Алмазная сталь хв5

Алан-э-Дейл       05.11.2022 г.

Характеристики нержавеющих сталей

Аустенитные стали содержат 15-26% хрома и 5-25% никеля, которые увеличивают сопротивление коррозии и практически не магнитны.

Именно аустенитные хромникелевые стали обнаруживают особенно хорошие сочетание обрабатываемости, механических свойств и коррозионной стойкости. Эта группа сталей наиболее широко используется в промышленности и в производстве элементов крепежа: нержавеющих болтов, нержавеющих гаек, нержавеющих шпилек, нержавеющих винтов, а также нержавеющих шайб.

Стали аустенитной группы обозначаются начальной буквой «A» с дополнительным номером, который указывает на химический состав и применяемость в пределах этой группы:

Аустенитная структура

Группа стали Номер материала Краткое обозначение Номер по AISI
А1 1.4305 X 10 CrNiS 18-9 AISI 303
А2 1.4301 / 1.4303 X 5 CrNi 18-10 / X 4 CrNi 18-12 AISI 304 / AISI 305
А3 1.4541 X 6 CrNiTi 18-10 AISI 321
А4 1.4401 / 1.4404 X 5 CrNiMo 18-10 / X 2 CrNiMo 18-10 AISI 316 / AISI 316 L
А5 1.4571 X 6 CrNiMoTi 17-12-2 AISI 316 TI

Сталь A2 (AISI 304 = 1.4301 = 08Х18Н10) — нетоксичная, немагнитная, незакаливаемая, устойчивая к коррозии сталь. Легко поддается сварке и не становится при этом хрупкой. Может проявлять магнитные свойства в результате механической обработки (шайбы и некоторые виды шурупов). Это наиболее распространенная группа нержавеющих сталей. Ближайшие аналоги — 08Х18Н10 ГОСТ 5632, AISI 304 и AISI 304L (с пониженным содержанием углерода).

Крепеж и изделия из стали A2 подходят для использования в общестроительных работах (например, при монтаже вентилируемых фасадов, витражных конструкций из алюминия), при изготовлении ограждений, насосной техники, приборостроения из нерж. стали для нефтегазодобывающей, пищевой, химической промышленности, в судостроении. Сохраняет прочностные свойства при нагреве до 425°C, а при низких температурах до -200°C.

Сталь A4 (AISI 316 = 1.4401 = 10Х17Н13М2) — отличается от стали А2 добавлением 2-3% молибдена. Это значительно увеличивает ее способность сопротивляться коррозии и воздействию кислот. Сталь А4 имеет более высокие антимагнитные характеристики и абсолютно не магнитна. Ближайшие аналоги — 10Х17Н13М12 ГОСТ 5632, AISI 316 и AISI 316L (с низким содержанием углерода).

Крепеж и такелажные изделия из стали A4 рекомендуются для использования в судостроении. Крепеж и изделия из стали A4 подходят для использования в кислотах и средах содержащих хлор (например, в бассейнах и соленой воде). Может использоваться при температурах от -60 до 450°С.

Классы прочности

Все аустенитные стали (от «А1» до «А5») подразделяются на три класса прочности независимо от марки. Наименьшую прочность имеют стали в отожженном состоянии (класс прочности 50).

Поскольку аустенитные стали не упрочняются закалкой, наибольшую прочность они имеют в холоднодеформированном состоянии (классы прочности 70 и 80). Наиболее широко используется крепеж из сталей А2-70 и А4-80.

Основные механические свойства аустенитных сталей:

Тип по DIN

A2

A4

Тип по ASTM (AISI)

304

304L

316

316L

Удельный вес (гр/см)

7.95

7.95

7.95

7.95

Механические свойства при комнатной температуре (20°С)

Твердость по Бринеллю — НВ

В отожжённом состоянии

130-150

125-145

130-185

120-170

Твердость по Роквеллу — HRB/HRC

70-88

70-85

70-85

70-85

Предел прочности при растяжении, H/мм2

500-700

500-680

540-690

520-670

Предел прочности при растяжении, H/мм2

195-340

175-300

205-410

195-370

Относительное удлинение

65-50

65-50

60-40

60-40

Ударная вязкость

KCUL (Дж/см2)

160

160

160

160

KVL (Дж/см2)

180

180

180

180

Механические свойства при нагревании

Предел текучести при растяжении, H/мм2

при 300°C

125

115

140

138

при 400°C

125

115

при 500°C

105

Это интересно: Нержавеющие стали — свойства, характеристики, состав, виды

Обозначение сталей с легирующими элементами

Как сказано выше, классификация сталей с легирующими элементами включает несколько категорий. Маркировка легированных сталей составляется по определенным правилам, знание которых позволяет достаточно просто определить категорию конкретного сплава и основную область его применения. В начальной части названий таких марок находятся цифры (две или одна), показывающие содержание углерода. Две цифры указывают на его среднее содержание в сплаве в сотых долях процента, а одна – в десятых. Есть и стали, не имеющие в начале названия марки цифр. Это означает, что углерод в этих сплавах содержится в пределах 1%.

Пример маркировки легированной стали

Буквы, которые можно увидеть за первыми цифрами названия марки, указывают на то, из чего состоит данный сплав. За буквами, дающими информацию о том или ином элементе в его составе, могут стоять или не стоять цифры. Если цифра есть, то по ней определяется (в целых процентах) среднее содержание указанного буквой элемента в составе сплава, а если цифры нет, значит, данный элемент содержится в пределах от 1 до 1,5%.

В конце маркировки отдельных видов сталей может стоять буква «А». Это говорит о том, что перед нами высококачественная сталь. К таким маркам могут относиться и углеродистые стали, и сплавы с легирующими добавками в своем составе. Согласно классификации, к данной категории сталей причисляются те, в которых сера и фосфор составляют не более 0,03%.

Как расшифровать маркировку сталей?

Чтобы расшифровка обозначения различных видов сталей не вызывала затруднений, следует хорошо знать, какими они бывают. Отдельные категории сталей имеют особенную маркировку. Их принято обозначать определенными буквами, что позволяет сразу понять и назначение рассматриваемого металла, и его ориентировочный состав. Рассмотрим некоторые из таких марок и разберемся в их обозначении.

Свойства и назначение конструкционных легированных сталей

Конструкционные стали, специально предназначенные для изготовления подшипников, можно узнать по букве «Ш», данная литера ставится в самом начале их маркировки. После нее в названии марки идет буквенное обозначение соответствующих легирующих добавок, а также цифры, по которым узнают количественное содержание этих добавок. Так, в сталях марок ШХ4 и ШХ15, кроме железа с углеродом, содержится хром в количестве 0,4 и 1,5%, соответственно.

Буквой «К», которая стоит после первых цифр в названии марки, сообщающих о количественном содержании углерода, обозначают конструкционные нелегированные стали, используемые для производства сосудов и паровых котлов, работающих под высоким давлением (20К, 22К и др.).

Качественные легированные стали, которые обладают улучшенными литейными свойствами, можно узнать по букве «Л», стоящей в самом конце маркировки (35ХМЛ, 40ХЛ и др.).

Некоторую сложность, если не знать особенностей маркировки, может вызвать расшифровка марок строительной стали. Сплавы данной категории обозначают буквой «С», которую ставят в самом начале. Цифры, следующие за ней, указывают на минимальный предел текучести. В таких марках также используются дополнительные буквенные обозначения:

  • литера Т – термоупрочненный прокат;
  • буква К – сталь, отличающаяся повышенной коррозионной устойчивостью;
  • литера Д – сплав, характеризующийся повышенным содержанием меди (С345Т, С390К и др.).

Нелегированные стали, относящиеся к категории инструментальных, обозначают буквой «У», она проставляется в начале их маркировки. Цифра, идущая за данной буквой, выражает количественное содержание углерода в рассматриваемом сплаве. Стали данной категории могут быть качественными и высококачественными (их можно определить по букве «А», она проставляется в конце названия марки). В их маркировке может содержаться буква «Г», что означает повышенное содержание марганца (У7, У8, У8А, У8ГА и др.).

, содержащие легирующие элементы в своем составе, маркируются аналогично с легированными конструкционными (ХВГ, 9ХВГ и др.).

Состав легированных инструментальных сталей (%)

Маркировка тех сталей, которые входят в категорию быстрорежущих, начинается с буквы «Р», за которой идут цифры, указывающие на количественное содержание вольфрама. В остальном марки таких сплавов называются по стандартному принципу: буквы, обозначающие элемент, и, соответственно, цифры, отражающие его количественное содержание. В обозначении таких сталей не указывается хром, так как его стандартное содержание в них составляет около 4%, а также углерод, количество которого пропорционально содержанию ванадия. Если количество ванадия превышает 2,5%, то его буквенное обозначение и количественное содержание проставляют в самом конце маркировки (З9, Р18, Р6М5Ф3 и др.).

Влияние некоторых добавок на свойства стали

По-особому маркируются нелегированные стали, относящиеся к категории электротехнических (их еще часто называют чистым техническим железом). Невысокое электрическое сопротивление таких металлов обеспечивается за счет того, что их состав характеризуется минимальным содержанием углерода – менее 0,04%. В обозначении марок таких сталей нет букв, только цифры: 10880, 20880 и др. Первая цифра указывает на классификацию по типу обработки: горячекатаная или кованная – 1, калиброванная – 2. Вторая цифра связана с категорией коэффициента старения: 0 – ненормируемый, 1 – нормируемый. Третья цифра указывает на группу, к которой данная сталь относится по нормируемой характеристике, принятой за основную. По четвертой и пятой цифрам определяется само значение нормируемой характеристики.

Принципы, по которым осуществляется обозначение стальных сплавов, были разработаны еще в советский период, но и по сей день успешно используются не только в России, но также в странах СНГ. Обладая сведениями о той или иной марке стали, можно не только определять ее химический состав, но и эффективно подбирать металлы с требуемыми характеристиками.

Стали и сплавы высоколегированные, коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные

03Х8СЮЦ (ЭП 889)   10Х9МФБ (ДИ 82)   40Х9С2 (4Х9С2, ЭСХ 8)   40Х10С2М (4Х10С2М, ЭИ 107)   13Х11Н2В2МФ-Ш (ЭИ 961-Ш)   03Х11Н10М2Т   10Х11Н20Т3Р (ЭИ 696)   10Х11Н23Т3МР (ЭП 33)   15Х11МФ (1Х11МФ)   15Х11МФБ (1Х11МФБ)   12Х11В2МФ (типа ЭИ 756)  18Х11МНФБ (2Х11МФБН, ЭП 291)   10Х12НД   06Х12Н3Д   10Х12Н3М2ФА(Ш, 10Х12Н3М2ФА-А(Ш)   37Х12Н8Г8МФБ (ЭИ 481)   15Х12ВНМФ (ЭИ 802, ЭИ 952)   18Х12ВМБФР-Ш (ЭИ 993-Ш)   20Х12ВНМФ (ЭП 428)   08Х13 (0Х13, ЭИ 496)   12Х13 (1Х13)   20Х13 (2Х13)  30Х13 (3Х13)   40Х13 (4Х13)   25Х13Н2 (2Х14Н2, ЭИ 474)   03Х13Н8Д2ТМ (ЭП 699)   12Х13Г12АС2Н2 (ДИ 50)   10Х13Г12С2Н2Д2Б (ДИ 59)   08Х14МФ   03Х14ГНФ-ВИ 10Х14Г14Н4Т (Х14Г14Н3Т, ЭИ 711)   04Х14Н5МГТЮ   05Х14Н5ДМ  1Х14Н14В2М (ЭИ 257)   09Х14Н19В2БР (ЭИ 695Р)   09Х14Н19В2БР1 (ЭИ 726)   45Х14Н14В2М (ЭИ 69)   06Х15Н6МБФ   10Х15Н9С3Б1-Ш (ЭП 302-Ш)   08Х15Н24В4ТР (ЭП 164)   07Х16Н6 (Х16Н6, ЭП 288)   08Х16Н9М2 (Х16Н9М2)   08Х16Н13М2Б (ЭИ 405, ЭИ 680)   10Х16Н14В2БР (1Х16Н14В2БР, ЭП 17)  Х16Н16МВ2БР (ЭП 184)   3Х16Н22В6Б (ЦЖ 13)   08Х17Т (0Х17Т, ЭИ 645)   12Х17 (Х17, ЭЖ 17)   14Х17Н2 (1Х17Н2, ЭИ 268)   02Х17Н11М2   08Х17Н13М2Т (0Х17Н13М2Т)   10Х17Н13М2Т (Х17Н13М2Т, ЭИ 448)   10Х17Н13М3Т (Х17Н13М3Т, ЭИ 432)   015Х18М2Б-ВИ (ЭП 882-ВИ)  01Х18М2Т-ВИ   12Х18Н9 (Х18Н9)   12Х18Н9Т (Х18Н9Т)   17Х18Н9 (2Х18Н9)   08Х18Н10 (0Х18Н10)   08Х18Н10Т (0Х18Н10Т, ЭИ 914)   12Х18Н10Т   12Х18Н12Т (Х18Н12Т)   10Х18Н18Ю4Д (ЭП 841)   36Х18Н25С2 (4Х18Н25С2, ЭЯ ЗС)  01Х19Ю3БЧ-ВИ (02Х18Ю3Б-ВИ, ЭП 904-ВИ)   31Х19Н9МВБТ (ЭИ 572)   20Х20Н14С2 (Х20Н14С2, ЭИ 211)   08Х21Н6М2Т (0Х21Н6М2Т ЭП 54)   02Х22Н5АМ3   08Х22Н6Т (0Х22Н5Т, ЭП 53)   Х23Ю5Т   20Х23Н13 (Х23Н13, ЭИ 319)  20Х23Н18 (Х23Н18, ЭИ 417)   03Х23Н28Ю4Т (ЭК 86)   06ХН28МДТ (0Х23Н28М3Д3Т, ЭИ 943)   03Х24Н6АМ3 (ЗИ 130)   15Х25Т (Х25Т, ЭИ 439)   12Х25Н16Г7АР (ЭИ 835)   20Х25Н20С2 (Х25Н20С2, ЭИ 283)   Х27Ю5Т   03Н18К9М5Т  

07Х16Н6 (Х16Н6, ЭП 288)

Марка стали

Вид поставки

Поковки – ТУ 14–1–2902–80, ТУ 14–1–1530–75, ТУ 14–1–2918–80. Заготовка трубная – ТУ 14–1–2013–77. Лист толстый – ГОСТ 7350–77, ТУ 14–1–763–73, ТУ 14–1–2476–78. Лист тонкий – ГОСТ 5582–75, ТУ 14–1–1588–76, ТУ 14–1–2375–77. Сортовой прокат – ГОСТ 5949–75, ТУ 14–1–1660–76, ТУ 14–1–205–72. Сортовой прокат и проволока – ТУ 14–1–946–77. Калиброванные прутки шестигранные – ТУ 14–1–759–73. Проволока сварочная – ТУ 14–1–997–74.

07Х16Н6

(Х16Н6, ЭП 288)

Массовая доля элементов, % по ГОСТ 5632–72

Температура критических точек, ºС

C

Si

Mn

S

P

Cr

Ni

Mo

V

Ti

Al

Cu

Ас1

Ас3

Аr1

Аr3

Мн

0,05–

0,09

0,80

≤ 0,80

0,020

0,035

15,5–

17,5

5,00–8,00

30–70

Механические свойства

НД

Режим термообработки

Сечение,

мм

σ0,2,

Н/мм2

σВ,

Н/мм2

δ,

%

Ψ,

%

KCU,

Дж/см2

σВН,

Н/мм2

t испы-

тания,

ºС

Операция

t, ºС

Охлаждающая

среда

не менее

ГОСТ 5582–75

Закалка

1030–

1070

Вода или

воздух

1,5–3,91

0,7–3,92

1180

20

20

Закалка

Обработка

холодом, 2 ч

Отпуск, 1 ч

960–990

– 70

350–400

Воздух

Воздух

Образцы

835

1080

12

20

ГОСТ 5949–75

Закалка

Обработка холодом, 2 ч

или

обработка холодом, 4 ч

Старение, 1 ч

975–

1000

– 70

– 50

350–400

Вода, воздух или масло

Воздух

Образцы

880

1080

12

50

69

20

ГОСТ 7350–77

Нормализация

1030±10

Воздух

4–501

4–52

≥ 390

1180

15

20

Нормализация

Обработка

холодом, 2 ч

Отпуск, 1 ч

975±10

– 70

425±10

Воздух

Воздух

Образцы

835

1080

10

20

ДЦ

Закалка

Обработка

холодом, 2 ч

Отпуск

1000

– 70

350

Вода

Воздух

Пруток

900

850

700

500

350

149

41

29

23

17

13

1100

1070

800

550

430

462

52

42

32

25

17

77

80

81

89

82

79

24,4

10,5

8,1

6,3

5,0

4,1

320

110

83

64

48

36

20

450

500

550

600

800

1000

1050

1100

1150

1200

Закалка

Обработка

холодом, 3 ч

Отпуск, 5 ч

1000

– 70

350

Вода

Воздух

Штам-

повки

ø 320

1138

1280

10,2

31,1

120

КIC,

МН/м3/2

145

3

20

1138

1318

14,1

54,6

200

КIC,

МН/м3/2

187

4

20

Отжиг, 1 ч

Отпуск, 50 ч

Закалка

Обработка

холодом

Отпуск, 5 ч

775

500

1000

– 70

350

Воздух

Воздух

Вода

Воздух

1142

1312

13,8

56,7

130

КIC,

МН/м3/2

174

3

20

1159

1321

15,5

62,4

210

КIC,

МН/м3/2

204

4

20

Описание

Сплав ОТ4 применяется: для изготовления полуфабрикатов (листов, лент, фольги, полос, плит, прутков, профилей, труб, поковок и штампованных заготовок) методом деформации, а также слитков; деталей, длительно работающих при температурах +350−400 °С (при температурах до +350 °С в течение 2000 ч. и до +300 °С — 30 000 ч.); сварочной проволоки диаметром 1,0−7,0 мм.

Примечание

Титановый сплав с хорошей коррозионной стойкостью.
Псевдо а-сплав ОТ4 относится к системе Ti-Al-Мп, как и сплав ОТ4−1, но отличается от него большим содержанием алюминия. В связи с этим он прочнее сплава ОТ4−1. Этот сплав средней прочности. Вместе с тем сплав ОТ4 менее пластичен и техноло­гичен, чем сплав ОТ4−1. Сплав хорошо деформируется в горячем и ограниченно в холодном состояниях.
Основные операции листовой штам­повки (вытяжка, гибка, отбортовка) осуществляются в холодном состоянии. При штамповке сложных по конфигурации деталей требу­ется подогрев.
Сплав обладает хорошей термической стабильностью. Сплав термически не упро­чняется, единственный вид термической обработки, которому он подвергается, это полный или неполный (для снятия остаточных напряжений) отжиг. Полный отжиг проводят при 660−710 °С (листо­вые полуфабрикаты и детали из них) и при 740−790 °С (прутки, поковки, штамповки и т. п. и детали из них); неполный отжиг — при 545−585 °С.

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Градация показателей свойств готовых термообработанных деталей по ОСТ 1 90005-91
1080-1370 311-388 34-41
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка в воду или на воздухе с 1030-1070 °C
≤1180 ≥20
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Закалка на воздухе с 960-990 °C, обработка холодом при минус 70 °C в течение 2 ч+ Отпуск при 350-400 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
≥835 ≥1080 ≥12
Листовой горячекатаный (2,0-3,9 мм) и холоднокатаный (0,8-3,0 мм) прокат ТУ 14-1-1558-76 в состоянии поставки. Закалка в воде или на воздухе с 1040-1060 °C
≥1275 ≥20
Листовой горячекатаный (2,0-3,9 мм) и холоднокатаный (0,8-3,0 мм) прокат ТУ 14-1-1558-76. Закалка на воздухе с 970-990 °C + Обработка холодом при минус 70±5 °С (выдержка 2 ч±10 мин) или при минус 50±5 °С (выдержка 4 ч±10 мин) + Отпуск при 350-400 °С (выдержка 1 ч+10 мин)
≥833 ≥1079 ≥12
Листовой горячекатаный (3,0-6,0 мм) и холоднокатаный (1,0-4,0 мм) прокат в состоянии по ставки по ТУ 14-1-2375-77. Закалка на воздухе с 1030-1070 °C
≤390 ≤1180 ≥20
Листовой горячекатаный (3,0-6,0 мм) и холоднокатаный (1,0-4,0 мм) прокат по ТУ 14-1-2375-77. Нормализация с 965-985 °C, охлаждение на воздухе + Обработка холодом при -70 °C (2 часа) + Отпуск при 350-425 °C (выдержка 1 час)
≥835 ≥1080 ≥12
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Нормализация при 1030-1050 °C, охлаждение на воздухе
≤390 ≤1180 ≥15
Листовой горячекатаный (4,0-50,0 мм) и холоднокатаный (4,0-5,0 мм) прокат по ГОСТ 7350-77. Нормализация при 965-985 °C + Обработка холодом при минус 70 °C в течение 2 ч + Отпуск при 415-435 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
≥835 ≥1080 ≥10
Листовой холоднокатаный (0,7-5,0 мм) и горячекатаный прокат (3,0-6,0 мм) из стали 07Х16Н6 в состоянии поставки по ТУ 14-1-2476-78. Закалка в воду или на воздухе с 1040-1060 °С
≤1177 ≥20
Листовой холоднокатаный (0,7-5,0 мм) и горячекатаный прокат (3,0-6,0 мм) из стали 07Х16Н6 по ТУ 14-1-2476-78. Закалка на воздухе с 990 °C + Обработка холодом при -70 °C в течение 2-х часов + отпуск при 250 °C (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
≥834 1079 ≥12
Листовой холоднокатаный (0,7-5,0 мм) и горячекатаный прокат (3,0-6,0 мм) из стали 07Х16Н6 по ТУ 14-1-2476-78. Закалка на воздухе с 990 °C + обработка холодом при -70 °C в течение 2-х часов + Отпуск при 350-400 °C (выдержка 1 час), охлаждение на воздухе
≥834 ≥108 ≥12
Поковки. Закалка в воду с 975-1000 °C, с последующей обработкой холодом при минус 70 °C, выдержка 2 часа + Старение при 350-425 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
≤1000 ≥980 ≥1176 ≥12 ≥50 ≥680
≥885 ≥1080 ≥15 ≥50 ≥680
Прутки калиброванные и сос специальной отделкой поверхности по ТУ 14-1-759-92. Образцы продольные. Нормализация с 1090-1110 °C + Обработка холодом при минус 70±10 °C (выдержка 2 часа ± 5 минут) + Отпуск при 375-400 °C (выдержка 1 час ± 5 минут), охлаждение на воздухе
≥980 ≥1180 ≥12 ≥50 ≥686
Прутки по ТУ 14-1-1660-76. Закалка в воду с 975-1000 °C + Обработка холодом при минус 70±5 °C (2 ч) + Отпуск при 350-390 °C (выдержка 1-3 ч)
≥981 ≥1177 ≥12 ≥55 ≥883
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по ГОСТ 5949-75. Закалка в воду, на воздухе или в масло с 975-1000 °C + Обработка холодом при минус 70 °C (выдержка 2 ч) или при минус 50 °C (выдержка 4 ч) + Старение при 350-400 °C (выдержка 1 ч), охлаждение на воздухе
≥880 ≥1080 ≥12 ≥50 ≥686
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °C, обработка холодом при -10 °C (выдержка 2 ч) + Отпуск при 180-200 °C, охлаждение на воздухе
≥700 ≥950 ≥20 ≥60 ≥1176
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °C, обработка холодом при -70 °C (выдержка 2 ч) + Старение при 350-380 °C, охлаждение на воздухе
≥1000 ≥1200 ≥12 ≥50 ≥686
Сортовой прокат горячекатаный и кованый по СТП 26.260.484-2004. Закалка в воду или на воздухе с 980-1020 °C, обработка холодом при -70 °C (выдержка 2 ч) + Старение при 400-450 °C, охлаждение на воздухе
≥1050 ≥1250 ≥10 ≥45 ≥490
Штамповки по ОСТ 1 90176-75. Закалка на воздухе, в воду с 980-1000 °C + Обработка холодом при минус 70°C (2 ч) или минус 50 °C (4 ч) + Отпуск при 350-380 °C (выдержка 1 ч)
≥981 ≥1177 ≥12 ≥50 ≥686

Механические свойства стали 07Х16Н4Б

Свойства по стандарту ГОСТ 25054-81

Сортамент Диаметр, мм Предел текучести, σ0,2, МПа Временное сопротивление разрыву, σв, МПа Относительное удлинение при разрыве, δ5, % Относительное сужение, ψ, % Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2 Твердость, НВ
Поковки < 200 > 690 > 882 > 14 > 55 > 9 269 — 302
Поковки 200 — 500 > 690 > 882 > 12 > 45 > 7 269 — 302
Поковки 500 — 1000 > 690 > 882 > 11 > 40 > 6 269 — 302

Примечание: Механические свойства групп IV, IVK, V, VK и твердость всех групп, кроме I. Механические свойства поковок, кроме поковок типа колец, определяются на продольных образцах после окончательной термической обработки

Влияние элементов на свойства

Эксплуатационные характеристики стали зависят от химического состава и взаимодействия компонентов между собой

При этом немаловажно учитывать влияние термической обработки материала, которая положительно сказывается на технических параметрах. Дополнительные элементы предназначены для формирования кристаллической решетки с особенными свойствами

В зависимости от химических реакций при изготовлении алмазной стали ХВ5 определяются параметры:

  • трещиностойкость, которая обусловлена прочностью кристаллических решеток и наличием карбидных соединений на границах зерен;
  • снижение риска деформации, что зависит от целостности межкристаллических связей;
  • толщина закаленного слоя, в котором температура распределяется равномерно;
  • прочность, зависящая от качества соединения атомов между собой.

Присутствие углерода в составе приводит к формированию карбидов. Эти соединения являются основными при определении параметров хромовольфрамовой стали во время термообработки, при этом учитывается их форма, местоположение и размер.

Легирующую функцию играет хром. Он используется в сплаве для уплотнения кристаллической решетки, делает ее стабильной. Элемент позволяет формировать карбидные соединения такого же размера, как атом. Cr используется для изготовления стали с высокими антикоррозионными качествами, а при концентрации менее 10,5% — оказывает положительное влияние на прокаливаемость.

Вольфрам и молибден являются обязательными составляющими марки стали ХВ5. Они позволяют увеличить толщину закаливаемого слоя и уменьшить размер зерен, что способствует улучшению качества металла. Карбидные соединения с их участием характеризуются большей прочностью, с их помощью можно повысить тугоплавкость материала. За счет уменьшения размеров зерновой структуры обеспечивается повышение пластичности без снижения твердости, а также простота термической обработки.

Кремний применяется для повышения прочности металла. Марганец используется для стабилизации состояния металла. Последний становится более вязким и пластичным, но при этом прочным.

Стандарты

Название Код Стандарты
Цветные металлы, включая редкие, и их сплавы В51 ГОСТ 19807-91, ОСТ 1 90000-70, ОСТ 1 90013-81, ОСТ 1 90002-86
Трубы стальные и соединительные части к ним В62 ГОСТ 21945-76, ГОСТ 22897-86
Листы и полосы В53 ГОСТ 22178-76, ГОСТ 23755-79, ОСТ 1 90218-76, ОСТ 1 90024-94, TУ 1-5-106-82, TУ 1-92-41-76
Прутки В55 ГОСТ 26492-85, ОСТ 1 92020-82, ОСТ 1 90266-86, ОСТ 1 90173-75, ОСТ 1 90107-73, ОСТ 1 90006-86
Сварка и резка металлов. Пайка, клепка В05 ОСТ 1 90015-77
Трубы из цветных металлов и сплавов В64 ОСТ 1 90050-72, ОСТ 1 90050-92, TУ 1-5-127-73
Сортовой и фасонный прокат В52 ОСТ 1 92039-75, ОСТ 1 92051-76, ОСТ 1 92064-77, ОСТ 1 90102-73, ОСТ 1 90310-81, ОСТ 1 90317-82, ОСТ 1 90322-82, ОСТ 1 90326-82, TУ 1-6-766-76
Обработка металлов давлением. Поковки В03 СТ ЦКБА 010-2004

Механические характеристики

t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 HRC
Закалка в масло с 870-890 °С + Отпуск (выдержка 2 ч)
200 ≥1810 ≥1960 ≥6 ≥13 ≥150 ≥56
Образец диаметром 20 мм. Закалка в масло с 870-890 °С + Отпуск при 440-460 °С
≥1470 ≥1620 ≥5 ≥15 ≥340
Образцы из горячекатаной и отожженной полосы сечением 10-15 мм. Изотермическая закалка с 1000 °С, охлаждение в смеси солей (в состоянии поставки указана температура изотермы — выдержка 30 мин)
≥350 ≥56
Закалка в масло с 870-890 °С + Отпуск (выдержка 2 ч)
300 ≥1720 ≥1830 ≥8 ≥20 ≥180 ≥54
Образец диаметром 20 мм. Закалка в масло с 870-890 °С + Отпуск при 440-460 °С
≥1420 ≥1570 ≥5 ≥20 ≥340
Образцы из горячекатаной и отожженной полосы сечением 10-15 мм. Изотермическая закалка с 1000 °С, охлаждение в смеси солей (в состоянии поставки указана температура изотермы — выдержка 30 мин)
≥690 ≥52
Закалка в масло с 870-890 °С + Отпуск (выдержка 2 ч)
400 ≥1530 ≥1670 ≥9 ≥26 ≥200 ≥52
Образец диаметром 20 мм. Закалка в масло с 870-890 °С + Отпуск при 440-460 °С
≥1220 ≥1320 ≥10 ≥45 ≥240
Образцы из горячекатаной и отожженной полосы сечением 10-15 мм. Изотермическая закалка с 1000 °С, охлаждение в смеси солей (в состоянии поставки указана температура изотермы — выдержка 30 мин)
≥730 ≥41
Закалка в масло с 870-890 °С + Отпуск (выдержка 2 ч)
500 ≥1290 ≥1470 ≥10 ≥30 ≥230 ≥46
Образец диаметром 20 мм. Закалка в масло с 870-890 °С + Отпуск при 440-460 °С
≥1030 ≥1180 ≥12 ≥50 ≥200
Образцы. Закалка в масло с 900-920 °С + Отпуск при 170-190 °С,охлаждение на воздухе
56
Сортовой прокат. Подогрев до 700-750 °С. Закалка в масло с 860-900 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе (режим окончательной термообработки)
430-470 47-52
Закалка в масло с 870-890 °С + Отпуск (выдержка 2 ч)
600 ≥1030 ≥1180 ≥11 ≥35 ≥340 ≥41
Сортовой прокат. Подогрев до 700-750 °С. Закалка в масло с 860-900 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе (режим окончательной термообработки)
200-250 54-59

Механические характеристики

Сечение, мм sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % d10 y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Кольца сварные по ОСТ 1 90317-82
5-20 690-880 ≥12
Листовой прокат в состоянии поставки (образцы поперек направления прокатки)
≥422
Кольца сварные по ОСТ 1 90317-82
5-20 620-880 ≥9
Листовой прокат в состоянии поставки (образцы поперек направления прокатки)
≥392
Кольца сварные по ОСТ 1 90326-82
5-20 690-880 ≥12
5-20 620-880 ≥6
Листовой прокат в состоянии поставки после отжига (образцы поперек направления прокатки)
0.5-1 685-885 ≥20
1-1.8 685-885 ≥15
1.8-10.5 685-885 ≥12
Лопатки авиадвигателей изготовленные методом объемной штамповки после отжига (малогабаритные (М) — площадь проекции 20-250 см2, среднегабаритные (С) — 250-550 см2, крупногабаритные (К) — 550-1500 см 2)
М, С, К 685-885 ≥10 ≥30 ≥392 229-302 24-35
Плиты в состоянии поставки по ГОСТ 23755-79. Без термической обработки (образцы поперечные)
11-20 685-885 ≥8 ≥15
20-60 685-885 ≥7 ≥13
60-150 685-885 ≥6 ≥10
Плиты по ОСТ 1 90024-94 в состоянии поставки. Образцы термообработанные (поперечные)
20-60 685-885 ≥7 ≥20 ≥343
60-150 685-885 ≥6 ≥20 ≥343
11-20 685-885 ≥8 ≥20 ≥343
Поковки и штамповки весом до 200 кг после отжига
101-250 638-883 ≥8.5 ≥20 ≥343 207-285
100 687-883 ≥10 ≥30 ≥343 207-285
Проволока сварочная травленая и дегазированная в состоянии поставки
1-1.4 ≤834 ≥7
1.4-3 ≤834 ≥9
3-7 ≤834 ≥10.5
Прутки горячекатаные отожженые обычного качества по ГОСТ 26492-85 (образцы продольные)
10-12 ≥685 ≥8 ≥25
100-150 ≥635 ≥8 ≥20 ≥343
12-100 ≥685 ≥8 ≥25 ≥392
Прутки горячекатаные отожженые повышенного качества по ГОСТ 26492-85 (образцы продольные)
10-12 685-885 ≥11 ≥30
100-150 635-885 ≥9 ≥21 ≥343
12-60 685-885 ≥11 ≥30 ≥392
60-100 685-885 ≥10 ≥30 ≥392
Прутки горячекатаные. Отжиг
≥110 655-885 ≥9 ≥22 ≥392 207-285
65-100 685-885 ≥10 ≥30 ≥392 207-285
10-60 687-883 ≥11 ≥30 ≥392 207-285
Прутки кованые квадратные и круглые после отжига
140-250 638-883 ≥8.5 ≥20 ≥343 207-285
657-883 ≥10 ≥25 ≥392 207-285
Прутки прессованные по ОСТ 1 92020-82. Отжиг. Образцы продольные
100 686-883 ≥11 ≥30 ≥392
Трубная заготовка. Отжиг
686-883 ≥10 ≥30 ≥343
Трубы бесшовные горячекатаные, термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ 21945-76
≥637 686-882 ≥10 ≥30 ≥340
Трубы бесшовные холоднокатаные и холоднотянутые, термообработанные в состоянии поставки по ГОСТ 22897-86
686-833 ≥10
Трубы отожженые с травленой поверхностью катаные и тянутые наружным диаметром 6,0-62,0 мм
700-850 ≥10
Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.