Коксохимическая промышленность

Алан-э-Дейл       10.09.2022 г.

Замедленное коксование

Данный процесс называют еще и полунепрерывным. Этот способ получения нефтяного кокса наиболее распространен в мировой практике. Он подразумевает такой технологический процесс, при котором предварительно нагретое до 350-380 градусов сырье непрерывно подается на особые тарелки, находящиеся в ректификационных колоннах. Подобные установки работают при атмосферном давлении. Сырье для производства нефтяного кокса стекает по тарелкам и контактирует с парами, поднимающимися из реакционных аппаратов. Результатом такого массо- и теплообмена становится конденсат. Именно он и образует вместе с исходным продуктом вторичное сырье, подлежащее дальнейшему нагреванию до 490-510 градусов в трубчатых печах.

Далее смесь поступает в коксовые камеры. Это вертикально расположенные полые цилиндры, высота которых достигает 22-30 метров, а диаметр – 3-7 м.

Реакционная масса поступает в коксовые камеры непрерывно. Причем этот процесс длится на протяжении от 24 до 36 часов. За это время масса, благодаря удерживаемой ею теплоте, постепенно коксуется. Когда камера заполняется конечным продуктом на 70-90 процентов, его удаляют с помощью обычной струи воды, находящейся под высоким давлением.

Далее кокс помещают в дробилку, в которой измельчается на кусочки, размер которых не превышает 150 мм. После этого продукт с помощью элеватора подается на грохот, сортирующий его на фракции разных размеров. Камера, в которой был получен кокс, подлежит прогреву водяным паром и теми парами, которые подаются из работающих аппаратов. Далее емкость вновь заполняется сырьем.

После прохождения технологического процесса возникают летучие продукты. Это парожидкостная смесь, которая непрерывно выводится из действующих камер и последовательно разделяется на газы вначале в ректификационной колонне, а затем — в водоотделителе и газовом блоке, а также в отпарной колонне.

Шихта

Для поддержания горения доменных печей требуется большое количество каменноугольного кокса. Данный продукт представляет собой пористую, но в то же время твердую спекшуюся массу. Она получается в результате удаления летучих веществ из каменного угля.

Кокса химическое производство основано на процессе гидролиза. Помимо этого, возможен и сухой перегон каменного угля. Но в любом случае производство кокса связано с нагреванием исходного продукта без малейшего доступа воздуха. Целью гидролиза является отделение углерода от всех остальных веществ, входящих в состав угля. Что представляет собой сырье для производства кокса? Это каменный уголь различных сортов, в том числе жирный и коксовый, газовый и тощий. Называют такое сырье шихтой. Основу данного продукта составляет самый дорогой сорт – коксующийся уголь. На металлургические заводы России шихту доставляют из месторождений Кузбасса, а также Печоры. Богатыми залежами коксующихся углей может гордиться и Якутия. Здесь их добывают на территории Нерюнгри, до которой специально была проведена ветка железной дороги.

В связи со своими масштабами производство кокса требует большого количества сырья. Его доставляют к производственным цехам в насыпных вагонах. Здесь шихту перегружают в огромные башни, в которых специальные механизмы, будто насосы, закачивают поступивший уголь в коксовые колонки. Зимой шихта поступает, как правило, в замерзшем состоянии. И поэтому перед выгрузкой ее отогревают прямо в вагонах, загоняя их в специальные огромные ангары.

Немного истории

В 1735 году были впервые применены коксовые печи. Они имели камеры сгорания закрытого типа. Тогда же впервые для плавки чугуна не использовали древесный уголь.

Но справедливости ради необходимо отметить, что первое упоминание о коксование угля пришли еще из Китая, в первом веке до н.э. В провинции Юньнань использовали процесс нагревания угля идентичный тому, что все еще используется сегодняшними металлургами. Сырье поддавалось термической обработке в камерах без доступа воздуха.

Производство кокса в дореволюционной России сильно тормозилось. 1913 год промышленность выдала только 4,5 млн. т кокса. Это лишь на 20% покрывало внутренние потребности страны. Более того, не совершенство технологий того времени не позволяло эффективно использовать газовый кокс, он просто выбрасывался в атмосферу. Поэтому у многих до сих пор, есть устойчивые ассоциации о коксовой промышленности: вечно висящие черные тучи, специфический запах по утрам.

Вплоть до 1929 года производство кокса в России, что называется буксовало на одном месте. Уровень выработки неукоснительно сокращался и только с установлением мирных процессов в обществе, КП начала новый виток развития. Причиной тому стало открытие сразу нескольких новых месторождений, дающих сырье, чтобы производить кокс – уголь, подходящий для переработки коксованием. Это на весь мир известные: Кузнецкий, Карагандинский, Печорский угольные бассейны. Тогда же по всей стране началось строительство коксохимических заводов.

Стакер на угольном разрезе

Трудности и перспективы отрасли

Несмотря на свою полезность и востребованность, эта отрасль промышленности также имеет свои сложности. В первую очередь они касаются сырья: большинство угля на территории России добывается открытым способом, а это значит, что спекаемость у этого материала недостаточна для того, чтобы получить кокс высокого качества.

Примечание: сырье, поставляемое из соседних стран, хотя и имеет более высокую спекаемость, но также содержит и большое количество примесей (сера). Полученный из них кокс не будет обладать необходимой прочностью.

Кроме того, многие коксохимические предприятия России находятся на значительном расстоянии от места добычи (например, уголь из Кузбасса нужно везти в центр страны или на Урал), поэтому транспортировка материала всегда связана со значительными расходами. А еще с потерями: уголь перевозится в открытых вагонах, поэтому часто большое количество сырья попросту остается на железнодорожном полотне. Все это будет накладывать свой отпечаток на себестоимость конечного продукта.

Однако спрос на сталелитейную продукцию только растет. То же самое можно сказать и о производстве чугуна. Это приводит к тому, что потребности в коксе «элитного» качества будут только прогрессировать, что, возможно, сделает отрасль более привлекательной в плане инвестиций. А увеличившееся финансирование позволит вывести индустрию на более высокий уровень.

13.01.2020

История отрасли

Коксовый уголь долгое время не находил промышленного применения. И это несмотря на то, что как ископаемое он был известен давно. Массовое использование началось только с середины XVIII века после того, как при доменной плавке стал использоваться кокс, а не древесный уголь.

Извлечение побочных продуктов из коксового газа началось гораздо позже, так как до этого времени считалось, что смола, содержащаяся в газе – просто отход производства, поэтому она не находила практического применения. Хотя уже тогда промышленники знали, что эти «побочные продукты» содержат бензол, аммиак, нафталин, однако технологии тех времен попросту не позволяли извлечь их.

Ситуация изменилась во второй половине XIX века: в это время налаживалось производство синтетических красителей, а потому спрос на смолу, бензол и прочие «отходы» коксохимической промышленности вырос.

В России, несмотря на богатейшие месторождения марганцевых и железных руд, каменного угля и известняков, коксохимическая промышленность начала «расти» только после Октябрьской революции. Правда, развивалась отрасль гигантскими темпами: строились заводы, оснащенные по последним техническим возможностям.

Начавшаяся в 1941 году ВОВ временно затормозила развитие промышленности, однако в период 1946-1950 гг. все разрушенные заводы были восстановлены и даже запущены новые.

В настоящее время отрасль продолжает развиваться: разрабатываются месторождения, изыскиваются новые технологии обработки сырья и переработки отходов.

Производство кокса по технологии SCOPE 21

Данная технология производства кокса является одной из самых прогрессивных среди разработанных за последнее время. Концепция технологии по проекту SCOPE 21 предусматривает решение следующих задач:

  • эффективное использование угольных ресурсов с увеличением доли неспекающихся и слабоспекающихся углей в шихте для коксования до 50 %;
  • повышение производительности коксовых печей с целью снижения капитальных затрат;
  • ослабление нагрузки на окружающую среду и уменьшение энергопотребления.

Схема технологического процесса производства кокса SCOPE 21 представлена на рис. 14.1.


Рисунок 14.1 – Схема процесса получения кокса по технологии SCOPE 21

Угольная шихта подвергается измельчению до крупности менее 3 мм и поступает в сушилку-классификатор, в которой происходит сушка и разделение шихты на два класса, мелкий и крупный. Затем крупный уголь подвергается скоростному нагреву до 350 ºC в трубчатом подогревателе в потоке воздуха. Мелкие классы угля с температурой ~160 ºC после сушилки-классификатора поступают в двухвалковые прессы и подвергаются горячему брикетированию, после чего объединяются с крупными классами и загружаются в коксовую печь.

Краткая техническая характеристика коксовой батареи с процессом SCOPE 21:

Число печей – 64;

Размеры печи (высота, длина, ширина), м – 6,7 × 16,6 × 0,45;

Температура угольной загрузки – 250°C.

Технологический процесс имеет следующие главные отличительные особенности:

  • применение скоростного нагрева шихты позволяет сократить продолжительность коксования, снизить затраты энергии на коксование и повысить прочность кокса;
  • на печах применена система обогрева с малым выбросом оксидов азота (NOx): использована схема с одноступенчатым подводом газа и трехступенчатым подводом воздуха в сочетании с рециркуляцией продуктов сгорания.

Новая технология обеспечивает возможность получения из шихты с 50%-ным участием слабоспекающихся углей кокса, прочность которого по показателю DI15150 выше 84 %, что определяет пригодность получаемого кокса для использования в доменной печи.

Что такое кокс?

Вместе с тем на результаты доменной плавки оказывает влияние химический состав кокса — содержание золы; еще большее значение имеет содержание серы, а в отдельных случаях фосфора.

Обычно кокс имеет следующий химический состав 82 — 88 % твердого (нелетучего) углерода, 10 — 15 % золы, 0,5 — 1,8 % серы. Химический состав кокса зависит от природы каменных углей.

Кокс имеет достаточную пористость (до 50 %) и хорошую горючесть. Теплота сгорания равна 27,2 — 31,4 МДж / кг.

К основным областям применения кокса можно отнести.

  1. Выплавка чугуна (доменный кокс) — как высококачественное бездымное топливо, восстановитель железной руды, разрыхлитель шихтовых материалов.
  2. В литейное производство (литейный кокс) — как ваграночное топливо.
  3. Химическая и ферросплавная промышленность (специальные виды кокса).
  4. Для бытовых целей (бытовой кокс).

Доменный кокс должен иметь размеры кусков не менее 25—40 мм при ограниченном содержании кусков менее 25 мм (не более 3 %) и не более 80 мм. Такие размеры кусков связаны с тем, что доменная печь является печью шахтного типа в которой происходит противоток отходящих газов и шихтовых материало. Если куски кокса будут менее требуемого они будут выносится из печи вместе с отходящими газами.

Литейный кокс по размерам кусков крупнее доменного; наиболее пригоден продукт, в котором присутствуют куски менее 60—80 мм. Главное отличие литейного кокса от доменного — малое содержание S, которое не должно превышать 1 % (в доменном коксе до 2 %).

В промышленности ферросплавов используют мелкий кокс (например, фракцию 10—25 мм), при этом в отличие от доменного и литейного производств предпочитают применять продукт с большой реакционной способностью.

Бытовой кокс применяется для удовлетворения бытовых нужд, в частности отопления. Требования по прочности к бытовому коксу менее жесткие, чем к доменному и литейному.

Во всех приведенных выше производствах лучшее сырье — наиболее прочный малозольный и малосернистый кокс, который содержит небольшое количество мелких фракций.

В настоящее время мировое производство каменноугольного кокса составляет около 500 млн т/год.

В Алтайском крае международная металлургическая компания Группа НЛМК приступила к модернизации производства на одном из крупнейших коксохимических предприятий России — Алтай-Коксе.Внедрение технологии трамбования угольной шихты позволит существенно повысить качество выпекаемого в Заринске кокса, снизить себестоимость и улучшить экологические параметры производства. Как сообщили в управлении Алтайского края по промышленности и энергетике, инвестиционный проект стоимостью 3,3 млрд рублей будет реализован на самой современной пятой коксовой батарее предприятия, запущенной в 2006 году.

— Это будет уникальный опыт для коксохимической отрасли, — подчеркивают в Алтай-Коксе. — Ведь до нас такую технологию применяли только на строящихся коксовых батареях. Мы первыми решили ее внедрить на действующем производстве — пятой коксовой батареи проектной мощностью 1,1 млн тонн в год, которая обеспечивает четверть всего производства предприятия.

Суть технологии трамбования в том, что угольную шихту загружают в коксовую печь не традиционным способом – насыпью сверху, а горизонтально в виде предварительно уплотненного угольного брикета. Утрамбованные частицы лучше спекаются, увеличивая горячую прочность кокса, повышая его устойчивость к механическим воздействиям при транспортировке и загрузке в домну.

Такой метод позволит решить сразу две задачи – повысить качество кокса и снизить его себестоимость за счет использования более дешевых марок коксующихся углей. В результате возрастет эффективность доменного производства НЛМК.

Химический состав — кокс

Химический состав кокса характеризуется массовой долей различных элементов в органическом веществе и содержанием минеральных примесей.

Схема устройства коксовой печи в разрезе.

Химический состав кокса в зависимости от месторождения угля: 80 — 88 % углерода, 0 5 — 1 8 % серы, доО 015 — 0 040 % фосфора, 8 0 — 12 0 % золы; до 5 % влаги; 0 7 — 1 2 % летучих.

Что касается показателей химического состава кокса ( содержание летучих веществ, золы, серы, металлов и воды), то при обработке и транспортировании они практически не изменяются.

Важнейшими из них при рассмотрении закономерностей окислительной регенерации являются химический состав кокса, его структура и дисперсность, а также распределение отложений по грануле катализатора.

Вместе с тем на результаты доменной плавки оказывает влияние химический состав кокса — содержание золы; еще большее значение имеет содержание серы, а в отдельных случаях фосфора.

Качество кокса — один из решающих факторов, определяющих технико-экономические показатели доменной плавки; оно зависит от прочности, пористости и химического состава кокса.

Изменение глубины окисления кокса в зависимости от температуры. О.О.А — образцы 1 2 и 3, соответственно.

На графике представлена зависимость между относительными скоростями окисле — ния водорода и углерода в коксе на катализаторе, из которой следует, что преимущественно выгорает наиболее богатая водородом часть кокса, и, следовательно, должно наблюдаться постоянное изменение химического состава кокса в процессе горения.

Обычно кокс содержит 82 — 88 % твердого ( нелетучего) углерода, 10 — 15 % золы, 0 5 — 1 8 % серы. Химический состав кокса зависит от природы каменных углей.

До сих пор предполагалось, что в пределах температур 1300 — 2500 происходит постепенное возрастание истинной плотности. Последнее нами объясняется протеканием сложных процессов с изменением химического состава кокса и особенностями механизма кристаллизации ( или упорядоченности), который в этом случае нельзя рассматривать как однозначно развивающийся процесс. По-видимому, он проходит через ряд рекристаллизационных этапов, еще слабо освещенных в специальной литературе. На рис. 2 приведено значение истинной плотности нефтяных коксов четырех видов: из крекинг-остатка грозненской малосернистой неф-тесмеси, из гудрона и крекинг-остатка сернистой девонской ( преимущественно ромашкинской) нефти и пиролизного малосернистого кокса.

Каменноугольный кокс образуется в процессе нагрева ( сухой перегонки) некоторых сортов каменного угля в коксовых печах до 1000 — 1100 С. Обычно кокс содержит 82 — 88 % твердого ( нелетучего) углерода, 10 — 15 % золы, 0 5 — 1 8 % серы. Химический состав кокса зависит от природы каменных углей. Кокс имеет достаточную пористость ( до 50 %) и хорошую горючесть, теп лота сгорания равна 27 2 — 31 4 МДж / кг. В качестве жидкого топлива для мартеновских и нагревательных печей используют мазут. Примерный состав мазута 87 % С, 12 % — Н2, 1 % — ( О2 N2), теплота его сгорания около 42 МДж / кг.

Иногда принимают, что механизм образования кокса обусловлен прямым термическим распадом углеводородов. Эта схема реализуется при высоких температурах; при этом свойства катализатора, его активность не играют решающей роли, так как катализатор не участвует в каких-либо актах образования промежуточных соединений. В этой работе проанализирован химический состав кокса. Показано, в частности, что в начале процесса ( через 3 мин.

Подготовка шихты

Непосредственно само производство кокса начинается с сортировки шихты. Весь уголь, пришедший на завод, разделяется по своему свойству и составу на нужные группы. После этого шихта дробится и перемешивается. Далее следует ее дозировка. Она производится на автоматических весах. После такой подготовки шихта обогащается с использованием обеспыливания, грохочения, мытья, флотации и прочих способов. Все это позволяет устранить из сырья посторонние примеси. После шихта подлежит сушке и поступает на заключительный этап дробления, в результате которого получаются зерна, радиус которых не превышает 3 мм.

Подготовленное таким образом сырье готово для того, чтобы начать производство доменного кокса. Оно перегружается в смесительные агрегаты, а затем поступает в бункеры накопителя, находящиеся в угольной башне.

Производство кокса и нефтепродуктов

Эта отрасль промышленности сравнительно недавно стала осваиваться российскими предприятиями. Сырьевая база для не прокаленного или прокаленного нефтяного кокса – это в основном остатки термической переработки основного продукта:

  • мазуты;
  • смолы и асфальтены (коксообразующие вещества);
  • крекинг отходы и нефтяные пеки.

Кокс из нефти отличают по процентной доле содержания серы в общей массе:

  • малосернистые;
  • сернистые;
  • высокосернистые.

Если для первой группы содержание серы не превышает одного процента, то в последней этого элемента может быть более 2.

Так выглядит нефтяной кокс

Кокс металлургический и ГОСТы, которым следует его производство мало, чем отличается для тех классификационных параметров, что должны быть присущи и нефтяному переработанному сырью. Поэтому здесь правомерно говорить о разной зольности, размерности, кажущейся и действительной плотности. Химический состав нефтяного кокса (цена за тонну зависит именно от состава) принципиального не отличается от каменноугольного и в целом металлургического. В него входят такие элементы: углерод в районе 90-95%, сера до 3%, водород не более 1%, соединение азота и кислорода около 1.5%. Остаток занимают металлы.

Отличительной чертой нефтяного кокса можно считать наличие классической маркировки, от которой зависит область применения этих материалов. Названия отличные от предлагаемых расшифровок чаще являются простонародными или используемыми частными лицами (учеными) для описания продукта.

Так, например, кокс нефтяной анодный имеет маркировку КЗА. Производится при медленном коксовании, на выходе получают фракции размером 8-250 мм. Используют для получения анодной массы, необходимой при производстве алюминия. Откуда и получил свое неформальное название.

Марка КНПС-КМ применяется для изготовления коррозионноустойчивой аппаратуры, с первоначальным получением конструкционных материалов. Как и марку КНПС-СМ его получают коксованием смолы.

Нефтяной кокс и применение не ограничивается перечисленным. Это прекрасный материал для получения карбидов кремния и кальция, на сегодня высоко востребованные материалы в машиностроении, образующих защитных пленках, строительстве.

А вот производство игольчатого кокса в России пока только получает импульсы к развитию. Так, например, в сентябре 2017 года на Омский завод прибыло оборудование, которое позволит в ближайшие несколько лет начать самостоятельный выпуск именно нефтяного игольчатого кокса. До этого момента предприятие закупало сырьевую базу за рубежом.

Структура игольчатого кокса

Игольчатый кокс востребован в атомной, космической, химической и металлургической промышленностях. Его иногда называют кокс нефтяной электродный, поскольку используют для изготовления соответствующих изделий, обладающих низким электрическим сопротивлением и таким же по значимости, коэффициентом термического расширения.

Нефтяной кокс и цена за тонну на экспорт, вопрос еще обсуждаемый. Так как его производство не имеет таких масштабов, в которых заинтересован даже российский потребитель. А производство игольчатого нефтяного кокса и вовсе только налаживается (это направление отрасли едва ли отпраздновало десятилетие).

Еще одно видео про производство кокса:

Основные отличия сырья для металлургической отрасли

На внешний вид каменноугольный кокс представляет россыпи различных фракций темно-серого (или даже черного) цвета. Это твердый пористый продукт. Плотность кокса разделяется на истинную и кажущуюся. Первая составляет 1.80-1.95 г/см3, вторая – приблизительно единица.

Однако эта величина может меняться в зависимости от условий получения, сырья (шихты), других технологических тонкостей. Так, при высоком содержании газовых углей прочность конечного продукта уменьшается. Но при этом наблюдается более легкая воспламеняемость материала.

Если понимать, как делают кокс из угля, то совсем нетрудно увеличить прочность, иногда заменяемую понятием истирание. Это достигается созданием условий для более длительного процесса коксования, что выполняется в основном за счет снижения температуры. Если в первом случае коксование идет при Т 1050 градусов, то во втором – около 950.

Видео: Как делается кокс на ОАО «Кокс» (Кемеровский коксохимический завод)

Уже было отмечено, где используется кокс, но есть потребность немного повторится:

  1. Плавка чугуна, где требуется высококачественное (с низкой долей серы) бездымное сырье.
  2. Материал для восстановления железной руды.
  3. Обогащение шихты.
  4. Литейное производство, как ваграночное топливо, используемое для эксплуатации специальных печей.

Все виды представляют кокс металлургический, но между первым и четвертым пунктами огромная пропасть по типу сырьевой базы. Суть отличий понятна в большей степени специалистам.

Для выплавки чугуна используют кокс доменный. К которому предъявляется ряд специфических требований. Часть из них регламентируется ГОСТ 5.1261-72 (с внесенными изменениями в 1974 году).

Выплавка чугуна

Туда входят такие параметры:

  • зольность и серность (средние и предельные значения);
  • выход летучих веществ;
  • два вида показателя прочности М25 и М10;
  • допустимый процент присутствия кусков менее 25 мм (максимум 3%);
  • средний размер фракции 25-40 мм, но не более 80.

В свою очередь кокс литейный считается более пригодным продуктом для металлургии. Размер фракций варьируется в диапазоне 60-80 мм. Желающий кокс литейный купить могут согласовывать потребности предприятия с ГОСТ 3340-88, по которому регламентируется изготовление этого вида сырья. В нем описываются все те же параметры, что и для доменной разновидности. При этом есть только один показатель прочности М40, который на самом деле имеет промежуточное значение между М10 и М25.

Кокс литейный и цена на него интересует предприятия, занимающиеся производством:

  • стали;
  • ферросплавов;
  • машиностроением;
  • в других отраслях тяжелой промышленности.

Если сравнивать показатели перечисленных параметров, нетрудно убедиться в том, что литейный кокс в металлургии ценится за следующее:

  • меньшее содержание серы (не более 1%);
  • слабое выделение легкоиспаряющихся веществ;
  • низкая электрическая проводимость;
  • высокая реакционная способность;
  • повышенная калорийность.

Но следует отметить, что для производства ферросплавов используют мелкие фракции, размером от 10 до 25 мм. Это не подходит под описание чисто литейного продукта, однако качественное содержимое – да. Поэтому в этой отрасли используют так называемые отходы (побочный продукт).

Схема загрузки кокса и шихты в доменную печь при производстве чугуна

Определение «Коксохимическая промышленность» по БСЭ:

Коксохимическая промышленность — отрасль тяжёлой промышленности, осуществляющая переработку каменного угля методом коксования. Производит кокс (76-77% всей продукции отрасли по массе), коксовый газ (14-15%) и химические продукты (5-6%) (см. Коксохимия).Первая плавка чугуна целиком на коксе без добавки древесного угля впервые осуществлена в Великобритании в 1735. Коксовые печи с закрытыми камерами были впервые введены также в Великобритании в 30-х гг. 19 в. Длительное время производство кокса было придатком металлургической промышленности. Как самостоятельная отрасль К. п. возникла только в конце 19 в. В дореволюционной России производство кокса в промышленных масштабах началось в Донбассе в 80-х гг. 19 в. К. п. России была отсталой отраслью. В 1913 произведено менее 4,5 млн.т кокса. Около 20% внутренней потребности страны в коксе удовлетворялось импортом (около 1 млн.т в год).Коксовый газ использовался неэффективно, значительная его часть выпускалась в атмосферу. Химические производства на базе коксования углей находились на низком уровне. В период 1-й мировой войны 1914-18, Гражданской войны и военной интервенции 1918-20 производство кокса ещё больше сократилось. В СССР уровень 1913 достигнут в 1928-29. За годы Советской власти в разных районах страны сооружены крупные коксохимические заводы. Значительно расширилась сырьевая база. Освоен ряд новых угольных месторождений, в которых добываются угли для коксования — Кузнецкий, Карагандинский, Печорский угольные бассейны, Ткварчельское и Ткибульское угольные месторождения. Сооружения Магнитогорского, Кузнецкого, Нижнетагильского, Челябинского, Карагандинского, Орско-Халиловского и Руставского коксохимических заводов стало возможным только в связи с освоением новых баз углей для коксования (см. Коксующиеся угли). Выпуск кокса в СССР непрерывно растет (см. табл.).

1940 21,1 1970 75,4
1950 27,7 1971 78,3
1960 56,2

развитияместовсегосвышеповышениюулавливанияпрекращеноразгрузказагрузкавыгрузкатушениеполностьюсравнениюследовательно,оборотнепрерывныеКомбинированиеболеерациональноеиспользованиепроизводительностьувеличениенаправлениязавершениекомплекснойинтенсификациявнедрениерасширениеуправленияосуществлениемероприятийулучшениюпредотвращениюзагрязненияособенноЧехословакииПреображенскийОбогащениеСправочникЭкономикаобогащения

1. Процесс коксования

Процесс коксования состоит из трех стадий: подготовка сырья, собственно коксования и переработки коксового газа. Сырьем для коксования служит смесь каменного уголь, который способен при нагревании запекаться (т.е. размягчаться и слипаться в общую массу). Такой способностью обладает коксующийся уголь марок К, С, Ж, Г.

Коксования каменного угля проводят в коксовых печах, коксования тяжелых продуктов переработки нефти — в металлических кубах или специальных печах. В результате коксования топливо разлагается с образованием летучих продуктов и твердого остатка кокса. Основным целевым продуктом этого процесса является кокс, который используется главным образом как восстановитель и топливо в металлургической промышленности.

Коксовые батареи состоят из десятков узких камер, расположенных параллельно. Процесс коксования начинается с загрузки камер угольной шихтой. Коксования обычно осуществляется с внешним подводом тепла. Под действием тепла угля прогревается, сушится и при температуре 350 — 450 о С размягчается и превращается в полужидкую пластичную массу, одновременно начинается выделение летучих веществ. При температуре 500 — 550 о С происходит интенсивное выделение смолы и продолжается выделение летучих веществ. В результате размягчения и выделения газов угля вспучивается и вступает пористой строения. Постепенно вязкая масса густеет, твердеет (запекается) и образует «коксовый пирог», который к концу процесса уменьшается в объеме и растрескивается на отдельные куски. По мере увеличения температуры коксования растет объем прямого коксового газа, который может быть использован как газообразное топливо (его теплота сгорания — 21-23 МДж / м 3). При повышении конечной температуры коксования в 1000 — 1150 о С возрастает выход смолы и сырого бензола.

В результате коксования получают 75 — 80% кокса, 10 — 15% коксового газа, 1% бензола, 3% смол.

Процесс коксования длится 13 — 14 часов, по окончании его кокс (с теплотой сгорания 29 — 31 МДж / кг) выталкивают из камеры в тушильных вагон и заливают водой (гасят).

Лента новостей

09:11

В Запорожье без вести пропал преподаватель ВУЗа (фото)

09:08

Сбросили в одну кучу на улице: в сети показали видео необычного приема посылок на почте в Одессе

09:06

Британский дипломат спас в Китае тонущую студентку (видео)

09:05

Стало известно сколько человек в Мелитополе от коронавируса лечатся

08:43

Уже известно, когда в инфекционной больнице в Мелитополе ремонтные работы могут завершиться

08:34

Комаровкий рассказал, что думает о карантине выходного дня (видео)

08:32

Стая агрессивных косаток едва не потопила яхту — атака длилась несколько часов

08:11

Лечить скоро будет некому — в Запорожской области за сутки коронавирусом заболели 70 медиков

08:01

В Харькове в школе нашли емкости с химическим оружием: фото

07:43

В Мелитополе «общественники» преследуют табачный бизнес — что собственники магазинов намерены предпринять (видео)

07:33

Как в Мелитополе «потемкинская» лестница в далеких 60-х выглядела (фото)

07:31

Истекала кровью: во Львове «копы» спасли женщину от смерти, фото

07:17

Укол для богатых. Что известно о второй американской вакцине от коронавируса и купит ли ее Украина

07:12

Ловили со второго этажа: под Одессой из пылающей квартиры спасли двух пенсионеров, видео

07:10

Ученые доказали, что видеоигры положительно влияют на здоровье

07:06

В Киеве лихач на скорости снес 50 метров ограждения и парализовал движение транспорта: видео

07:03

Толстый нелетающий попугай стал птицей года после скандальных выборов в Новой Зеландии: фото

06:59

Каменную Могилу под Мелитополем охраняет человек с крыльями (фото)

06:44

В Мелитополе продолжается строительный бум – где ремонты ведутся (фото, видео)

06:37

Какой погода сегодня в регионе будет, рассказали синоптики

06:35

Юлия Тимошенко до неузнаваемости изменила образ. Фото

06:34

Зеленский наметил «большую перестановку»: в «Слуге народа» раскрыли, чьи головы полетят

06:30

«Услышал хруст…» — Влад Яма объяснил, как травмировался на шоу

06:28

Три знака Зодиака, успех которых будет зависеть от настроения. Гороскоп на сегодня, 17 ноября

06:19

Уже известно, когда в Мелитополе пройдет первая сессия и примут бюджет-2021 (видео)

Все новости

[править] Период ВОВ

Во время Великой Отечественной войны заводы не работали. На фронт ушли более 500 коксохимиков, более ста из которых погибли. 16 заводчан приняли участие в работе подпольной организации, действовавшей в период оккупации в г. Донецке. Много трудящихся было эвакуировано на Урал и в Сибирь для создания там коксохимического производства, которое сыграло значительную роль в Победе в Великой Отечественной войне.

После освобождения города, благодаря самоотверженному труду донецких коксохимиков 19 февраля 1944 года, был выдан кокс на Рутченковском и бывшем Донецком коксохимзаводах, в котором остро нуждались металлургические предприятия.

За успешное проведение восстановительных работ коллективу Рутченковского завода имени С. М. Кирова шесть раз присуждалось переходящее Красное Знамя Государственного комитета обороны СССР, которое оставлено заводу на постоянное хранение. За проявленные примеры трудового героизма 63 человека заводчан отмечены правительственными наградами.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.