Сырье, полуфабрикаты и коксохимическая продукция

Где используется

Главным заказчиком кокса на сегодняшний день остается металлургическая промышленность. На нужды этой отрасли уходит порядка 80 % всего вырабатываемого кокса. Литейная промышленность забирает на себя еще 10 % от общей массы производимого продукта. Около 6 % потребляет химическая отрасль. Оставшиеся проценты распределяются на бытовые, строительные и другие нужды.

Черная металлургия работает с доменным и литейным коксом. Но возможно использование и более мелких фракций. В цветной металлургии преобладает использование видов с более мелкими кусками: мелочь до 10 мм, орешек.

В строительстве пользуется спросом нефтяной, электродный пековый, мелочь, орешек. А также литейный в качестве бездымного топлива, для сушки помещений.

Используют кокс и для очистки воды. Литейная разновидность мелкой фракции позволяет очистить воду от маслянистых примесей.

В более обобщенном виде распределение кокса по областям выглядит так:

• крупная фракция – черная и цветная металлургия,
• средняя – для ферросплавов,
• мелкая — топливо.

Коксование углей

Коксотушильный вагон перед башней мокрого тушения

Широко распространённый технологический процесс, состоящий из следующих стадий: подготовка к коксованию, собственно коксование, улавливание и переработка летучих продуктов.

Подготовка включает обогащение (для удаления минеральных примесей) низкосернистых, малозольных, коксующихся углей, измельчение до зёрен размером около 0,3 мм, смешение нескольких сортов угля, сушка полученной шихты.

Коксовая печь — технологический агрегат, в котором осуществляется коксование каменного угля (на заводе бездымного топлива, Южный Уэльс)

Для коксования шихту загружают в щелевидную коксовую печь (ширина 400—450 мм, объём 30—40 м3). Каналы боковых простенков печей, выложенных огнеупорным кирпичом, обогреваются продуктами сгорания газов: коксового (чаще всего), доменного, генераторного, их смесей и др.

Продолжительность нагрева составляет 14—16 часов. Температура процесса — 900—1050 °C. Полученный кокс (75—78 % от массы исходного угля) в виде так называемого «коксового пирога» (спёкшейся пластической массы) — выталкивается специальными машинами («коксовыталкивателями») в железнодорожные вагоны, в которых охлаждается («тушится») водой или газом (азотом).

При 250 градусах Цельсия из угля испаряется вода, улетучиваются угарный газ и углекислый газ, при 350 градусах улетучиваются углеводороды, соединения азота и фосфора, при 500 градусах происходит спекание — образуется полукокс, при 700 градусах и больше улетучивается водород и образуется кокс.

Парогазовая смесь выделяющихся летучих продуктов (до 25 % от массы угля) отводится через газосборник для улавливания и переработки. Для разделения летучие продукты охлаждают впрыскиванием распыленной воды (от 70 °C до 80 °C) — при этом из паровой фазы выделяется большая часть смол, дальнейшее охлаждение парогазовой смеси проводят в кожухотрубчатых холодильниках (до 25—35 °C). Конденсаты объединяют и отстаиванием выделяют надсмольную воду и каменноугольную смолу. Затем сырой коксовый газ последовательно очищают от NH₃ и H₂S, промывают поглотительным маслом (для улавливания сырого бензола и фенола), серной кислотой (для улавливания пиридиновых оснований). Очищенный коксовый газ (14—15 % от массы угля) используют в качестве топлива для обогрева батареи коксовых печей и для других целей.

Из надсмольной воды (9—12 % от массы угля) отгонкой с паром выделяют: NH₃ (в виде концентрированной аммиачной воды), фенолы, пиридиновые основания. Очищенную воду после разбавления технической водой направляют на тушение кокса или на биологическую очистку сточных вод на очистные сооружения.

Каменноугольная смола (3—4 % от массы угля) является сложной смесью органических веществ (в настоящее время идентифицировано только ~60 % компонентов смолы — более 500 веществ). Смолу методом ректификации подвергают разделению на фракции: нафталиновую, поглотительную, антраценовую и каменноугольный пёк. Из них, в свою очередь, кристаллизацией, фильтрованием, прессованием и химической очисткой выделяют: нафталин, антрацен, фенантрен, фенолы и каменноугольные масла.

Коксохимические заводы являются одним из крупнейших потребителей каменного угля — до ¼ мировой добычи.

Сырье и продукты

Сырье коксования может представлять собой смесь одного или нескольких видов сырья, таких как вакуумные остатки, атмосферные остатки или смолы. Эта смесь поступает на установку через резервуарный парк или напрямую с других технологических установок.

Установка замедленного коксования предназначена для производства следующей продукции:

• отходящие газы коксования,
• пропан-пропилен,
• бутан-бутилен,
• нафта коксования,
• легкий газойль коксования (ЛГК),
• тяжелый газойль коксования (ТГК),
• топливный кокс.

Нефтяной кокс привлекает внимание специалистов как перспективное технологическое топливо в производстве вяжущих материалов — цемента, извести и гипса. Кокс широко используется в качестве исходного сырья в производстве электродов для дуговых электропечей

Его применение в указанном качестве и в других производствах ограничивается содержанием серы

Кокс широко используется в качестве исходного сырья в производстве электродов для дуговых электропечей. Его применение в указанном качестве и в других производствах ограничивается содержанием серы.

Нефтяной кокс используется в качестве топлива при сжигании которого на ТЭЦ вырабатывается электроэнергия.

Потребление нефтяного кокса в промышленности

Продукты — полукоксование

Продукты полукоксования называются первичными: первичный газ или газ полукоксования, первичная смола или смола полукоксования, а твердый остаток — полу-кокс. Продукты коксования получили название: высокотемпературный или коксовый газ, каменноугольная или коксовая смола, а твердый остаток — кокс.
 

Продукты полукоксования применяли в качестве вспенивателей для флотации медно-цинковой, свинцово-цинковой и медно-сульфидной руд.
 

Продукты полукоксования — полукокс, смола, газ и под-смольная вода — принято называть, в отличие от продуктов коксования, первичными.
 

Продукты полукоксования: полукокс, смолу, газ и подсмольную воду принято называть первичными в отличие от продуктов коксования, образующихся в результате вторичных реакций, протекающих при более высоком термическом воздействии. Полукокс представляет собой хрупкий материал или неспекшийся порошок, отличающийся от кокса большим содержанием летучих веществ ( до 10 %) и повышенной реакционной способностью. По сравнению с исходным материалом полукокс содержит больше углерода и золы, но меньше кислорода и водорода. Значительная пористость полукокса обусловливает его низкую насыпную массу.
 

Продукты полукоксования называются первичными в отличие от продуктов высокотемпературного пиролиза — коксования, получающихся в результате дальнейшего термического воздействия на первичные продукты.
 

Продукты полукоксования — полукокс, деготь, газ и подсмольная вода — принято называть, в отличие от продуктов коксования, первичными.
 

Продукты полукоксования носят название первичных продуктов, так как получаются при более слабом тепловом воздействии, в результате первичного разложения топ лив. Все продукты полукоксования отличаются от продуктов коксования меньшей степенью разложения. Так, полукокс содержит больше летучих ( около 10 %), менее прочен и более реакционноспособен ( лучше загорается), чем кокс.
 

Продукты полукоксования носят название первичных продуктов, так как получаются при более слабом тепловом воздействии, в результате первичного разложения топлива. Все продукты полукоксования отличаются от продуктов коксования меньшей степенью разложения органической массы топлива. Так, полукокс содержит больше летучих ( около 10 %), менее прочен и более реак-ционноспособен ( лучше загорается), чем кокс. Первичный деготь, при перегонке которого получаются продукты, сходные с бензином и керосином, отличается от смолы, получаемой при коксовании, меньшей плотностью ( около 1 г / см3 и ниже) и почти не содержит ароматических углеводородов, особенно высших. Зачастую первичный деготь содержит также повышенное количество фенолов ( до 20 % и более), преимущественно высококипящих.
 

Все продукты полукоксования получены из тощего пламенного угля в псевдоожиженном слое с частичным сгоранием в воздухе. Выход летучих веществ изменяется в зависимости от температуры слоя, регулируемой с точностью до нескольких градусов. Период полукоксования составляет несколько минут, достаточных, чтобы дегазация была законченной и произошло упрочнение продукта. Образующаяся пыль, уносимая потоком газа, почти полностью улавливалась в циклонах, обладающих высокой эффективностью, и непрерывно смешивалась с основным продуктом.
 

Гидрированию могут подвергаться продукты полукоксования, в первую очередь легкая смола, или твердое топливо с добавкой к нему различных смол и жидких углеводородов.
 

Как видно из предыдущего материала, продукты полукоксования именуются первичными. Под ними понимают продукты термической переработки ТГИ, которые не были подвергнуты дополнительному или вторичному пиролизу при температурах более высоких, чем температура их образования.
 

С какой целью производится полукоксование углей и чем отличаются продукты полукоксования от продуктов коксования.
 

КОТЕЛЬНЫЕ ТбПЛИВА, жидкие смеси тяжелых продуктов переработки нефтяных фракций, а также продукты полукоксования горючих сланцев и каменных углей; используются в качестве топлив для стационарных ( ГЭС и ТЭЦ) и транспортных ( судовых) котельных установок, пламенных пром.
 

Основные производители на территории страны

Сегодня на территории России создан крупный промышленный холдинг (ПМХ) в состав, которого входят предприятия, производящие кокс.

коксовый цех

Параллельно с этим работает, входящий в группу НЛМК – ОАО «Алтай-кокс», . Хотя именно это предприятия стартовало только в 1981 году, Алтайский край один из первых принял участие в развитии коксовой промышленности в целом. Начало было положено еще в середине 17 века. Сегодня город Заринск фактически существует за счет того, что было открыто предприятие «Алтай-кокс», только в 2006 оно вошло в состав «Новолипецкого металлургического комбината». Поставки идут для многих зарубежных партнеров.

Также известен далеко за пределами России Московский коксогазовый завод, сокращенно «Москокс». Одной из отраслей предприятия является производство кокса для нужд промышленности. “Московский коксогазовый завод” входит в группу “Мечел”.

Часть территории “Московского газового завода” – на фото коксовые батареи, где запекается уголь

Еще одно крупное предприятие, которое невозможно не упомянуть – “Череповецкий металлургический комбинат” – это второй по величине сталелитейный комбинат в России, входит в состав группы компаний “Северсталь”. Имеет в своем составе коксохимическое производство.

Коксовый цех Череповецкого металлургического комбината

Важная характеристика, влияющая на свойства – пористость

Угольный кокс, как и другие, имеет слабые места трех видов, это следующие:

• трещины;
• пор;
• спекшиеся включения.

Наличие этих дефектов сильно влияет на твердость выходного материала. Производство кокса, технология получения качественного продукта уже могут учитывать некоторые факторы, которые позволяют регулировать получение данных дефектов.

Наличие последних, как и размер пор металлургического кокса сильно влияют на его горючесть, реакционную способность. Это как раз важные характеристики, за которые один вид сырья предпочитают другому (как, например, в случае с производством ферросплавов).

Температура горения кокса в технологическом процессе крайне важна, как и ее постоянство. Если доменная печь будет «разогреваться» не стабильным пламенем, которое могут вызывать наличествующие дефекты, качество литейного продукта значительно ухудшится и будет непредсказуемым.

Таблица: Требования к литейному коксу по ГОСТ 3340-88

При этом наличие самих пор не всегда становится проблемой для фактической твердости материала. Гораздо важнее, как много из отверстий ослаблены трещинами, именно этот дефект считается наиболее опасным для металлургического кокса.

Образование пор, как и твердость материала регламентируют следующим:

• тщательным отбором сырья под производство (фракции, состав, прочее);
• выбором температурного режима;
• длительностью процесса коксования.

Для литейного кокса подбираются параметры, позволяющие получать материал с мельчайшими порами, чем для доменного аналога.

Основные отличия сырья для металлургической отрасли

На внешний вид каменноугольный кокс представляет россыпи различных фракций темно-серого (или даже черного) цвета. Это твердый пористый продукт. Плотность кокса разделяется на истинную и кажущуюся. Первая составляет 1.80-1.95 г/см3, вторая – приблизительно единица.

Однако эта величина может меняться в зависимости от условий получения, сырья (шихты), других технологических тонкостей. Так, при высоком содержании газовых углей прочность конечного продукта уменьшается. Но при этом наблюдается более легкая воспламеняемость материала.

Если понимать, как делают кокс из угля, то совсем нетрудно увеличить прочность, иногда заменяемую понятием истирание. Это достигается созданием условий для более длительного процесса коксования, что выполняется в основном за счет снижения температуры. Если в первом случае коксование идет при Т 1050 градусов, то во втором – около 950.

Видео: Как делается кокс на ОАО «Кокс» (Кемеровский коксохимический завод)

Уже было отмечено, где используется кокс, но есть потребность немного повторится:

1. Плавка чугуна, где требуется высококачественное (с низкой долей серы) бездымное сырье.
2. Материал для восстановления железной руды.
3. Обогащение шихты.
4. Литейное производство, как ваграночное топливо, используемое для эксплуатации специальных печей.

Все виды представляют кокс металлургический, но между первым и четвертым пунктами огромная пропасть по типу сырьевой базы. Суть отличий понятна в большей степени специалистам.

Для выплавки чугуна используют кокс доменный. К которому предъявляется ряд специфических требований. Часть из них регламентируется ГОСТ 5.1261-72 (с внесенными изменениями в 1974 году).

Выплавка чугуна

Туда входят такие параметры:

• зольность и серность (средние и предельные значения);
• выход летучих веществ;
• два вида показателя прочности М25 и М10;
• допустимый процент присутствия кусков менее 25 мм (максимум 3%);
• средний размер фракции 25-40 мм, но не более 80.

В свою очередь кокс литейный считается более пригодным продуктом для металлургии. Размер фракций варьируется в диапазоне 60-80 мм. Желающий кокс литейный купить могут согласовывать потребности предприятия с ГОСТ 3340-88, по которому регламентируется изготовление этого вида сырья. В нем описываются все те же параметры, что и для доменной разновидности. При этом есть только один показатель прочности М40, который на самом деле имеет промежуточное значение между М10 и М25.

Кокс литейный и цена на него интересует предприятия, занимающиеся производством:

• стали;
• ферросплавов;
• машиностроением;
• в других отраслях тяжелой промышленности.

Если сравнивать показатели перечисленных параметров, нетрудно убедиться в том, что литейный кокс в металлургии ценится за следующее:

• меньшее содержание серы (не более 1%);
• слабое выделение легкоиспаряющихся веществ;
• низкая электрическая проводимость;
• высокая реакционная способность;
• повышенная калорийность.

Но следует отметить, что для производства ферросплавов используют мелкие фракции, размером от 10 до 25 мм. Это не подходит под описание чисто литейного продукта, однако качественное содержимое – да. Поэтому в этой отрасли используют так называемые отходы (побочный продукт).

Схема загрузки кокса и шихты в доменную печь при производстве чугуна

Коксование тяжёлых нефтяных остатков

Нефтяной кокс получают коксованием жидких нефтяных остатков и пеков, при крекинге и пиролизе продуктов перегонки нефти, электродный пековый кокс — коксованием высокоплавкого каменноугольного пека. Нефтяной и электродный пековый кокс являются основным сырьём для производства электродов. Нефтяной и электродный пековый кокс имеют по сравнению с каменноугольным очень низкую зольность, как правило, не выше 0,3 % (до 0,8 % у нефтяного кокса).

Коксование тяжёлых нефтяных остатков является разновидностью глубокого термического крекинга углеводородов с целью получения нефтяного кокса и газойлевых фракций. Осуществляется при 420—560 °C и давлениях до 0,65 МПа. Продолжительность процесса варьирует от десятков минут до десятков часов. Сырьём для процесса служат: тяжёлые фракции перегонки нефти, остатки деасфальтизации, термического и каталитического крекинга, пиролиза бензинов и газойлей.

Сущность процесса состоит в последовательном протекании реакций крекинга, дегидрирования, циклизации, ароматизации, поликонденсации и уплотнения с образованием сплошного «коксового пирога». Выделяющиеся летучие продукты подвергают ректификации для выделения целевых фракций и их стабилизации, кубовый остаток возвращают в процесс. Готовый кокс периодически выгружают, подвергают сушке и прокаливанию.

По аппаратурному оформлению различают: замедленное коксование в необогреваемых камерах (для получения малозольного кокса), обогреваемых кубах (для получения электродного и специальных видов кокса), коксование в «кипящем слое» порошкообразного кокса (так называемый «термоконтактный крекинг»). При сочетании последнего способа с газификацией кокса в процесс могут быть вовлечены кроме нефтяных остатков природные асфальты и битумы.

Производство и использование железорудного сырья, полуфабрикатов и коксохимической продукции

Железорудное сырье производится на горно-обогатительных комбинатах путем добычи, подготовки и обогащения железной руды. В процессе переработки руды выполняется измельчение материала, повышение в нем содержания железа путем очистки от пустой породы и вредных примесей, удаление влаги, окомкование и обжиг окатышей для обеспечения требуемых размеров и прочности данного вида ЖРС. Чугун производится в доменных печах путем восстановления железа из оксидов, содержащихся в железорудном сырье. Способствуют этому элементы, выделяющиеся при горении топлива (оксид углерода, водород, твердый углерод). В результате доменной плавки образуется жидкий сплав железа с растворенным в нем углеродом — чугун, а также шлак, который состоит из невосстановившихся окислов, золы топлива, флюса и пр.

Чугун в жидком виде поступает: 1) в сталеплавильные цеха для дальнейшего производства стали; 2) на литейные участки для изготовления отливок; 3) на разливочные машины для изготовления чугунных полуфабрикатов – чушек.

Сталь выплавляется одним из трех методов — кислородно-конвертерным, мартеновским или электросталеплавильным. Каждый из этих способов включает подготовку материалов, выплавку стали в плавильном агрегате, внепечную обработку и разливку. В качестве сырья для производства используют жидкий и твердый чугун, стальной и чугунный лом, ферросплавы. Окончательный продукт сталеплавильного передела – стальные полуфабрикаты – получают либо путем разливки на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), либо разливкой в слитки с последующим их перекатом в заготовку на обжимных станах горячей прокатки (блюмингах и слябингах). В зависимости от формы, размеров и назначения полуфабрикатов различают:

• Слябы – прямоугольные полуфабрикаты с большим отношением сторон для изготовления листового и рулонного проката;
• Блюмы – полуфабрикаты квадратного (со стороной более 200 мм) и близкого к квадратному сечения, которые используются при прокатке крупносортных профилей;
• Квадратная заготовка – полупродукт квадратного сечения со стороной до 200 мм для изготовления горячекатаных средне- и мелкосортных профилей;
• Балочная заготовка «собачья кость» — полуфабрикат для прокатки широкополочных балок;
• Круглая заготовка – изделие для последующего производства бесшовных труб и осей.

Ароматические углеводороды, полученные в результате коксования угля, поступают на химические предприятия, где из них получают ксиленолы, нафталин (технический и очищенный), фенол, ортокрезол, трикрезол, дикрезол, сольвент каменноугольный, топливо котельное и печное и другую коксохимическую продукцию. Большая часть продуктов переработки фенол- и нафталиносодержащих углеводородов потребляется химической и медицинской отраслью.

Каменноугольная смола, которая улавливается в процессе изготовления кокса, поступает в специализированные цеха смолоперегонки, где путем пиролиза получают каменноугольный пек в жидком или гранулированном состоянии. Данная продукция используется для изготовления графитовых материалов, а также анодной массы для производства первичного алюминия.

Свойства

Кокс представляет собой твердый материал с пористой структурой. Цвет может варьировать от серого до черного.

Основными показателями качества кокса считаются:

• массовая доля серы;
• зольность;
• влага (не более 3%);
• выделение летучего вещества;
• размер гранул; прочность.

Любая разновидность кокса обладает следующими свойствами:

1. Физические. Газопроницаемость и прочность. Устойчивость к механическим повреждениям проверяется в специальных барабанах.
2. Физико-химические. Главным здесь является показатель скорости окисления (горючесть) и скорости взаимодействия вещества с оксидом углерода (так называемая реакционная способность). Также к этой группе свойств относят электропроводность. У качественного кокса этот показатель практически отсутствует.
3. Химические. Наличие различных химических элементов в составе готового продукта.

Свойства во многом зависят от соблюдения технологии коксования и состава химических элементов в исходном сырье.

В целом, изготовление кокса довольно трудоемкий процесс, требующий специального оборудования, специализированных знаний и занимающий довольно много времени. Но, в итоге, затраченные ресурсы окупает широкий спектр применения, экологическая, экономическая и рациональная составляющая использования это продукта.

Рейтинг: /5 —
голосов

Некоторые энциклопедические данные

Как уже было отмечено, к основным направления применения кокса относятся такие:

• производство чугуна;
• обеспечение работы кузниц;
• выполнение функции науглероживателя при использовании новой технологии пылеугогольного вдувания топлива;
• восстановление железной руды;
• топливо.

По способу изготовления или используемого сырья для производства кокса различают следующие виды продукта:

• литейный, доменный или кузнечный;
• нефтяной;
• пековый электродный;
• кокс орех (орешек), иногда называемый мелочью (из-за фракции).

Так выглядит кокс

Применительно к промышленности, в том числе металлургии, под коксом подразумевают топливо, полученной искусственным способом. Температура нагревание сырья достигает следующих значений: 950-1050 °С, с ограничением доступа воздуха или продуктов переработки природного топлива (древесины, например).

2.1.1 Загрузка печей

Загрузка коксовых камер производится
загрузочным вагоном, имеющим приспособление
для механического встряхивания шихты.
Бункеры загрузочного вагона наполняют
шихтой из угольной башни через секторные
затворы. Количество шихты, набираемое
в загрузочный вагон, определяется
разовой загрузкой коксовой камеры и
контролируется по весу шихты.

Взвешивание загрузочного вагона с
наполненными шихтой бункерами производится
на платформенных весах, установленных
под угольной башней.

Для улучшения условий труда, предотвращения
выбросов в атмосферу во время загрузки
камеры должно включаться паро- или
гидроинжектирующее устройство с целью
подавления выделяющихся пыли и газа.
Вода на инжекцию подаётся насосом из
общего аммиакопровода.

Загрузка печей производится строго по
графику.

При трехбункерном загрузочном вагоне
принят следующий порядок загрузки:

— машинист загрузочного вагона визуально
проверяет отсутствие кокса в камере,
установку дверей с машинной и коксовой
сторон;

— устанавливает загрузочный вагон по
оси загружаемой печи (до совпадения
осей телескопов бункеров с осью
загрузочных люков камеры);

— крышки стояков закрываются с загрузочного
вагона, подключается камера к газосборнику
(открыванием клапанов) и включается
пароинжекция или гидроинжекция;

— машинист снимает с помощью люкосъема
крышку люка 3, опускает телескопическое
уплотнение (телескоп) и открывает шибер
соответствующего бункера. После схода
шихты из бункера 3 закрывает люк 3;

— снимает крышку с люка 1, выпускает шихту
из бункера 1 и закрывает люк 1;

— убедившись в
готовности коксовыталкивателя к
планированию, открывает люк 2. Световым
сигналом подаёт команду на подачу
планирной штанги и начинает выпуск
шихты из бункера 2. При необходимости
машинист загрузочного вагона включает
вибратор для облегчения схода шихты.
Работа планирной штанги осуществляется
автоматически по программе, но до полного
схода шихты из 2-го бункера и люка печи.

После окончания планирования и закрытия
всех люков:

— люковой отключает подачу пара на
пароинжекцию или аммиачной воды на
гидроинжекцию;

— машинист перегоняет загрузочный вагон
к угольной башне для набора шихты;

— люковой уплотняет крышки люков, обметая
их шихтой, рассыпавшейся при загрузке.
Остатки просыпавшейся шихты сметаются
к люкам следующей на выдачу по графику
печи.

Назначение

 Коксование — процесс переработки жидкого или твёрдого топлива нагреванием без доступа кислорода. При разложении топлива образуется твёрдый продукт —нефтяной или каменноугольный кокс и летучие продукты.

Общий вид установки замедленного коксования

 Типы коксования по аппаратурному оформлению:

1. замедленное коксование в необогреваемых камерах (для получения малозольного кокса)
2. обогреваемых кубах (для получения электродного и специальных видов кокса)
3. коксование в «кипящем слое» порошкообразного кокса (так называемый «термоконтактный крекинг»)

 Наиболее часто в современной нефтепереработке и нефтехимии применяется технология замедленного коксования.

 Процесс замедленного коксования представляет собой процесс термического крекинга для переработки тяжелых фракций нефти в более легкие газообразные и жидкие продукты и твердый (сырой) кокс.

Коксохимический цех

Коксохимический цех включает себя коксовые батареи, угольные 6aJ ни, дозировочное отделение, коксосо тировки, склад угля.
 

Для производственных рабочих коксохимических цехов установлено восемь тарифных разрядов, присваиваемых рабочим в соответствии с условиями, предусмотренными для каждой профессии.
 

Потребность в электроэнергии коксохимических цехов, имеющих в своем составе УСТК с турбогенераторами, частично покрывается УСТК, а в основном от ТЭЦ и ГПП металлургических заводов.
 

Выпуск в водохранилище стоков коксохимического цеха обогащает воду фенолами, цианидами, родаиидами и аммонийными солями. Сброс последних в значительной мере зависит от наличия на ММК серной кислоты для приготовления сульфата аммония. Так, в 1954 г. из-за отсутствия серной кислоты было сброшено в водоем 330 т аммиака и его солей.
 

Включая Ленинградский коксогазовый завод, коксохимический цех Закавказского металлургического завода, Одесский ( до 1940 г.) и Калининградский коксогазовые заводы.
 

Для всех коксохимических предприятий и коксохимических цехов металлургических заводов Центра и Юга Европейской части Советского Союза установлен поясной тарифный коэффициент 1 0, для предприятий Урала, Сибири и Каз.
 

На новых коксохимических заводах и коксохимических цехах металлургических заводов предусматривается телемеханизация электроснабжения, что позволяет в значительной мере улучшить обслуживание и сократить численность обслуживающего персонала. Управление всеми подстанциями на некоторых коксохимических заводах сосредоточено в помещении щита управления ТЭС и все функции управления, контроля и сигнализации осуществляются дежурным инженером щита ТЭС или ЦРП.
 

Производя пропарку газопроводов и аппаратуры всех коксохимических цехов перед их очисткой от осадков и ремонтом, следует всегда считаться с возможностью наличия в этих осадках сернистых соединений железа — — которые в мелкораздробленном состоянии способны под влиянием кислорода воздуха самовозгораться. Такие соединения называются пирофорными.
 

Схемы электроснабжения современного коксохимического завода или коксохимического цеха металлургического завода должны составляться с учетом обеспечения рациональной схемы паротеплоснабжения, выбора оптимальных параметров заводской электростанции и типа привода ( паровой или электрический) для нагнетателей коксового газа.
 

Сбор и очистка конденсата осуществляются в коксохимическом цехе централизованно. Очищенный конденсат направляется ( из центральной насосной конденсата с маслоочисткой) к источникам пароснабжения.
 

Использование загрязненных конденсатов для мокрого тушения кокса в новых коксохимических цехах невозможно из-за сооружения установок сухого тушения кокса и прекращения мокрого тушения.
 

При изготовлении конструкций стального моста под транспортер в коксохимическом цехе металлургического завода были допущены серьезные отступления от проекта, в результате в 1964 г. произошло обрушение трех пролетов стального моста под транспортер.
 

Виды кокса

Сегодня необходимые для образования кокса температуры без труда нагнетаются в специализированных печах. Это дает возможность изготавливать кокс как из угля, так и из нефтепродуктов. В зависимости от состава и качества базового сырья, а также от техники переработки, можно получить несколько разновидностей продукта:

• Нефтяной. Имеет низкую зольность до 0, 8 %. Нефтяную разновидность получают посредством пиролиза и крекинга жидких отходов нефтеперерабатывающей промышленности.
• Электродный пековый. По техническим характеристикам достаточно близок нефтяному коксу. Зольность данной разновидности не превышает 0,3 %. Электродный пековый кокс — это результат коксования каменноугольного пека в условиях высокого температурного режима.
• Каменноугольный. Одна из самых распространенных разновидностей. В зависимости от качества (химического состава) исходного сырья и принципа коксования каменного угля выделяют доменный, литейный, бытовой и другие узкоспециальные виды кокса.

В целом каменноугольный вид можно охарактеризовать, как твердое, пористое вещество серого цвета, получаемое в процессе сухой перегонки каменного угля. Однако в зависимости от разновидности и назначения, характеристики будут меняться.

По качеству получаемого сырья доменный кокс считается лучшим вариантом из всех разновидностей каменноугольного. Содержание серы в этом продукте составляет 2 %. Доменный или кузнечный кокс правильной консистенции имеет куски размером 25-80 мм. Допускается присутствие примеси из гранул меньшей фракции, но их количественное соотношение не должно превышать 3% от общей массы вещества.

Литейный кокс отличается от доменного преобладанием более крупных кусков: от 60 мм. А также меньшим содержанием серы: до 1 %.

Бытовой кокс наименее прочный из всех разновидностей, что не мешает ему пользоваться постоянным спросом. Больше чем бытовой, востребован мелкий кокс или орешек. В промышленных масштабах используют кокс с фракцией 10-25 мм.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.