Проектирование кислородно-конвертерного цеха №2 оао «ммк» (стр. 1 из 11)

1.1 Краткая характеристика Кислородно-Конверторного Цеха оао «ммк»

Постановлением
№434 Совета Министров СССР от 7.03.85 принято
решение о строительстве кислородно-конверторного
цеха №1 (ККЦ) на Магнитогорском
Металлургическом комбинате.

Строительство ККЦ
предусматривается осуществить в две
очереди. В первую очередь строительства
устанавливаются два конвертора по 370
тонн каждый и четыре слябовые машины
непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).
Годовой объём производства стали- 5 млн.
тонн литой заготовки. Пуск первой очереди
– июнь 1989 года.

Во вторую очередь
предусматривается установка третьего
конвертора и трёх слябовых МНЛЗ.
Производство достигнет 10 млн. тонн литой
заготовки в год.

Конверторный цех
предназначен для производства стали
из доменного чугуна и скрапа с применением
комбинированной продувки и разливки
стали в слябы на машинах непрерывного
литья.

Конверторный цех
состоит из следующих основных
производственных отделений:

1. конверторное
   отделение;

2. отделение
   непрерывной разливки стали (ОНРС);

3. транспортно-
   отделочное отделение;

4. отделение подготовки
   технологического оборудования.

Конверторное
отделение состоит из следующих пролётов
и отделений:

1. отделение перелива
   чугуна;

2. скрапной и шлаковый
   пролёты;

3. электропомещение
   №1;

4. конверторный и
   загрузочный пролёты;

5. пролёты демонтажа
   сталеразливочных и промежуточных
   ковшей.

Дымососная станция
с газопроводами чистого газа расположена
в отдельном помещении и служит для
отвода газов, выделяющихся из конверторов.

Подробная
характеристика отделения непрерывной
разливки стали и транспортно- отделочного
отделения описана в 1.2.

Производительность
кислородно-конверторного цеха составляет
10 млн. тонн в год.

История возникновения предприятия

«Магнитогорский металлургический комбинат» неразрывно связан с крупными залежами железной руды возле горы Магнитная. Ее удивительные свойства открыли в далеком XVIII веке, когда и была основана одноименная крепость, призванная сберечь руду от кустарей. Тогда же было выдано разрешение на промышленное освоение месторождения, которое так и осталось лишь бумагой. В последующие годы запасами горы Магнитной интересовались крупнейшие ученые, в том числе и экспедиция под руководством Дмитрия Менделеева, оценившая «потенциал» месторождения в 1 млрд пудов. Позже эта оценка была пересмотрена в сторону десятикратного увеличения запасов, но дело до строительства завода дошло только в 30-хх годах XX века.

В 1925 году стартовали работы по проектированию Магнитогорского завода, который должен был работать на местном железорудном сырье и углях Кузбасса. Согласно расчетам ученых, дополнительные расходы на транспортировку топлива из Сибири компенсировало повышенное содержание железа в руде горы Магнитной. В 1928 году проект был утвержден Гипромезом, после чего стартовали работы по строительству комбината. В рамках подготовки к очередной стройке века в 1929 году была проложена железная дорога от Карталы до подножия горы Магнитной, без чего был бы немыслим оперативный подвоз сырья и транспортировка готовой продукции. Тогда же начали промышленную разработку месторождения, руда которого на первом этапе отправлялась на другие уральские заводы. В строительстве ММК принимали участие вольнонаемные работники, а также иностранные, в основном американские и немецкие специалисты. Как и на всех объектах того времени, при возведении Магнитогорского завода и самого Магнитогорска использовали труд заключенных и спецпереселенцев.

Первая домна Магнитки заработала в феврале 1932 года, когда дала чугун первая домна. В том же году задули вторую доменную печь, а год спустя начали работать еще 2 домны и мартеновский цех. В 1934 году завод перешел на полный цикл производства, запустив сортопрокатный стан 500. Уже через два года гора Магнитная давала каждую пятую тонну руды, добытую в СССР, или 5,5 млн тонн в год.

В 1941 году волею судеб ММК освоил и новый для себя вид проката. В тот год стране понадобились большие объемы броневой стали, и на Магнитке был найден остроумный выход — лист стали катать на блюминге, который изначально для этих целей не предназначался (блюминг обжимает слиток в квадратную заготовку для сортопрокатного передела). Эта технология позволяла продержаться до октября, когда заработал эвакуированный из Мариуполя стан 4500. В годы войны ММК обзавелся еще одной листопрокатной линией (станом 2350 из Запорожья), новой доменной печью, несколькими агломашинами, коксовыми батареями и мартеновскими печами.

В послевоенное время Магнитка продолжила свое развитие. Здесь освоили плавку в двухванном сталеплавильном агрегате, технологию вакуумирования стали, запустили новые доменные печи, мартены, прокатные мощности и довели производство стали до 15 млн тонн в год. При этом в силу отсутствия непрерывной разливки стали объемы выпуска готового проката составляли всего 12 млн тонн. Несколько запоздало на ММК начали строить кислородно-конвертерный цех, который был введен в эксплуатацию только в 1990 году. Спустя два года «Магнитогорский металлургический комбинат» реорганизован в акционерное общество.

В конце XX и начале XXI века на ММК проводились работы по переходу от старой советской металлургии к новым технологиям производства. Это потребовало замены морально устаревших и физически изношенных агрегатов современными технологическими линиями. Вследствие поступательного развития Магнитка сохранила свое значение в российской металлургии, оставаясь одним из лидеров по производству стали в РФ и мире. На базе комбината была построена настоящая металлургическая «империя» со своими горнодобывающими и перерабатывающими предприятиями. Группа ММК обзавелась рудниками, метизными, сервисными предприятиями и даже собственным сталеплавильным активом в Турции. Сейчас комбинат продолжает реорганизацию, вкладывая значительные средства в инвестиционные проекты.

ПАО «Группа «Илим»

• Модернизация комплекса технических средств. 3-е насосное отделение АСУ ТП.
• Расчет компенсации реактивной мощности и выбор компенсирующих устройств в сети электроснабжения.
• Возбудитель синхронного генератора КТВА-RA-230/315-УХЛ4.
• Замена электропривода печи на участке обжига извести (АВВ).
• НКУ-КЭ-2500/1, НКУ-КЭ-250/1, НКУ-КЭ-250/160/1, ШУ -1277.
• Комплексная система управления автоматическим приводом БДМ-6.
• Реконструкция приводного электрооборудования БДМ- 5.
•  ТЭС-2 Автоматизация корьевых котлов № 1, 2, 7, 8.
• Автоматизация газового хозяйства корьевых котлов.
• Система вибромониторинга подшипниковых узлов БДМ-1.
• Комплектное устройство плавного пуска шкафного исполнения КУПП-400-247 (Danfoss).
• Канализационные насосные станции пром-стоков (шкафы управления на базе S7-200).
• Схема защиты ИРП №4,№3 п газу УОКРИ ЭнТЭС.
• АСУ газового оборудования корьевых агрегатов 7, 8.
• Модернизация системы управления электроприводом БДМ-1.
• Частотнорегулируемый преобразователь для массных насосов БДМ-5(КЧРП-400/145-75-3).
• Замена сканирующего устройства и системы управления БДМ-5.
• Проект, поставка, шеф-монтаж, пуско-наладка распределительной системы управления БДМ-5 совместно с фирмой «Voit».
• Система автоматического управления насосными агрегатами насосной станции №1 подъема №2.
• АСУ насосной станции №2 подъема №1.
• Насосные станции № 1 и 2 подъема № 1.
• Система промышленного видео наблюдения для насосных станций.КДМ-3,4.
• Автоматизация приточно-вытяжной системы.
• Замена панелей варочного, отбельного и сортировочного участков целлюлозного цеха ПСБЦ.
• Система диспетчерского контроля и управления станции № 1 подъема № 1 «Лесобаза».
• Насосная станция №3. Замена шкафа управления задвижками насосной станции.
• Проект, поставка, СМР, ПНР. Замена системы управления качеством и сканера БДМ-2 БЦ КБП.
• АСУ видеорегистрации бумажного полотна на БДМ-5.
• АСУ трактом подачи коры и древесных отходов корьевой котельной.
• АСУ регистрации бумажного полотна СВР-10.
• АСУ цепными решетками А и Б котлоагрегата № 7.
• НКУ ТП-72, ТП-73 ППБ.
• Низковольтные комплектные распредустройства РУ-03,04 (3200/2), МСС-4 (3200А).
• Шкаф управления арматурой узла нейтрализации ХВО ТЭЦ.
• НКУ гидроразбивателя НКУ-КЭ250/1, компактный распределительный шкаф ШК-НС1 (Изготовление по проекту ЦС-07у-11/712.06.04-АТХ ЗАО «Архгипробум»).
• Шкаф контроллера ШК. Шкаф контроля и управления ШКУ.
• Система автоматизированного управления раздельного хранения по породам и дозированной подачи лиственной щепы САУ-ДП-2/5.
• АСУ ТП транспортно-упаковочной линиии. Цех листовых бумаг БДМ-7.
• Модернизация известерегенерационной печи №4 (АСУ ТП ИРП №4); ИРП №3.
• Комплект расширения автоматизированной системы управления насосной станции № 2 подъема № 1. Предупредительная и аварийная сигнализация.
• Строительство узла разгрузки привозной негашеной извести.
• Реконструкция ЗРУ 110 кВ ТЭЦ-1.
• Устройство фундаментов под электрофильтр.
• Реконструкция здания цеха обжига извести.
• Строительные работы по устройству подстанции электрофильтра на объекте ЭнТЭС «Модернизация СРК-6».
• Замена конструкций наружной стены согласно проекту «3798-556 СРК-6» на объекте ПСБЦ и ПБ.
• АСОДУ БДМ-7.
• Аудит системы БДМ-5. Система управления качеством и сканером.
• Модернизация варочного котла периодичного действия КБП.
• Система управления хранением и дозированием хлорида кальция.
• Установка дополнительного конвейера и элеватора для подачи камня в ИРП 4.
• Автоматизированная система пожаротушения конвейеров ДБП№ 56, 57 (древесно-биржевое производство).
• Монтаж системы ТВ мониторинга БДМ-7.
• АСУ газорегуляторным пунктом.
• ТРА. БДМ2. Электроснабжение.
• Замена АСУ ТП КДМ4.
• ДБП. Замена окорочного барабана ТП 1 САЦ-2.
• Целлюлозный цех ПСБЦ и ПБ. Модернизация узла подачи щелока вверх и вниз варочного котла Камюр-3. Замена насоса SH-V20R1 поз.41.
• Модернизация  системы пожаротушения БДМ-2 на КБП.
• Система оперативного постоянного тока для ТЭЦ, замена АК3.
• Система видеофиксации обрывов бумажного полотна автономной меловальной установки бумагоделательной машины.
• Замена полевого оборудования ПРС-4 КБП.
• Замена полевого оборудования наката БДМ-1.
• Целлюлозное производство №2. Разработка проектной документации на привод и систему управления приводом верхнего вала1-ого пресса сушильной машины фирмы «Раума-репола» целлюлозного производства №2.
• Целлюлозное производство №2.  Прижимной вал пресса 1 пресс-пат ЦП-2.
• Целлюлозное производство №2.  АСТУЭ (автоматизированной системы технического учета электроэнергии).

Технологический процесс цеха и участка

В ККЦ чугун доставляется
железнодорожными путями 600-тонными
миксерами в горячем виде с доменных
цехов ОАО «ММК». В отделении перелива
чугуна берутся пробы температуры и
химического состава доставленного
чугуна. Температура чугуна должна быть
не менее 1500˚С. После с миксеров чугун
разливается в заливочные ковши ёмкостью
до 300 т. Здесь же предусматривается
установка десульфурации чугуна, где
удаляют серу из чугуна и куда заливочные
ковши доставляются мостовыми электрическими
кранами.

Лом в цех доставляется
железнодорожными платформами в совках.
В скрапном отделении лом взвешивается,
сортируется и перегружается на скраповозы.
Далее скраповозами (два скраповоза по
два совка) лом доставляется в конвертерное
отделение для загрузки в конвертер.

В наклоненный конвертер
скрап загружается полупортальными
кранами. При этом температура футеровки
конвертера должна быть не менее 1000˚С.
Поворотом конвертера в противоположную
от загрузки сторону лом равномерно
распределяется по днищу конвертера.
После завалки лома для ускорения
шлакообразования в конвертер производится
присадка извести и мягко обожженного
доломита.

Затем в конвертер при
помощи заливочного крана заливается
чугун. Температура чугуна при этом
должна составлять 1260–1450˚С. Обычно,
соотношение чугун/лом поддерживают
300/90. По окончании заливки конвертер
устанавливается в вертикальное положение
для продувки. В конвертер опускается
кислородная фурма, и осуществляется
продувка кислородом в течение 20÷30 минут.
Каждый конвертер оснащён двумя
кислородными фурмами (резервной и
рабочей).

После окончания
продувки конвертер наклоняют, отбирают
пробу, отправляют ее на анализ и замеряют
температуру металла термопарой
погружения. Если по результатам анализа
и замера температуры параметры металла
соответствуют заданным, плавку выпускают;
в случае несоответствия проводят
корректирующие операции: додувку для
окисления избыточного углерода или
повышения температуры, охлаждение
присадкой в конвертер стального лома
или извести. Затем производится слив
шлака и выпуск стали.

Выпуск стали производится как в один,
так и в два ковша сталевоза (ёмкость
одного ковша составляет 385 тонн). Сталь
доставляется сталевозом на агрегат
доводки стали (печь-ковш), где производится
корректировка её температуры, химического
состава.

Если требуется получение специальных
сортов стали, то ковши со сталью
отправляются на установку порционного
вакуумирования стали (УПВС).

После этого металл поступает в отделение
непрерывной разливки стали (ОНРС).

В отделении разливки
установлены 4 машины непрерывного литья
заготовок (МНЛЗ). МНЛЗ применяются
криволинейного типа. С помощью кранов
стальковши устанавливаются на поворотный
разливочный стенд. Далее сталь сливается
в кристаллизатор, с помощью которого и
формируются размеры литых стальных
заготовок.

Выходящий из
кристаллизатора слиток имеет затвердевшую
оболочку и жидкую сердцевину. После
кристаллизатора находится зона вторичного
охлаждения, где стальная заготовка
окончательно затвердевает.

На выходе каждой МНЛЗ
имеются агрегаты газовой резки. Заготовка
разрезается на мерные слитки прямоугольной
формы (слябы).

С помощью приёмных
рольгангов, устройства передвижения
слябов (рольганг-тележки), отгрузочного
рольганга слябы направляются в отделение
транспортно-отделочной линии (ТОЛ).
Здесь слябы подвергаются огневой
зачистке, маркируются и сортируются.
Готовые слябы могут быть отправлены на
продажу, как готовая продукция, или в
листопрокатные цеха комбината (ЛПЦ-10
ЛПЦ-4) для их дальнейшей переработки.

Минпромторг

• Главный распределительный щит валогенераторной установки.
• Опытно-конструкторской работы. Проект «Система управления конкурентноспособного автоматизированного азотного компрессора комплекса нового поколения для использования на морских терминалах и причалах, танкерах и газовозах в условиях арктических морей».
• Опытно-конструкторская работа. Создание многофункциональных судовых валогенераторных установок на базе преобразователей частоты.
• Опытно-конструкторская работа «Разработка технологии безопасной погрузки и разгрузки сжиженного природного газа, создание автоматизированного компрессорного комплекса для системы обеспечения безопасности грузовых работ на морских терминалах в арктических условиях».
• ОКР «Разработка технологии и создание опытного образца судовой энергетической установки на сжиженном природном газе для оснащения судов внутреннего и смешанного плавания».
• Научно-исследовательская работа «Разработка информационных и методических материалов для энергосбережения и повышения энергетической эффективности новых инновационных проектов и программ развития судостроения».
• «Государственный контракт 14411.1879999.09.045
• ОКР «Разработка технологии и создание опытного образца плавучего энергоблока для формирования приливных (проточных) электростанций и эксплуатации их в различных регионах России».
• «
• «Государственный контракт 14411.1879999.09.030
• ОКР «Разработка электронанобиоцидной низкозатратной технологии и оборудования для глубокой очистки жидких отходов жизнедеятельности газонефтедобывающих морских платформ от нефтяных, минеральных и биозагрязнений» .
• «
• «ОКР «Разработка технологий создания морских вентильных турбоэлектрогенераторов мощностью до 10 МВт».
• «
• Составная часть ОКР «Разработка концепции вариантов ТГУ, электротехнической системы и системы автоматики и управления ТГУ и энергетической установки в целом для концептуального проекта погружного энергомодуля».
• Комплекс проектно-изыскательских и строительно-монтажных работ по устройству фундаментной плиты под установку испытательного стенда (испытание генераторов).

1)История развития.

15
декабря 1941 директором ММК подписан
приказ № 587 о создании кислородно-компрессорного
цеха. Он обеспечивал все цехи комбината
кислородом в баллонах и сжатым воздухом,
вырабатываемым поршневыми компрессорами.
Но кислород и сжатый воздух на комбинате
начали получать намного раньше. В 1933 в
районе доменного цеха был смонтирован
воздушный поршневой компрессор с
ременной передачей производительностью
25 куб. м в мин. 15 августа 1936 была смонтирована
кислородная установка высокого давления
(200 кг/см2) фирмы «МЕССЕР»
производительностью 30 куб. м в час
кислорода (5 баллонов в час). В 1933-36
строились компрессорная станция № 1 с
8-ю компрессорами фирмы «БОРЗИГ и
компрессорная станция № 2 — в районе
прокатных цехов с двумя компрессорами
фирмы «БОРЗИГ». 

В
1939 началось строительство кислородной
станции № 1, где в 1941 была пущена первая
советская кислородная установка «ВАТ».
Одновременно была построена и
наполнительная станция. Кислородная
станция находилась в подчинении
котельно-ремонтного цеха, компрессорные
— паросилового цеха. Руководил коллективом
кислородной станции В.Я. Хлюпин. На
кислородной станции в 1941-42 были
смонтированы эвакуированные установки
фирмы «ГЕЙЛАНДТ» и фирмы «ЭРЛИКИД».
Начальником кислородно-компрессорного
цеха был назначен Блесткин. 

В
послевоенное время кислородно-компрессорный
цех получил свое дальнейшее развитие.
Смонтированы отечественные установки
типа КГ-300-2Д, КГ-1000 производительностью
от 300 до 1000 куб. м кислорода в час. Цехи
комбината стали получать автогенный
кислород по трубам. Кислородный цех
вошел в состав паро-кислородного
производства, которое возглавлял А.А.
Тверской. Начальником кислородного
цеха был назначен М.А. Петров. В 1963-64
началось строительство первой очереди
4-й кислородной станции. Были пущены в
эксплуатацию новые отечественные
кислородные блоки типа БР-2М
производительностью 13 тыс. куб. м
кислорода в час. Кислород стал подаваться
на новые двухванные печи мартеновского
цеха № 1 и машины огневой зачистки
заготовок в обжимных цехах. 

В
1969 начинается строительство второй
очереди кислородной станции № 4, где
уже в 1970 в строй была введена новая
мощная установка. В 1971 парокислородное
производство приказом директора
комбината разделено на два отдельных
цеха: паросиловой и кислородный.
Кислородный цех возглавил М.А. Петров.
С 1970 по 1975 смонтированы новые воздушные
компрессоры К-300 с приводом от паровых
турбин. Сжатый воздух предназначался
для вновь смонтированных пяти кислородных
установок производительностью до 35
тыс. куб. м в час каждый. В это же время
построена компрессорная станция № 2.
Сжатым воздухом обеспечиваются печи
мартеновских цехов. 

В
1979-80 построена 5-я кислородная станция
с монтажом двух современных установок
производительностью по 30 тыс. куб. в
час. В 1986 здесь вводится в эксплуатацию
третья и в 1990 — четвертая установка. Цехи
комбината получили дополнительные
продукты разделения воздуха — аргон и
азот. В 1979 создано кислородно-компрессорное
производство, которое возглавил М.А.
Петров. В состав кислородно-компрессорного
производства вошли кислородно-компрессорный
цех № 1 (начальник Ю.Г. Щербак) и
кислородно-компрессорный цех № 2
(начальник Л.Г. Середа). В 1982 начальником
ККП назначается Л.Г. Середа, начальником
ККЦ № 1 — Л.Г. Гримберг, начальником ККЦ
№ 2 — В.Ф. Герасимов. 

В
1992 начальником ККЦ-1 назначается В.М.
Ярошевич. Начальником ККЦ-2 в 1989 назначается
А.В. Семенов, а в августе того же года —
А.И. Точилкин. В 1998 образован кислородный
цех во главе с А.В. Семеновым.

ПАО «Сибур»

• Разработка проекта, изготовление, поставка и пуско-наладка 2008 установки комплекса быстродействующего АВР.
• Быстродействующий АВР (ПС-18).
• Ремонт устройства БАВР на п/ст 53.
• Комплектные тиристорные преобразователи на базе Simoreg MD.
• АСУ градирен №1,2,3.
• Модернизация ячеек РУ-6кВ ТП-18/2.
• Привод постоянного тока КТЭ-3000, КТЭ-2800.
• Замена выключателей и разъединителей ГПП3.
• Модернизация ячеек 6 кВ на подстанциях № 53, 56, 71. Замена масляных выключателей на вакуумные, электромеханических релейных защит на микропроцессорные.
• Разработка технического решения и выбор оборудования по проекту «Организация технологического
• узла утилизации воздушных выбросов цехов №28 и ДК-2б с выработкой пара» .
• Расширение систем ПАЗ и РСУ, автоматизация АВО, расширение каналов АСУТП, автоматизация 5-ти дизельных электростанций (интеграция в существующую АСУТП).

Экономические показатели

В 2019 году Группа ММК, в состав которой входит «Магнитогорский металлургический комбинат», обеспечила выручку в размере 7,566 млрд долларов, что на 7,9% ниже показателей 2018 года. Такая динамика объясняется незначительным снижением производства стали (-1,6%), а также ценовыми колебаниями на металлопродукцию. Что касается показателей ПАО ММК, то доходы предприятия в 2010-2018 выросли в 2,3 раза, увеличившись до 458 млрд руб. При этом чистая прибыль комбината в 2018 году составила 63,7 млрд руб. с годовым ростом на 6,4 млрд руб.

Выручка ПАО ММК с 2012 по 2018 года.

В целом положением «Магнитки» следует считать устойчивым. Предприятие является основным производителем проката в России, располагая мощностями для выпуска 12,5 млн тонн стали. Оно работает на собственном железорудном сырье, металлоломе, флюсах и коксующемся угле и имеет широкую номенклатуру продукции, начиная от листа, сортовых и фасонных профилей и заканчивая трубами и метизным переделом на дочерних предприятиях. В последние десятилетия ММК реализует масштабную программу реконструкции и строит новые мощности для производства агломерата, чугуна, стали и проката, что позволяет снизить издержки и укрепить положение в отрасли.

ПАО «Монди Сыктывкарский ЛПК»

• Возбудитель синхронного генератора КВсгОВ-ВЕ-60-12,5-D22-4- УХЛ4 (1шт.). Защита генератора ШЭЦЗГ-ЗГНП-220-УХЛ4.БДМ-11. Реконструкция электропривода.
• Проектирование, изготовление и поставка возбудителей синхронного двигателя КВсдОС-RА-60-315-D11-УХЛ4.
• Проектирование, изготовление и поставка возбудителей синхронного двигателя КВсдОС-RА-24-400-D11-УХЛ4.
• Восстановление машины для упаковки паллет в стреч-пленку «короспак» и система электропривода транспортеров новой линии «фолио».
• АСУТП. Линия роспуска лиственной целлюлозы.
• АСУ ТП системы аварийного останова установки БМ21.
• Модернизация системы возбуждения синхронного генератора.
• Система возбуждения для двигателя.

ПАО «Волжский трубный завод»

• Модернизация электроприводов валков 6-ой и 7-ой клетей, КТП-КЭ-2000/2 (3+3 шт .), модернизация электропривода механизма перемещения оправки непрерывного стана.
• Трубопрокатный цех №3, АСУ транспортной механизации конвейерной линии промсклада ТПЦ-3. Шкаф
• питания, шкаф ПЛК, шкафы управления электродвигателями, пульты управления.
• Трубопрокатный цех №3, капитальный ремонт КИПиА установки испарительного охлаждения ПШБ участка
• горячего проката ТПЦ3.
• Трубопрокатный цех №3, капитальный ремонт тиристорных преобразователей электроприводов постоянного тока и системы , замена электропривода постоянного тока, автоматики калибратора ТПЦ3, система контроля пламени.
• Трубопрокатный цех №3, система электропривода постоянного тока, замена тиристорнных преобразователей электроприводов постоянного тока.
• Трубопрокатный цех №3, система контроля пламени.
• Техническое перевооружение
• стендов подогрева и сушки
• промковшей и стальковшей в ЭСПЦ.

ПАО «Выксунский металлургический комбинат»

• Комплекс работ по реконструкции нагревательных печей №1 и №2 и закалочных клетей на участке термической обработки колес КПК КПП.Поставка технологического, электротехнического оборудования, оборудования АСУ ТПиКИПиА, металло-конструкций здания, строительно-монтажные работы, пусконаладочные работы
• Техническое обслуживание станции контроля геометрии ж/д колес лини NDT
• Выполнен комплекс работ: проектирование механической части, индукционной части, систем автоматики; изготовление механической части, индукционной установки, систем управления; весь объем строительно-монтажных работ, пусконаладочные работы; отработка технологических режимов
• Организация участка ЛТО в ТЭСЦ-5, объект ввода «Установка индукционного нагрева» (строительно-монтажные, пусконаладочные работы, консультационные услуги и поставка оборудования) 
• Комплекс толстолистового прокатного стана 5000. Компрессорная станция сжатого воздуха. Механическая мастерская
• Комплекс работ по реконструкции нагревательных печей d 27 м.№1 и №2 и закалочных клетей на участке термической обработки колес КПК КПП
• Автоматизация стенда осмотра и конвееров отгрузки ж/д колес участка предварительной обработки колес. Передача труб со второй линии нарезки труб на третью линию нарезки ТЭСЦ-5 
• Автоматизация стендов чернового осмотра ж/д колес
• Система электроснабжения и автоматического управления клеймовочно-маркировочной установкой. Модернизация изотермических печей №6 и №7
•  Экспериментальные испытания опытной магнитной траверсы, предназначенные для перемещения стальных труб сортомента ТЭСЦ-3
• Установка автоматического контроля геометрических параметров концевых участков труб для ТЭСЦ-3 ТЭСК МСД

Характеристика цеха и участка

Кислородно-конвертерный
цех (ККЦ) ОАО «ММК» занимает важнейшую
роль в работе комбината: до 60-70% всей
стали, выпускаемой комбинатом, выплавляется
именно кислородно-конвертерным способом.

_{Конверторное
отделение – главное в цехе. В нем
осуществляются все технологические
операции выплавки стали. Конверторное
отделение цеха размещают в отдельном
корпусе оно состоит из шихтовых пролетов,
конверторного, загрузочного, шлакового,
и подготовки ковшей.} В
кислородно-конвертерном цехе установлено
3 конвертера ёмкостью 370 тонн каждый.
Исходным сырьём для производства стали
является жидкий чугун и металлолом
(скрап).

Все технологические процессы цеха
глубоко автоматизированы. Особо важные
агрегаты имеют высокую надёжность и
устройства защиты и предотвращения
аварий.

Требования, предъявляемые
к электрооборудованию и системам
автоматизации в цехе весьма высоки.
Электропривода конверторов и МНЛЗ
работают с регулировкой скорости в
большом диапазоне, системы управления
должны обеспечивать высокую синхронность
и надёжность.

Поэтому требования
к электрооборудованию конвертерного
цеха более жесткие, чем, например, в
прокатном цехе. Небольшая неисправность
электроприводов конверторов, кранов
или МНЛЗ может привести к потере всей
плавки.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.