Острые кромки на деталях должны быть притуплены.

3.7.2. Параметры шероховатости обработанных поверхностей должны соответствовать рабочим чертежам и требованиям ГОСТ 2789.

3.7.3. Разностенность стальных деталей соединительных зажимов, анкеров натяжных зажимов и зажимов для стальных канатов, длина прессуемого участка которых до 260 мм, не должна быть более 1 мм; для тех же изделий, длина прессуемого участка которых св. 260 мм, — не более 1,5 мм.

3.7.4. Разностенность корпусов зажимов, изготовленных из труб цветного металла, должна быть в пределах допусков, указанных в технических условиях на трубы.

3.7.5. Кривизна (стрела прогиба) корпусов соединительных и натяжных зажимов прессуемого типа не должна превышать 3 мм на 1 м длины.

3.7.6. Смещение центров отверстий, расположенных на одной оси в двойных проушинах, по отношению друг к другу не должно быть более 1 мм.

3.3. Требования к арматуре, изготовленной методом литья

3.3.1. Общие требования к отливкам из чугуна, стали и алюминия

3.3.1.1. Разностенность и перекос отливок — в пределах допусков 11Т класса точности по ГОСТ 26645.

3.3.1.2. Поверхность отливок должна быть чистой. Следы литниковой системы, заливы, наросты и ужимины должны быть зачищены.

3.3.1.3. Отливки должны быть без рыхлот, трещин, усадочных, песчаных и газовых раковин, снижающих эксплуатационные свойства.

3.3.1.4. На поверхности отливок не допускаются:

— вскипы глубиной более 1 мм. Общая площадь вскипов глубиной до 1 мм не должна быть более 2 % суммарной площади поверхности отливки;

— раковины глубиной более 1 мм и диаметром более 3 мм. Раковин глубиной до 1 мм и диаметром до 3 мм не должно быть более 4 шт. на 1 см2 и не более 10 шт. на отливке;

— раковины глубиной более 2 мм на внутренней поверхности отливки из высокопрочного чугуна в месте подвода питателя;

— раковины глубиной более 3 мм и диаметром более 5 мм. Раковин глубиной до 3 мм и диаметром до 5 мм не должно быть более 4 шт., сосредоточенных в одном месте и влияющих на механическую прочность отливок из серого чугуна;

— ужимины глубиной более 1 мм и длиной более 30 мм на отливках массой до 1 кг. Ужимин глубиной до 1 мм и длиной до 30 мм на отливке массой до 1 кг не должно быть более 1 шт.;

— ужимины глубиной более 1 мм и длиной более 50 мм на отливках массой более 1 кг. Ужимин глубиной до 1 мм и длиной до 50 мм на отливке массой более 1 кг не должно быть более 2 шт.;

— наросты высотой более 2 мм на поверхностях, не сопрягаемых с другими деталями и не соприкасающихся с проводом или канатом;

— наросты на сопрягаемых поверхностях шарнирно соединяемых деталей и поверхностях, соприкасающихся с проводом или канатом;

— выломы глубиной более 2 мм.

3.3.1.5. В месте расположения питателя на отливках высота технологической площадки не должна быть более 2,5 мм. При отсутствии технологической площадки остатки питателя не должны быть высотой более 2 мм.

3.3.2. Отливки из чугуна

3.3.2.1. Марки чугунов, применяемых для изготовления отливок, — по техническим условиям и рабочим чертежам.

3.3.2.2. Припуски на механическую обработку и допускаемые отклонения по размерам и массе отливок должны соответствовать 11Т классу точности по ГОСТ 26645

3.3.3. Отливки из стали

3.3.3.1. Отливки должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 977 и рабочих чертежей.

3.3.3.2. Припуски на механическую обработку и допускаемые отклонения по размерам и массе отливок должны соответствовать требованиям ГОСТ 26645, но не ниже 9-го класса точности.

3.3.3.3. Отливки должны подвергаться термической обработке, обеспечивающей необходимые механические свойства в соответствии с требованиями рабочих чертежей.

3.3.4. Отливки из цветных металлов

3.3.4.1. Отливки из цветных металлов должны изготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТ 17711, ГОСТ 1583, технических условий и рабочих чертежей.

3.3.4.2. Раковины глубиной более 2 мм и диаметром более 5 мм не допускаются.

3.3.4.3. На контактных поверхностях отливок раковины и утяжины не допускаются.

3.3.4.4. На неконтактных поверхностях отливок не допускаются утяжины длиной более 20 мм и глубиной более 0,5 мм, на ребрах жесткости — глубиной более 2 мм.

3.3.4.5. Вид термической обработки отливок из алюминиевых сплавов — по ГОСТ 1583.

3.3.4.6. Точность изготовления отливок должна соответствовать:

— при литье в песчаные формы — 11Т классу по ГОСТ 26645;

— при литье в кокиль — 9-му классу точности по ГОСТ 26645.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на линейную арматуру, предназначенную для крепления проводов неизолированных для воздушных линий электропередачи (далее — проводов) и канатов (молниезащитных тросов) (далее — канатов) к опорам воздушных линий электропередачи и конструкциям распределительных устройств; соединения, натяжения, поддерживания, ремонта и фиксации проводов на заданном расстоянии; гашения колебаний проводов и канатов, защиты гирлянд изоляторов от действия электрической дуги; создания заданных искровых промежутков и снижения уровня радиопомех; крепления и регулирования оттяжек опор; установки штыревых изоляторов и крепления на них проводов.

Стандарт является обязательным.

1.4. Маркировка

1.4.1. На каждой упаковочной единице (коробках, пакетах, банках и др.) должна быть маркировка, содержащая:

товарный знак и наименование предприятия-изготовителя, его местонахождение;

наименование мармелада;

массу нетто;

дату выработки;

срок хранения;

информационные сведения о пищевой и энергетической ценности продукта; обозначение настоящего стандарта.

На упаковочной единице с диабетическим мармеладом дополнительно указывают: содержание (расчетное) в граммах в 100 г продукта: ксилита, сорбита, общего сахара (в пересчете на сахарозу);

надпись: «Употребляется по назначению врача»;

суточную норму потребления ксилита (сорбита) — не более 30 г;

символ, характеризующий принадлежность мармелада к группе диабетических изделий.

На упаковочной единице массой нетто до 150 г должно быть обозначено: наименование предприятия-изготовителя и его местонахождение; наименование мармелада; масса нетто.

Допускается маркировку на пакетах из целлофана и полимерных пленок заменять вложенным внутрь ярлыком с маркировкой, нанесенной типографским способом.

1.4.2. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционных знаков «Хрупкое

Осторожно», «Беречь от влаги», «Беречь от солнечных лучей»

На каждую единицу транспортной тары наносят маркировку, характеризующую продукцию: товарный знак и наименование предприятия-изготовителя, его местонахождение; наименование продукта;

массу нетто и брутто или количество упаковочных единиц и массу упаковочной единицы (для фасованного мармелада); дату выработки;

порядковый номер прейскуранта розничных цен; срок хранения;

обозначение настоящего стандарта.

Маркировку наносят путем наклеивания ярлыка или нанесения четкого оттиска трафаретом или штампом несмывающейся и не имеющей запаха краской.

Номер укладчика или смены указывают на ярлыке, вложенном внутрь коробок, пачек или пакетов (за исключением упаковочных единиц массой нетто до 150 г) или ящиков с мармеладом, или проставляют штемпелем с наружной стороны тары.

3.11. Требования к качеству электрического контакта арматуры

3.11.1. Качество арматуры, обеспечивающей электрический контакт, должно определяться относительным сопротивлением электрического контакта.

3.11.2. Относительное сопротивление электрического контакта новых изделий σ_о и после нагрева номинальным током σ_нг должно быть:

— для соединений, выполненных опрессованием и скручиванием в овальных соединительных зажимах

σ_о — σ_нг ≤ 0,8;(1)

— болтовых соединений

σ_о — σ_нг ≤ 1,0.(2)

3.11.3. Относительное сопротивление электрического контакта после нагрева током, превышающим в 1,5 раза номинальный, σ_пг должно быть:

— для соединений, выполненных опрессованием и скручиванием в овальных соединительных зажимах

σ_пг ≤ 1,0;(3)

— для болтовых соединений

σ_пг ≤ 1,2.(4)

3.11.4. Относительное сопротивление электрического контакта после термического старения 500 циклами нагрева — охлаждения σ_ц должно быть:

— для соединений, выполненных опрессованием и скручиванием в овальных соединительных зажимах

σ_ц ≤ 1,0;(5)

— для болтовых соединений

σ_ц ≤ 1,2.(6)

В процессе термического старения 500 циклами σ_ц должно удовлетворять неравенству

σ_ц (50) — σ_ц (0) ≥ σ_ц (100) — σ_ц (50) …≥ σ_ц (500) — σ_ц (450),(7)

где цифры в скобках означают число циклов нагрева — охлаждения, после которых определяют σ_ц

3.11.5. Относительное сопротивление электрического контакта после нагрева током термической стойкости σ_т должно быть:

— для соединений, выполненных опрессованием и скручиванием в овальных соединительных зажимах

σ_т ≤ 1,0;(8)

— для болтовых соединений

σ_т ≤ 1,2.(9)

6 Методы испытаний

6.1 Для каждого вида испытаний (за исключением проверки макроструктуры и испытания на ударный изгиб) от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу.

Для контроля макроструктуры отбирают образцы от обоих концов трубы.

Для испытания на ударный изгиб от каждой отобранной трубы вырезают по три образца. Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое значение по результатам испытания трех образцов.

На одном из образцов допускается снижение нормы ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 к ГС * м/см2).

6.2 Осмотр наружной и внутренней поверхностей труб проводят визуально без применения увеличительных приборов. Глубину дефектов на наружной поверхности труб проверяют штанген-глубиномером или иным способом после зачистки дефектов.

Диаметр и овальность труб контролируют штангенциркулем типа ШД по ГОСТ 166, гладким микрометром типа МК по ГОСТ 6507, листовыми скобами по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365, скобами гладкими, регулируемыми по ГОСТ 2216.

Толщину стенки контролируют трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507, стенкомером по ГОСТ 11358, толщиномером по ГОСТ 11358.

Длину труб проверяют измерительной рулеткой по ГОСТ 7502.

Кривизну труб проверяют поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и набором щупов по нормативным документам.

Перпендикулярность торцов обеспечивается конструкцией оборудования для порезки труб.

Угол скоса фаски контролируют угломером по ГОСТ 5378.

Допускается проводить контроль другими приборами по нормативным документам, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.

6.3 Для определения химического состава стали пробы отбирают по ГОСТ 7565.

6.4 Химический анализ стали труб проводят по ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.6, ГОСТ 12344 — ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 — ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 28473.

Допускается применять другие методы анализа, обеспечивающие точность определения в соответствии с указанными стандартами. При разногласиях в оценке качества продукции по химическому составу испытания проводят по указанным стандартам.

6.5 Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольных пропорциональных коротких образцах. Скорость испытаний до предела текучести должна быть не более 10 мм/мин, за пределом текучести — не более 40 мм/мин.

6.6 Испытание на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на продольных образцах типов 11—14.

Допускается по согласованию изготовителя с потребителем проводить испытание на ударный

изгиб при температурах, отличных от оговоренной в 4.3, на образцах другой ориентации (поперечных) и с другим надрезом (типы 1 — 10). В этом случае нормы ударной вязкости должны быть согласованы между изготовителем и потребителем.

6.7 Испытание труб на загиб проводят по ГОСТ 3728.

6.8 Испытание труб на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших надрывов или других мелких дефектов допускается проводить повторное испытание на сплющивание на другом образце, взятом от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного слоя образца (внутреннего и наружного) на глубину не более 0,2 мм для труб диаметром до 108 мм и не более 1 мм — для труб диаметром 114 мм и более.

6.9 Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с. Испытательное гидравлическое давление определяют по ГОСТ 3845. Оно не должно превышать 20 МПа (200 кгс/см2). По согласованию между изготовителем и потребителем допускается испытание труб под давлением более 20 МПа (200 кгс/см2).

6.10 Макроструктуру металла труб проверяют на поперечном кольцевом протравленном образце. Подготовку макрошлифов и травление проводят по ГОСТ 10243.

6.11 Неразрушающий контроль труб проводят по методике завода-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.

7 Порядок проведения измерений

7.1 Магнитную индукцию определяют импульсно-индукционным методом: изменяют ступенчато напряженность постоянного магнитного поля; формируют импульс напряжения в обмотке II образца, связанный с магнитным потоком, и измеряют прирост магнитной индукции баллистическим гальванометром или веберметром.

7.1.1 Переключатели и ставят в положение 1, — в положение 2, замыкают ключ и устанавливают резистором значение намагничивающего тока , А, рассчитанное по формуле (6) для наименьшего значения напряженности магнитного поля.

7.1.2 Коммутируют ток переключателем не менее десяти раз, изменяют направление тока этим переключателем, размыкают ключ и определяют показание , дел., гальванометра или значение магнитного потока , Вб, по веберметру. При коммутации ток в намагничивающей обмотке должен изменяться монотонно.

7.1.3 Плавно устанавливают большее значение тока и повторяют операции, указанные в 7.1.2.

7.2 Коэрцитивную силу в замкнутой магнитной цепи определяют импульсно-индукционным методом: изменяют намагничивающий ток от значения, соответствующего коэрцитивной силе, до максимального значения и измеряют магнитный поток, который должен иметь постоянную полярность и быть вдвое меньше, чем максимальный магнитный поток для петли гистерезиса.

7.2.1 Переключатели и ставят в положение 1, — в положение 2, замыкают ключ и при максимальном значении сопротивления резистора устанавливают резистором ток , А, соответствующий напряженности магнитного поля , А/м, превышающей коэрцитивную силу , А/м, более чем в пятьдесят р

аз.

7.2.2 Размыкают ключ , изменяют направление тока переключателем и определяют показание , дел., баллистического гальванометра или , Bб, веберметра, соответствующее максимальному изменению магнитной индукции . Замыкают ключи и и возвращают переключатель в положение

1.

7.2.3 Размыкают ключ , изменяют направление тока переключателем , резистором увеличивают ток до значения, близкого к коэрцитивной силе, и размыкают ключ .Определяют показание гальванометра , дел., или веберметра , Вб, при замыкании ключа

7.2.4 Повторяют операции, указанные в 7.2.3. Выбирают два значения тока и и соответствующие им показания гальванометра и , для которых должны выполняться условия:

Показания гальванометра и не должны отличаться от значения 0,5более чем на ±0,03.

8 Правила обработки результатов измерений

8.1 Индукцию , Тл, соответствующую заданной напряженности магнитного поля , А/м, рассчитывают по формуле

(8)

где  — постоянная гальванометра, определенная, как указано в 6.4, Вб/дел.; — среднее значение показаний гальванометра, определенных, как указано в 7.1.2, дел.; — число витков в обмотке II образца;- площадь поперечного сечения образца, м.При отсутствии катушки вводят поправку на магнитный поток вне образца. Действительное значение магнитной индукции , Тл, рассчитывают по формуле

(9)

где  — магнитная постоянная, Гн/м; — площадь поперечного сечения обмотки II образца, м;- площадь поперечного сечения образца, м.При использовании веберметра магнитную индукцию , Тл, рассчитывают по формуле

(10)

где  — показание веберметра, Вб.

8.2 Коэрцитивную силу , А/м, рассчитывают по формуле

(11)

где  — число витков обмотки I образца; — средняя длина магнитной силовой линии, определяемая, как указано в 6.7, м; — средние значения показаний гальванометра, определенные, как указано в 7.2.3 и 7.2.4, дел; — значения силы тока, соответствующие значениям и , А; — среднее значение максимальных показаний гальванометра, определенных, как указано в 7.2.1 и 7.2.2, дел.Допускается при соблюдении условия 0,01 второе слагаемое в формуле (11) не учитыват

ь.

8.3 При использовании прямолинейной шкалы гальванометра вводят поправку , дел., рассчитываемую по формуле

(12)

где — расстояние между зеркалом гальванометра и шкалой в делениях шкалы.Тогда в формулах (5), (8) и (11) значения величины , дел., заменяют на значения величины , дел., рассчитываемую по формуле

(13)

8.4 Погрешность измерения магнитной индукции не должна выходить за пределы, указанные в таблице 3.

Таблица 3

3.6. Требования к качеству сварных швов арматуры

3.6.1. Сварка должна производиться по технологическому процессу предприятия-изготовителя, устанавливающему последовательность сборочно-сварочных работ, способы сварки, порядок наложения швов и режимы сварки.

3.6.2. Размеры и форма сварного шва должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 8713 и ГОСТ 11534.

Типы швов сварных соединений из алюминия и алюминиевых сплавов должны соответствовать требованиям ГОСТ 14806, при плазменной сварке — в соответствии с чертежом.

3.6.3. Сварка должна выполняться электродами по ГОСТ 9467, сварочной проволокой по ГОСТ 2246 и рабочей документации.

3.6.4. Сварные швы и поверхности свариваемых элементов должны быть очищены от шлака, брызг и окалины.

3.6.5. Внешний вид сварных швов должен соответствовать следующим требованиям:

— иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов) и плавный переход к основному металлу;

— наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва и не иметь трещин;

— все кратеры должны быть заварены.

3.6.6. Прихватка перед сваркой и сварка должны производиться одними и теми же сварочными материалами.

Требования к качеству прихваток — по 3.6.5.

3.6.7. Исправление дефектных мест в сварных швах должно производиться заваркой, с предварительным удалением наплавленного металла до основного.

3.6.8. На сварных конструкциях должно быть поставлено клеймо сварщика способом, обеспечивающим его сохранность на срок эксплуатации изделия. Для мелких изделий допускается данные о квалификации указывать в сопроводительной документации.

3.9. Требования к защите арматуры от коррозии

3.9.1. Металлические покрытия

3.9.1.1. Изделия арматуры, изготовленные из стали, ковкого и высокопрочного чутунов, должны иметь защитные металлические покрытия.

Детали, предназначенные для стопорения разъемных соединений, должны изготовляться из коррозионностойких материалов или материалов, имеющих защитное металлическое покрытие.

3.9.1.2. Нанесение защитных покрытий и дополнительные виды их обработки производят в соответствии с требованиями настоящего стандарта и рабочих чертежей.

Вид и обозначение покрытия — по ГОСТ 9.306.

3.9.1.3. Толщина покрытий в микрометрах должна соответствовать:

а) при горячем цинковании:

— для отливок из ковкого и высокопрочного чугуна — от 60 до 240;

— для остальных деталей — от 60 до 160;

б) при гальваническом цинковании и кадмировании для стальных деталей — не менее 30, а для крепежных деталей и для деталей с резьбой (пальцы, оси и др.) с последующим хроматированием — не менее 12;

в) при диффузионном цинковании (для крепежных деталей и деталей с резьбой) — не менее 45.

3.9.1.4. Внутренние поверхности стальных деталей, предназначенных для монтажа с проводом или канатом методом опрессования, могут не иметь защитного покрытия, если они смазаны бескислотной и бесщелочной смазкой ЗЭС или равноценной по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.9.1.5. Детали арматуры, подвергаемые гальванической оцинковке после механической обработки, должны иметь параметры шероховатости не ниже Rz = 80 по ГОСТ 2789. Шероховатость поверхности арматуры, подвергаемой горячей оцинковке, не ограничивается.

3.9.1.6. Калибрование резьбы после нанесения защитного покрытия не допускается.

Для внутренней резьбы допускается калибрование после горячего цинкования с нанесением защитной смазки при сборке.

3.9.1.7. Требование к внешнему виду покрытия — по ГОСТ 9.307.

3.9.1.8. На поверхностях деталей линейной арматуры, оцинкованных горячим способом, не должно быть сосредоточенных в одном месте неоцинкованных участков в ввде точек или сыпи, наплывов и ряби. Общая площадь неоцинкованных участков, наплывов и ряби для деталей линейной арматуры и арматуры подвесных изоляторов (стержни) не должна быть более 0,5 % площади покрытия.

3.9.1.9. На оцинкованных поверхностях сварных швов допускаются точечные неоцинкованные участки. Общая площадь неоцинкованных участков не должна быть более 3 % площади сварного шва.

3.9.1.10. Неоцинкованные места и участки поверхности деталей с поврежденным покрытием должны быть закрашены краской по ГОСТ 5631 или другой равноценной краской, обеспечивающей коррозионную стойкость.

3.9.2. Лакокрасочные покрытия

3.9.2.1. Требования к качеству поверхности перед нанесением лакокрасочного покрытия — по ГОСТ 9.402.

Лакокрасочные покрытия в части воздействия климатических факторов должны соответствовать условиям эксплуатации ХЛ1 по ГОСТ 9.104, а по внешнему виду — V классу по ГОСТ 9.032 для деталей линейной арматуры.

Вид и марка лакокрасочных материалов должны быть указаны в стандартах, технических условиях и рабочих чертежах на конкретные изделия линейной арматуры.

3.9.2.2. Краска должна наноситься тонким ровным слоем без припусков, пятен и подтеков при температуре окружающего воздуха не ниже плюс 5°С.

3.9.2.3. Адгезия лакокрасочного покрытия должна соответствовать 3-му баллу по ГОСТ 15140.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.