Лучшие машины непрерывной разливки стали работают в нижнем тагиле

5.6 Производство транспортного металла

Разработан качественно новый способ подвода металла в кристаллизаторы через безнапорные погружные стаканы специальной конструкции, обеспечивающий повышение чистоты стали. Разработан состав шлакообразующих смесей для разливки высокоуглеродистых марок стали. Разработаны температурно-скоростные параметры разливки и режимы охлаждения, позволяющие отливать непрерывно-литые заготовки для производства железнодорожных колес, бандажей и рельсов, не уступающих по качеству и эксплуатационным свойствам лучшим мировым аналогам. На сегодняшний день весь сортамент транспортного металла производится из непрерывно-литых заготовок.

Производство трубного металла, легированных марок стали и сталей специального назначения.

Разработаны технологические параметры разливки, включающие в себя материал и размеры огнеупоров металлопроводки, химический состав шлакообразующих смесей, температурно-скоростной режим разливки, режимы охлаждения, параметры настройки и работы МНЛЗ, позволяющие получать высококачественные непрерывно-литые заготовки, отвечающие требованиям отечественных и зарубежных потребителей. В настоящее время на комбинате производится более 40 марок стали трубного и специального назначения.

Производство фасонной заготовки.

Впервые в России освоено производство непрерывно-литых заготовок сечением 530/395х165 мм, предназначенных для прокатки балок большого сечения (до 60Б). Разработан стандарт на макроструктуру непрерывно-литой балочной заготовки СТО АСЧМ-34-2002. Технология производства металла транспортного, трубного и специального назначения, а также отливки на МНЛЗ фасонных заготовок разработана специалистами комбината и защищена патентами Российской Федерации.

Ремонт и строительство доменных и нагревательных печей.

Доменная печь, (домна): большая металлургическая, вертикально расположенная плавильная печь шахтного типа. Важнейшей особенностью доменного процесса является его непрерывность в течение всей кампании печи (от строительства печи до её «капитального» ремонта. 

Ремонт доменных печей подразделяются на три разряда:

К первому разряду принадлежат капитальные ремонты печи, во время которых полностью заменяется огнеупорная кладка шахты, горна и пода с применением тяжелой техники. В некоторых случаях частично или полностью меняют кожух печи и холодильных плит.Ко второму разряду принадлежат капитальные ремонты, во время которых полностью или частично заменяется огнеупорная кладка шахты печи и фурменной зоны.К третьему разряду — капитальные ремонты, во время которых заменяются только засыпной аппарат и защитные сегменты.Так же могут проводится дополнительные работы которые не влияют на время остановки печи.

Капитальный ремонт доменной печи трудоемкий процесс, к которому наша компания подходит со всей ответственностью. Мы используем только качественные материалы и инструменты. Передовые методы сварки, монтажа и огромный опыт наших рабочих и специалистов позволяют выполнять заказы быстро и с высоким качеством.

Наша компания предоставляет свои услуги по всей России и давно уверенно закрепилось на рынке услуг в данной сфере. Наши специалисты постоянно наращивают свой опыт и изучают новые технологии для совершенствования в своей сфере деятельности

Так же мы предоставляем услуги по:

— Ремонт доменных печей

— Ремонту промышленных нагревательных печей

— Ремонту промышленных плавильных печей

— Ремонту и модернизации прокатных станов

5.1 Конвертерное отделение

Переработка ванадиевого чугуна в конвертерном цехе осуществляется по двух стадийной схеме («дуплекс-процесс») с получением стали, микро легированной ванадием, и товарного ванадиевого шлака с содержанием 16-28% V₂O₅.

На первой стадии процесса проводится деванадация с получением ванадиевого шлака и углеродистого полупродукта с содержанием 2 — 3% С, 0,03% V и минимальным остаточным содержанием примесей (кремния, марганца, титана, фосфора и серы). Технология переработки ванадиевого чугуна характеризуется низкими температурами процесса, что достигается путем присадки в конвертер охладителя (прокатная окалина). Степень перехода ванадия из чугуна в шлак превышает 85%.

На второй стадии, в другом конвертере, проводится продувка углеродистого полупродукта на сталь мало шлаковым процессом с использованием до 8-10 % чистого от примесей оборотного металлолома.

В результате двух стадийной технологии переработки чугуна в конвертерном цехе выплавляется первородная сталь без внесения каких-либо нежелательных примесей из металлолома.

При переработке обычного передельного чугуна конвертерная сталь выплавляется традиционным LD- процессом.

23 августа 2007 года был остановлен на плановую реконструкцию конвертер №1. Конвертер стоял в течении 75 суток. За это время строителям предстоит полностью обновить агрегат: заменить сам конвертер, котел-охладитель, машину подачи кислорода, систему газоочистки. Среди вновь вводимого оборудования — комплекс отсечки шлака и система донной продувки инертным газом. Контракт на реконструкцию конвертерного цеха НТМК выполняет на условиях «под ключ» фирма «Сименс-Фест-Альпине». Важным условием для начала работ на самом конвертере являлась сдача в эксплуатацию дублирующего тракта подачи сыпучих материалов, который позволит не прерывать процесс выплавки металла в цехе. По плану реконструкции по окончании работ на конвертере №1 процедуру коренной модернизации пройдут остальные три агрегата. Планируется, что конвертер № 2 будет остановлен на модернизацию в конце марта 2008 года. Полное обновление конвертерного цеха НТМК должно быть завершено в 2009 году.

Технология нанесения шлакового гарнисажа на футеровку конвертера позволяет повысить стойкость футеровки конвертеров.

В конвертерном производстве комбината разработана и внедрена технология нанесения гарнисажа шлаком, сформированным в процессе плавки, на футеровку конвертера после слива стали путем раздува шлака азотом.

Применение огнеупоров. Разработана схема футеровки стальковшей, позволяющая в условиях комбината с малой толщиной футеровки снизить тепловые потери через нее при использовании периклазоуглеродистых огнеупоров.

Внедрены ремонтные массы для восстановления локальных повреждений футеровки с использованием специального стенда поворота ковша.

Разработана конструкция стыковочной воронки погружного стакана с дозатором. Новое решение обеспечивает плотную стыковку стаканов и позволяет оперативно ликвидировать подтеки металла в случае их появления.

Собственники и руководители

АО «ЕВРАЗ НТМК» является одним из двух российских металлургических предприятий холдинга ЕВРАЗ, подконтрольного группе российских бизнесменов. Крупнейшим акционером компании является миллиардер Роман Абрамович, которому принадлежит 28,68% акций. По итогам 2020 года бизнесмен занимает 10 место в списке богатейших людей России от Forbes с состоянием в 11,3 млрд руб.

Вместе с Абрамовичем группой ЕВРАЗ владеют Александр Абрамов (19,35% акций, №21 в рейтинге Forbes, состояние 5,5 млрд долл.), Александр Фролов (9,66% акций, №40 в рейтинге Forbes, состояние 2,4 млрд долл.) и Геннадий Козовой (5,75% акций, №144 в рейтинге Forbes, состояние 700 млн долл.).

Руководство ЕВРАЗ НТМК:

• директор в 1937-1938 гг.: Белов Виталий Григорьевич;
• 1938-1941 гг.: Овчаренко Василий Моисеевич;
• 1941-1942 гг.: Рязанов Федор Федорович;
• 1942-1945 гг.: Резников Семен Иосифович;
• 1945-1954 гг.: Вайсберг Леонид Эммануилович;
• 1954-1960 гг.: Захаров Анатолий Федорович;
• 1960-1970 гг.: Макаев Сергей Владимирович;
• 1970-1975 гг.: Овчинников Геннадий Елизарович;
• 1975-1978 гг.: Паршин Владимир Андреевич;
• 1978-1987 гг.: Удовенко Виктор Григорьевич;
• 1987-1990 гг.: Новиков Валентин Сергеевич;
• 1990-1998 гг.: Комратов Юрий Сергеевич;
• 1998-1999 гг.: Шевцов Анатолий Леонидович;
• 1999-2004 гг.: Носов Сергей Константинович;
• управляющий директор с 2005 года: Кушнарев Алексей Владиславович.

Редакция от: 09.06.2020 года

На ЕВРАЗ НТМК завершено техническое перевооружение печи для обжига известняка

В цехе обжига известняка ЕВРАЗ НТМК начались пуско-наладочные работы на обновленной печи обжига № 2. В канун Дня металлурга в торжественной церемонии открытия приняли участие управляющий директор ЕВРАЗ НТМК Алексей Кушнарев, глава Кушвинского городского округа Сергей Новоселов, руководители комбината, работники цеха обжига известняка.

Работа по возведению обжиговой печи шахтного типа заняла 7 месяцев. Инвестиции в проект составили порядка 200 млн рублей. При строительстве печи были использованы материалы и металлоконструкции российского производства. В ходе монтажных работ установлены новые технологические узлы, связанные с подачей сырья в печь, подачей воздуха, природного газа, а также выгрузкой продукции. Для футеровки было использовано 850 тонн сверхпрочных огнеупоров, которые гарантируют длительную безостановочную эксплуатацию.

Высота агрегата превышает 40 метров. Обжиг известняка производится путем прохождения сырья через две шахты. Печь оснащена системой автоматического контроля производственных процессов. Современное оборудование позволяет обжигальщику извести управлять процессом дистанционно при помощи компьютера.

Известково-обжиговая шахтная газовая печь служит для обеспечения высококачественной металлургической известью сталеплавильного производства комбината. Полученный продукт отправляется в конвертерный цех для наведения высокоосновного шлака, благодаря которому осуществляется удаление серы, фосфора, неметаллических включений, кислорода. В год печь способна выдавать около 150 тысяч тонн извести.

Цех обжига известняка – структурное подразделение ЕВРАЗ НТМК, которое находится в городе Кушва. Производство запущено в эксплуатацию 17 декабря 1999 года. На территории работают пять собственных электроподстанций, действует система питьевого водоснабжения, котельная для производства тепла и ремонтная служба. Подразделение обеспечивает обожженной известью конвертерный цех ЕВРАЗ НТМК, а также поставляет продукцию на другие российские предприятия.

ЕВРАЗ является вертикально-интегрированной металлургической и горнодобывающей компанией с активами в России, Украине, Казахстане, США, Канаде, Чехии, Италии и Южной Африке. Компания входит в число крупнейших производителей стали в мире. В 2014 г. ЕВРАЗ произвел 15,5 млн тонн стали. Собственная база железной руды и коксующегося угля практически полностью обеспечивает внутренние потребности компании. Консолидированная выручка ЕВРАЗа за 2014 г. составила 13 061 млн долл. США, консолидированная EBITDA – 2 325 млн долл. США.

5.4 Вакуумирование

Флокеночувствительные стали (рельсовая, колёсобандажная, трубные и др.) для снижения содержания водорода, азота и кислорода, обеспечения чистоты стали по неметаллическим включениям подвергаются вакуумированию на RH-вакууматоре. Предусмотрена продувка аргоном в сталеразливочном ковше и модифицирование порошковой проволокой после вакуумирования. Содержание газов в стали после обработки — менее 1,5 ppm, активный — 8,0 — 8,5 ppm.

Модифицирование и микролегирование стали промежуточными продуктами ванадиевого передела методом прямого восстановления ванадия, что позволяет получить металлопрокат из рядовых марок стали, с высокими механическими и эксплуатационными свойствами, аналогичными прокату из низколегированных марок стали.

Почти 500 тысяч тонн стали провакуумировали на новом вакууматоре №2 сталеплавильщики НТМК в 2007 году.

Отработана технология производства сталей с низким содержанием примесей (P<0,010%, S<0,005%).

Вакуумуглеродное раски2сление с целью снижения расхода ферросплавов, а так же снижения содержания газов и неметаллических включений в стали.

Нитридное упрочнение стали за счет введения в металл азота, что дает возможность получать стали для использования в области низких температур (ниже -60°С).

2.1 Производственная деятельность цеха

Рельсобалочный
цех является одним из основных прокатных
цехов Нижнетагильского металлургического
комбината. Запуск в эксплуатацию
произошёл в 1949 году на базе эвакуированного
из Харькова блюминга 1150. На данный момент
имеет 4 производственных участка:

—
Участок складирования и нагрева
заготовок;

—
Участок прокатного стана линейного
типа;

—
Участок пил горячей резки;

—
Участок центрального холодильника и
отделки готовой продукции.

В
2005-2008 гг. произошла частичная реконструкция
отдельных участков производственной
линии, в частности установлена австрийская
клеймовочная машина с возможностью
создания паспорта на каждый произведённый
рельс в автоматическом режиме, а также
реконструкция термоотделения для
закалки рельсов. В настоящий момент
из-за отсутствия спроса на рельсы их
прокат полностью прекращён, термоотделение
закрыто.

В
сортамент РБЦ входят железнодорожный
прокат, фасонные профили для вагоностроения,
строительного назначения, тракторные
и экскаваторные башмаки, а также квадраты
и круги.

Таблица
1
– Сортамент продукции РБЦ ОАО «ЕВРАЗ
НТМК»

1.3 Структура предприятия

Коксохимическое
производство обеспечивает
доменный цех металлургическим коксом,
осуществляет очистку коксового газа,
переработку выделенных химических
продуктов с получением товарной
продукции, передачу очищенного коксового
газа к тепловым агрегатам комбината.

Доменное
производство в
настоящий момент представлено двумя
доменными печами:

№ 5
и №6.

С
2013 года для производства чугуна на ЕВРАЗ
НТМК используется пылеугольное топливо.
Комбинат первым в России внедрил подобную
технологию в доменном процессе.

Сталеплавильное
производство представлено
конвертерным цехом производительностью
4 500 тыс. т/год. Сталь выплавляется из
ванадиевого чугуна дуплекс-процессом.
Вся сталь на ЕВРАЗ НТМК разливается на
МНЛЗ. Мощности по внепечной металлургии
и вакуумированию позволяют производить
чистую сталь с высокими качественными
характеристиками. На НТМК освоено более
1080 марок стали.

Кроме
непрерывнолитой заготовки продукцией
конвертерного цеха является товарный
ванадиевый шлак, получаемый на первой
стадии выплавки стали дуплекс-процессом.

Производительность
участка 250 тыс. тонн шлака в год. Ванадиевый
шлак после дробления и отделения
металловключений отгружается потребителям
в виде фракции -200 мм.

Прокатное
производствовключает
в себя семь станов горячей прокатки:

—
рельсобалочный стан «800» с отделением
термической закалки рельсов;

—
крупносортный стан «650»;

—
универсально-балочный стан «1300»;

—
колесопрокатный стан;

—
бандажный стан;

—
шаропрокатные станы СПШ-80 и СПШ-120.

Технология
производства проката в общем виде
включает в себя нагрев заготовок,
прокатку металла в прокатных клетях до
заданных размеров профиля, порезку
раскатов на пилах или ножницах на мерные
длины, отделку готового проката, контроль
его качества и отгрузку.

Цех
прокатки широкополочных балок выпускает
двутавры с параллельными гранями полок
по высоте профиля от 150 до 1000 мм, ширине
полки от 100 до 400 мм, в том числе свайного
типа.

Кроме
того, здесь освоено производство шпунта
Л5-УМ, трубной заготовки диаметром 120,
150, 210, 220 мм и квадратной заготовки
размером от 100 до 200 мм. Производственная
мощность цеха – 1600 тысяч тонн продукции
в год.

Рельсобалочный
цех выпускает
продукцию транспортного назначения —
рельсы, фасонные профили для вагоностроения,
осевая заготовка, а также профили для
тракторостроения и др.

Производственная
мощность– 1200 тысяч тонн продукции в
год.

Крупносортный
цех выпускает
крупносортовой прокат (мощность стана
1100 тыс. т/год.), а также шары для мельниц
горнодобывающей и цементной промышленности
(мощность стана 180 тыс. т/год.).

Колесобандажный
цехвыпускает
колеса и заготовки колес для подвижного
состава и кранового машиностроения.
Бандажный стан производит бандажи для
подвижного состава и заготовок колец
различной конфигурации для машиностроения,
его производственная мощность — 148 тыс.
т/год.

Кислородно-компрессорное
производство (ККП)
является неотъемлемой частью
металлургического предприятия, оно
обеспечивает цеха ЕВРАЗ НТМК комбината
сжатым воздухом и продуктами его
разделения (кислород, азот, аргон). В
2011 году на НТМК начата реализация
масштабного проекта по строительству
новых мощностей по производству
промышленных газов совместно с компанией
Praxair. Предполагается, что производство
продуктов разделения воздуха повысится
на 30%.

Переработка
техногенных образований

Техногенные
отходы (шлаки, шламы, пыли, окалина) ЕВРАЗ
НТМК одновременно являются и сырьем
для извлечения полезных компонентов.
Более 70% этих отходов, таких, как окалина,
сварочный шлак прокатного производства
и ряд других отходов используются
непосредственно в металлургическом
процессе, остальные передаются в виде
побочного продукта на аглофабрики для
производства агломерата для доменного
производства.

На
территории ЕВРАЗ НТМК также находятся
цехи, основным видом деятельности
которых является переработка отходов.
На комбинате осуществляется комплексная
переработка техногенных отходов:переработка
чугунного и стального лома, сварочного
шлака для сталеплавильного и доменного
производств; переработка текущих
доменных шлаков в товарную продукцию
и сырье для сталеплавильного производства;
переработка конвертерных и доменных
шламов в полуфабрикат для агломерационного
производства.

Экономические показатели

Финансовое положение НТМК подтверждает операционные успехи предприятия. С 2010 по 2018 год выручка этого комбината выросла в 2,2 раза, причем основной прирост доходов произошел в 2017-2018 годах. В 2018 году выручка НТМК оценивалась в 187,2 млрд руб., что на 29,3% больше показателя за предыдущий период. Аналогичный пик наблюдается и для чистой прибыли. Если в 2010-2016 году этот показатель колебался в пределах 11-23 млрд руб., то в 2017 году он вырос до 55,9 млрд руб., а в 2018 году — до 107,7 млрд руб.

Выручка НТМК с 2012 по 2018 года

Положение НТМК на рынке металлопродукции следует считать устойчивым. Комбинат завершил основной этап реконструкции и сейчас располагает передовыми технологиями выплавки чугуна, стали и современными прокатными мощностями. Принадлежность к группе ЕВРАЗ дает предприятию возможность использовать собственное сырье (коксующийся уголь, агломерат, окатыши) по ценам ниже рыночных. Комбинат располагает мощностями для выпуска высокомаржинальной продукции, а по некоторым товарным позициям является единственным производителем в РФ, что обуславливает конкурентные преимущества НТМК на рынке.

Выполнение функций Генерального подрядчика.

Строительство нового печного агрегата или объектов капитального строительства, также как и модернизация старых, требует выполнения огромного перечня специализированных работ, комплектации качественного оборудования и материалов, отслеживания и контроля множества факторов работ. Наша компания ООО «Уралдомноремонт» в полном объеме выполняет функции Генерального подрядчика в ходе реализации проектов.

Нами предлагается комплексный подход к организации работ, в ходе которого взаимосвязано осуществляются все этапы реализации проекта:Проектирование, изготовление, комплектация и поставка, строительно-монтажные и пуско-наладочные работы.

Функции Генерального подрядчика включают в себя огромный перечень задач, решаемых с момента выдачи технического задания, проектной документации и до сдачи объекта в эксплуатацию. Эти задачи для Генподрядчика, освобождают Заказчика от множества проблемных вопросов, связанных с организацией и производством работ, подбором подрядчиков и контролем за их деятельностью.Наша компания долгое время активно занимается промышленным строительством, выполняя функции Генерального подрядчика. За долгие годы Мы приобрели огромный опыт позволяющий нам осуществлять заказы качественно и в короткий срок.

Генеральный подрядчик обеспечивает:

• Разработку строительной части проектно-сметной документации собственными силами или по договору — с внешними проектно-изыскательскими организациями.• Оформление договоров с субподрядными компаниями на производство монтажных и строительных работ, поставку технологического оборудования и стройматериалов;• Обеспечение строительного объекта всеми необходимыми строительными материалами;• Мониторинг качества применяемых на стройке материалов;• Проверка того, как соблюдаются требования государственного надзора в области строительства;• Непосредственно технический надзор за ходом ведения строительства, проверка качества работ и мониторинг расходов;• Информирование заказчика о ходе процесса строительства;• Соблюдение установленных договором сроков строительства, а при необходимости их изменение;• Контроль техники безопасности и охраны труда на строительном производстве.

Наша компания гарантирует ответственный подход ко всем процессам строительства и выполнению своих обязанностей, что обеспечивает своевременную сдачу объекта в эксплуатацию и выполнение всех задач, поставленных Заказчиком.

Состав производственных мощностей

Сейчас НТМК является основным игроком в сегменте ж/д продукции, рельсов и фасонного проката. На этом градообразующем предприятии трудится около 20 тыс. человек. Комбинат работает по классической схеме с доменным, конвертерным и прокатным переделом, выпуская около 4 млн тонн проката.

Коксохимическое производство

КХП — ровесник самого комбината. Первый кокс здесь начали получать в 1940 году. Сейчас в состав подразделения входят 14 цехов, в том числе два коксовых:

• коксовый цех №2 в составе двух коксовых батарей №5 и №6 по 59 печей каждая;
• коксовый цех №3 в составе двух коксовых батарей №9 и №10 по 70 печей каждая.

За год коксовые батареи перерабатывают около 3 млн тонн кокса, а также выпускают продукты коксования для отгрузки сторонним потребителям.

Доменное производство

Доменный цех НТМК начал работать в 1940 году и сейчас производит около 4,5 млн тонн чугуна. Подразделение работает на собственном коксе, а агломерат и окатыши поставляются с другого предприятия холдинга ЕВРАЗ — «Качканарского горно-обогатительного комбината», располагающего запасами титаномагнетитовых руд.

В цехе работают две печи:

• ДП-5 была реконструирована в 2006 году и рассчитана на производство 1,8 млн тонн чугуна в год. Полезный объем печи составляет 2,2 тыс. м2;
• ДП-7 была реконструирована в 2018 году и рассчитана на производство 2,55 млн тонн чугуна в год. Полезный объем печи составляет 2,2 тыс. м2.

В 2019 году НТМК запустил проект по реконструкции доменной печи №6, которая должна сменить выработавшую свой срок ДП-5. Производительность агрегата после капремонта составил 2,5 млн тонн чугуна в год. Инвестиции в проект составляют 150 млн долларов. Поставщиком оборудования станет фирма Paul Wurth. Срок ввода печи в эксплуатацию — 2020 год.

Сталеплавильное производство

Кислородно-конвертерный цех НТМК был запущен в 1963 году. В его составе работает 4 конвертера суммарной производительностью 4,5 млн тонн стали в год. Процесс переработки ванадистых чугунов осуществляется по дуплекс-технологии, что нехарактерно для среднего ККЦ. Полученный шлак затем идет на получение ванадия на другой площадке группы ЕВРАЗ.

Состав ККЦ:

• установка десульфурации чугуна предназначена для удаления серы и последующего снижения затрат на десульфурацию в сталеплавильном переделе;
• четыре 160-тонных конвертера;
• четыре агрегата «ковш-печь», предназначенных для получения стали заданного химического состава;
• два циркуляционных вакууматора для дегазации стали ответственного назначения;
• четыре машины непрерывного литья заготовок суммарной производительностью 4,3 млн тонн. МНЛЗ выпускают блюмы и слябы.

Прокатное производство

Прокатный передел представлен семью станами суммарной производительностью около 4 млн тонн готовой продукции в год:

• рельсобалочный стан 800 для производства 1,2 млн тонн рельсов, швеллера, двутавра, трубной заготовки, ж/д профилей (в состав входит отделение термообработки рельсов);
• универсальный рельсобалочный стан 1300, производящий колонные и широкополочные двутавры высотой до 1000 мм, шпунт, трубную заготовку и катаный квадрат общей мощностью 1,6 млн тонн проката;
• крупносортный стан 850/650 производительностью 1,1 млн тонн, выпускающий двутавровую балку, швеллер, рельсы, стойки и другую фасонную продукцию;
• колесопрокатный стан производительностью 0,2 млн тонн;
• бандажный стан производительностью 150 тыс. тонн;
• два шаропрокатных стана суммарной производительностью 180 тыс. тонн мелющих шаров диаметром 40-125 мм.

В состав НТМК также входит Филиал «Нижнесалдинский металлургический завод», который изготавливает рельсовые скрепления.

История возникновения предприятия

НТМК — еще одна жемчужина уральской металлургии. Предприятие имеет богатую историю и еще более богатую предысторию, поскольку первый завод на берегах реки Тагил появился еще в далеком 1725 году, когда династия Демидовых решила построить передельную площадку для переработки местных железных и медных руд. Это предприятие просуществовало вплоть до 1987 года, когда в Нижнем Тагиле уже был построен настоящий металлургический гигант — НТМК.

Идея о строительстве комбината, который стал бы еще одним металлургическим центром Урала, возникла в конце 20-х годов прошлого века. Тогда стало понятно, что «демидовский» завод даже после коренной реконструкции не сможет давать объемы стали, необходимые стране для строительства. В 1930 году были начаты проектные работы и организован трест «Тагилстрой». Завод планировали построить за два года, но объект оказался долгостроем. На сроки проектирования повлияла переоценка тагильского месторождения руды в сторону уменьшения ее запасов. Оказалось, что рудного сырья будет недостаточно для работы нового предприятия. На этом фоне проект несколько раз переделывали, а в 1934 году строительство основных цехов было заморожено.

Первая доменная печь НТМЗ заработала только в 1940 году, который и считается годом основания нынешнего ЕВРАЗ НТМК. К этому моменту на заводе уже действовало огнеупорное производство, бандажный цех и ряд других подразделений. В том же 1940 году был запущен мартеновский цех, а также еще одна домна. В последующие годы завод обзавелся новыми производственными и вспомогательными подразделениями: собственной аглофабрикой, блюмингом и рельсобалочным цехом. В 1957 году предприятие получило статус комбината, поглотив более мелкие производственные площадки Нижнего Тагила.

Знаковым для НТМК стал 1963 год, когда была получена первая в СССР конвертерная сталь. ККЦ и сейчас остается основной движущей силой комбината. К 80-м годам прошлого века НТМК становится третьим производителем стали в СССР, а в 1992 году получает статус акционерного общества. В постсоветский период предприятие продолжило курс на модернизацию, запустив первую машину непрерывного литья заготовок и установку «ковш-печь». Впрочем, в конце 90-х НТМК был весьма близок к банкротству, но в 2001 году комбинат стал частью холдинга ЕВРАЗ и продолжил активную реконструкцию производственных мощностей. Инвестор перевел комбинат на 100-процентную непрерывную разливку стали, перевел доменные печи на ПУТ, реконструировал рельсобалочный цех и реализовал еще несколько знаковых проектов.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.