Листопрокатному цеху №4 оао «ммк» — 55 лет

2.2 Технология производства автолистовой стали в условиях ОАО «Северсталь»

холоднокатаный сталь контроль метрологический

Открытое акционерное общество «Северсталь» — Череповецкий металлургический комбинат. В прошлом году комбинат произвел и реализовал свыше 8,8 млн. т. готового проката. Объем реализации превысил 80,4 млрд. рублей, почти в три раза возросла прибыль.

Наряду с увеличением объемов производства, своей главной стратегической задачей компания считает всемерное повышение качества продукции. Учитывая это, в последние годы в практике производства произошло расширение понятия «качество металла» от элементарного «соблюдение заданных марок и размеров» до всеобъемлющего — «удовлетворение всех ожиданий потребителя». Сегодня таких «ожиданий», у потребителя набирается немало. Это означает необходимость обеспечения качества на протяжении всего «жизненного цикла» технологического процесса производства металла — от разработки и проектирования до приемки и отгрузки потребителю.

Производство холоднокатаного листа

Основные агрегаты ПХЛ- два стана холодной прокатки листа (пятиклетьевой и четырехклетьевой).

На пятиклетьевом стане освоена прокатка холоднокатаного листа толщиной 0,25-0,35 мм. В ходе освоения был решен ряд проблем, связанных с обеспечением плоскостности, точности прокатки, качества поверхности полос. Применение высокоэффективных прокатных эмульсий позволило снизить усилия прокатки до допустимых и увеличить скорость прокатки.

Одной из основных задач, которая решается в ПХЛ является повышение потребительских свойств проката при минимальных затратах, особенно на продукции с высокой добавленной стоимостью, например, сталей для автомобилестроения.

На традиционной автомобильной стали 08ю проведены работы по корректировке технологического процесса по всей технологической цепочке от конвертора до отгрузки в ПХЛ:

— при выплавке снижено содержание марганца и алюминия, содержание углерода ограничено более узкими пределами;

— на станах горячей прокатки более узкими допусками ограничены температурные параметры;

— в ПХЛ увеличено суммарное обжатие на стане за счет увеличения толщины горячекатаного подката;

— скорректированы температурные режимы при отжиге в колпаковых печах;

— освоена технология производства холоднокатаного проката с одной порезкой кромки на агрегатах резки.

Внедрение этих технологических приемов позволило снизить отсортировку по дефектам поверхности, механическим свойствам и уменьшить затраты на 3% к уровню 2002 года.

Разработана технология и освоено производство холоднокатаного проката из IF сталей. Эта сталь обладают более высокими потребительскими свойствами по сравнению со сталью 08Ю. Предел текучести составляет 130-160 Н/мм2, относительное удлинение 40-45%, коэффициенты: г9о>2, п9о> 0,22. В настоящее время объем производства этой стали составляет 3-4 тыс. тонн в месяц и постоянно наращивается.

Совместно с крупнейшей европейской корпорацией «Арселор» построили непрерывный комплексный агрегат для производства автомобильных сталей в виде полосы с покрытием. Совместное предприятие получило название «Севергал». Агрегат расположен в трех новых пролетах.

В качестве подката будет используется холоднокатаная полоса с пятиклетьевого стана. Этот агрегат позволяет выпускать автомобильную сталь самого высокого по мировым меркам, качества.

Характеристика цеха и участка

Кислородно-конвертерный
цех (ККЦ) ОАО «ММК» занимает важнейшую
роль в работе комбината: до 60-70% всей
стали, выпускаемой комбинатом, выплавляется
именно кислородно-конвертерным способом.

_{Конверторное
отделение – главное в цехе. В нем
осуществляются все технологические
операции выплавки стали. Конверторное
отделение цеха размещают в отдельном
корпусе оно состоит из шихтовых пролетов,
конверторного, загрузочного, шлакового,
и подготовки ковшей.} В
кислородно-конвертерном цехе установлено
3 конвертера ёмкостью 370 тонн каждый.
Исходным сырьём для производства стали
является жидкий чугун и металлолом
(скрап).

Все технологические процессы цеха
глубоко автоматизированы. Особо важные
агрегаты имеют высокую надёжность и
устройства защиты и предотвращения
аварий.

Требования, предъявляемые
к электрооборудованию и системам
автоматизации в цехе весьма высоки.
Электропривода конверторов и МНЛЗ
работают с регулировкой скорости в
большом диапазоне, системы управления
должны обеспечивать высокую синхронность
и надёжность.

Поэтому требования
к электрооборудованию конвертерного
цеха более жесткие, чем, например, в
прокатном цехе. Небольшая неисправность
электроприводов конверторов, кранов
или МНЛЗ может привести к потере всей
плавки.

Справочная информация

ДокументыЗаконыИзвещенияУтверждения документовДоговораЗапросы предложенийТехнические заданияПланы развитияДокументоведениеАналитикаМероприятияКонкурсыИтогиАдминистрации городовПриказыКонтрактыВыполнение работПротоколы рассмотрения заявокАукционыПроектыПротоколыБюджетные организацииМуниципалитетыРайоныОбразованияПрограммыОтчетыпо упоминаниямДокументная базаЦенные бумагиПоложенияФинансовые документыПостановленияРубрикатор по темамФинансыгорода Российской Федерациирегионыпо точным датамРегламентыТерминыНаучная терминологияФинансоваяЭкономическаяВремяДаты2015 год2016 годДокументы в финансовой сферев инвестиционной

Краткая характеристика технологии производства

Технология
прокатки включает: подготовку слитков
и заготовок к прокатке; определение
режимов нагрева в зависимости от
химического состава стали и сечения
заготовки; определение режима деформации
(калибровка); вопросы охлаждения стали
после прокатки; пооперационный и конечный
контроль качества проката.

Сущность
процесса прокатки в том, что заготовка
или слиток вследствие действия сил
трения втягивается валками в зазор
между ними и обжимается.

Различают
горячую и холодную листовые прокатки.
Первым основным видом ОМД является
горячая обработка, при которой происходит
разрушение литой структуры с заваркой
пустот, уплотнение металла.

Усилие
и расход энергии на деформацию при
горячей обработке значительно ниже,
чем при холодной, поэтому литой металл
сначала обрабатывают давлением в горячем
состоянии. Дальнейшая операция ОМД в
горячем или холодном состоянии
осуществляется в зависимости от размеров
изделий и технических требований,
предъявляемых к ним. Холодную обработку
в сочетании с последующей термообработкой
используют для придания металлу
равномерной структуры, высокого качества
поверхности, точности размеров.

Холодную
прокатку применяют при производстве
изделий малых сечений, когда горячая
обработка почти невозможна.

После
изготовления прокат подвергается
механической очистке, химической или
электрохимической очистке для удаления
окалины.

3.1 Требования, предъявляемые к исходному материалу

Подкатом для стана 2500 холодной прокатки служит травленая горячекатаная полоса из нелегированной углеродистой стали с химическим составом в соответствии с ГОСТ 9045-93, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 380-94, ГОСТ 19281-89 EN 10025, EN 10130, EN 10111, смотанная в рулон. Поверхность полосы может быть сухой пли промасленной.

Размеры подката:

Толщина от 2,0 — до 6,0 мм

Ширина от1000-до 2350 мм

Наружный диаметр рулона 990 — 2100 мм

Внутренний диаметр рулона 610 мм

Масса рулона макс. 35 тонн

мин. 5 тонн

Механические свойства должны удовлетворять требованиям:

· предел текучести 370 — 600 Н/мм2;

· временное сопротивление на разрыв 490 — 690 Н/мм2;

Размеры полосы:

· ширина полосы: не более 1 650 мм;

не менее 1000 мм;

· допуск по ширине не более 5 мм;

· серповидность полосы не более 30мм на 10м длины полосы;

· толщина полосы: не более 4,0 мм;

не менее 1,5 мм;

· допуск по толщине 7%;

· отклонение от плоскостности не более 15 мм/м.

Подкат должен соответствовать требованиям СТП-14-101-81 -97 «Комплексная система управления качеством продукции. Прокат полосовой горячекатаный в рулонах (подкат)» или EN 10051. Технология производства представлена на рисунке 3.

Поступление г/к рул. из ЛПЦ-4 по конвейеру и

Передача рулонов в ЛПЦ-3, 7, 4, 8 из ЛПЦ -10 по ж/д дороге

по ж/д дороге

АГНЦ

по ж/д

ЛПЦ-7,8,3

по ж/д

Рисунок 3 — Схема технологического процесса производства холоднокатаной стали в условиях ЛПЦ-5 ОАО ММК

Технологический процесс цеха и участка

В ККЦ чугун доставляется
железнодорожными путями 600-тонными
миксерами в горячем виде с доменных
цехов ОАО «ММК». В отделении перелива
чугуна берутся пробы температуры и
химического состава доставленного
чугуна. Температура чугуна должна быть
не менее 1500˚С. После с миксеров чугун
разливается в заливочные ковши ёмкостью
до 300 т. Здесь же предусматривается
установка десульфурации чугуна, где
удаляют серу из чугуна и куда заливочные
ковши доставляются мостовыми электрическими
кранами.

Лом в цех доставляется
железнодорожными платформами в совках.
В скрапном отделении лом взвешивается,
сортируется и перегружается на скраповозы.
Далее скраповозами (два скраповоза по
два совка) лом доставляется в конвертерное
отделение для загрузки в конвертер.

В наклоненный конвертер
скрап загружается полупортальными
кранами. При этом температура футеровки
конвертера должна быть не менее 1000˚С.
Поворотом конвертера в противоположную
от загрузки сторону лом равномерно
распределяется по днищу конвертера.
После завалки лома для ускорения
шлакообразования в конвертер производится
присадка извести и мягко обожженного
доломита.

Затем в конвертер при
помощи заливочного крана заливается
чугун. Температура чугуна при этом
должна составлять 1260–1450˚С. Обычно,
соотношение чугун/лом поддерживают
300/90. По окончании заливки конвертер
устанавливается в вертикальное положение
для продувки. В конвертер опускается
кислородная фурма, и осуществляется
продувка кислородом в течение 20÷30 минут.
Каждый конвертер оснащён двумя
кислородными фурмами (резервной и
рабочей).

После окончания
продувки конвертер наклоняют, отбирают
пробу, отправляют ее на анализ и замеряют
температуру металла термопарой
погружения. Если по результатам анализа
и замера температуры параметры металла
соответствуют заданным, плавку выпускают;
в случае несоответствия проводят
корректирующие операции: додувку для
окисления избыточного углерода или
повышения температуры, охлаждение
присадкой в конвертер стального лома
или извести. Затем производится слив
шлака и выпуск стали.

Выпуск стали производится как в один,
так и в два ковша сталевоза (ёмкость
одного ковша составляет 385 тонн). Сталь
доставляется сталевозом на агрегат
доводки стали (печь-ковш), где производится
корректировка её температуры, химического
состава.

Если требуется получение специальных
сортов стали, то ковши со сталью
отправляются на установку порционного
вакуумирования стали (УПВС).

После этого металл поступает в отделение
непрерывной разливки стали (ОНРС).

В отделении разливки
установлены 4 машины непрерывного литья
заготовок (МНЛЗ). МНЛЗ применяются
криволинейного типа. С помощью кранов
стальковши устанавливаются на поворотный
разливочный стенд. Далее сталь сливается
в кристаллизатор, с помощью которого и
формируются размеры литых стальных
заготовок.

Выходящий из
кристаллизатора слиток имеет затвердевшую
оболочку и жидкую сердцевину. После
кристаллизатора находится зона вторичного
охлаждения, где стальная заготовка
окончательно затвердевает.

На выходе каждой МНЛЗ
имеются агрегаты газовой резки. Заготовка
разрезается на мерные слитки прямоугольной
формы (слябы).

С помощью приёмных
рольгангов, устройства передвижения
слябов (рольганг-тележки), отгрузочного
рольганга слябы направляются в отделение
транспортно-отделочной линии (ТОЛ).
Здесь слябы подвергаются огневой
зачистке, маркируются и сортируются.
Готовые слябы могут быть отправлены на
продажу, как готовая продукция, или в
листопрокатные цеха комбината (ЛПЦ-10
ЛПЦ-4) для их дальнейшей переработки.

Холоднокатаные листы

Характеристика

1.1 Общие сведения о производственной деятельности

Листопрокатный
цех №5 является одним из основных цехов
ОАО «ММК», поставляющих горячекатаный
и холоднокатаный листовой прокат из
низкоуглеродистой и среднеуглеродистой
стали следующих марок: 08 ю, 10 а, 15 а, 20 а,
08 кп, 10 кп, 10 пс, 10 сп, 20 кп, 20 сп, предназначенных
для штамповки автокузовов и других
деталей автомобилей, изготовления
различных конструкций, а также
гальванических покрытий, эмалирования,
горячего оцинкования.

Процесс
холодной прокатки листа, осуществляется
в ЛПЦ №5, является непрерывным:
продолжительность работы цеха в год
составляет 8760 часов. ЛПЦ №5 находится
в пределах санитарно-защитной зоны ОАО
ММК. С северно-западной стороны по
отношению к ЛПЦ №5 расположен цех горячей
прокатки ЛПЦ №4, который является
основным поставщиком горячекатаного
подката для ЛПЦ №5. С северно-восточной
стороны находится цеховая электроподстанция.
С юго-восточной стороны вдоль ЛПЦ №5
проходит трамвайная линия, зам которой
расположены очистные сооружения и
насосные станции цеха. С восточной
стороны рядом с цехом находится
центральная лаборатория ОАО ММК. С
юго-восточной стороны к цеху подходят
железнодорожные пути. Необходимая
площадь цеха-148824 м2

2.1 Технология производства автолистовой стали в условиях ОАО «НЛМК»

холоднокатаный сталь контроль метрологический

Новолипецкий металлургический комбинат для холодной штамповки производит низкоуглеродистую качественную сталь марок 08ю и 08пс. Сталь поставляется на автомобильные заводы в виде рулонов холоднокатаного металла толщиной 0,4-2,0 мм в соответствии с требованиями ГОСТ 9045-93 следующих категорий вытяжки ВГ, СВ, ОСВ и ВОСВ, ВОСВ-Т.

Рис.1 Технология производства конструкционной стали на НЛМК

Комплексная технология производства малоуглеродистой конструкционной стали для глубокой вытяжки на НЛМК приведена на рис. 1 и включает следующие операции:

выплавка стали в конвертерах;

непрерывная разливка в слябы;

нагрев слябов в методических печах и прокатка на НШС-2000 на толщину 2,0-4,0 мм;

травление полос и холодная прокатка на пятиклетевом стане фирмы «Schloemann-Siemag» на толщину 0,5-2,0 мм;

термообработка: отжиг в колпаковых печах (Тотж = 710/680 °С) или в агрегате непрерывного отжига (Тотж = 850 °С).

холодная прокатка автолистовой стали.

Современный цех холодной прокатки углеродистых конструкционных сталей НЛМК со станом 2030 представляет собой крупное специализированное предприятие по производству высококачественной продукции. Упрощенная схема оборудования стана 2030 приведена на рис. 2.

Рис. 2. Упрощенная схема расположения оборудования пятиклетевого стана бесконечной прокатки:

1 — рулонная тележка; 2, 23 — разматыватель; 3 — прижимной ролик; 5 — правильная машина; 6 — стол; 7,16, 19 -ножницы; 4, 8,10,18 — тянущие ролики; 9 — сварочная машина; 11,13,15 — натяжные станции; 12 — петлевой накопитель; 14 — направляющий ролик; 17 — клети; 20 — магнитный транспортер; 21 — моталка; 22 — рулонная тележка

На стане реализуется технология порулонной и бесконечной прокатки. Порулонная технология используется при прокатке полос толщиной свыше 2мм, а также полос всех профилеразмеров из сталей с содержанием углерода более 0,2%.

Технология холодной прокатки предполагает выбор суммарной холодной прокатки, определяющей структуру и свойства полосы после прокатки и отжига, расчет режима прокатки (распределение межклетевых натяжений, суммарного обжатия и профилировок валков по клетям, скорости прокатки), определяющей качество полосы по геометрии, устойчивости процесса прокатки и производительности стана, а также указание последовательности операций, необходимых для соответствующего режима прокатки, настройки оборудования и проводки полосы через стан. Технология холодной прокатки на стане 2030 несколько отличается от широко применяющейся ранее. Эти различия заключаются в следующем: во-первых, задачи выбора режима прокатки и настройки стана реализуются комплексом управляющих вычислительных машин (УВМ) и локальных гидросистем; во-вторых, большая часть сортамента полос, химический состав которых позволяет обеспечить качественную сварку встык (с низким содержанием углерода), прокатывается по бесконечной схеме, что исключает заправочные операции. По бесконечному принципу прокатываются полосы толщиной 0,35-2,0 мм, порулонным способом — 0,35-3,5 мм при ширине до 1850 мм в обоих случаях.

Готовая холоднокатаная полоса удовлетворяет высоким требованиям по геометрии. При прокатке обеспечиваются весьма жесткие допуски по толщине полосы на выходе из стана. Стабилизация толщины полосы обеспечивается комплексом систем автоматического регулирования толщины, имеющих высокую точность и быстродействие. Для иллюстрации возможностей стана в табл. 1 даны значения максимально возможной толщины горячекатаного подката для сортамента пятиклетевого стана.

Таблица 1

Значения максимально возможной толщины подката для пятиклетевого стана

Экономические показатели

В 2019 году Группа ММК, в состав которой входит «Магнитогорский металлургический комбинат», обеспечила выручку в размере 7,566 млрд долларов, что на 7,9% ниже показателей 2018 года. Такая динамика объясняется незначительным снижением производства стали (-1,6%), а также ценовыми колебаниями на металлопродукцию. Что касается показателей ПАО ММК, то доходы предприятия в 2010-2018 выросли в 2,3 раза, увеличившись до 458 млрд руб. При этом чистая прибыль комбината в 2018 году составила 63,7 млрд руб. с годовым ростом на 6,4 млрд руб.

Выручка ПАО ММК с 2012 по 2018 года.

В целом положением «Магнитки» следует считать устойчивым. Предприятие является основным производителем проката в России, располагая мощностями для выпуска 12,5 млн тонн стали. Оно работает на собственном железорудном сырье, металлоломе, флюсах и коксующемся угле и имеет широкую номенклатуру продукции, начиная от листа, сортовых и фасонных профилей и заканчивая трубами и метизным переделом на дочерних предприятиях. В последние десятилетия ММК реализует масштабную программу реконструкции и строит новые мощности для производства агломерата, чугуна, стали и проката, что позволяет снизить издержки и укрепить положение в отрасли.

История стана

Первый запуск непрерывного широкополосного стана 2500 горячей прокатки состоялся в декабре 1960 года, с тех пор различные участки стана неоднократно реконструировали. Масштабная реконструкция в условиях действующего производства началась в 2007 году. Генеральным подрядчиком строительства выступило АО «Прокатмонтаж». Производителем основного технологического оборудования для стана 2500 стал Новокраматорский машиностроительный завод (НКМЗ). В феврале 2018 года ПАО «ММК» заключило контракт с компанией SMS group GmbH на поставку оборудования для реконструкции чистовой группы клетей стана.

В июле 2010 года на стане 2500 вошел в строй агрегат поперечной резки №3, предназначенный для порезки полос на листы мерной длины с обрезной кромкой с выдачей продукции в виде листов, уложенных в пачки.

В 2012–2013 годах вместо действовавших ранее шести нагревательных печей, демонтированных и выведенных из работы, в цехе были построены три новые высокопроизводительные нагревательные печи итальянской компании Tenova с большей шириной пода, что позволит принимать слябы длиной до десяти метров. Производительность печи – составит 370 тонн металла в час (прежде – около 100 тонн, сегодня – 280 тонн). Современная технология нагрева гарантирует уменьшение образования окалины. Кроме того, новые печи более экономичны: по сравнению с предыдущими для их работы требуется в два раза меньше природного и коксового газа. Была обновлена технологическая линия в составе черновой и чистовой групп клетей, все транспортировочные рольганги, моталки, линия транспортировки и уборки рулонов.

В 2019 году на черновой группе стана 2500 горячей прокатки были введены в работу две новые универсальные реверсивные клети с вертикальными и горизонтальными валками. В основном они работают в тандеме, но каждая клеть может также работать автономно, у каждой – свой режим прокатки. Также запущены новые моталки №№7-8, позволяющие сматывать рулоны до 40 тонн из сляба до 10 метров, и транспортеры перемещения рулонов на склад горячекатаных рулонов ЛПЦ №4. В сентябре текущего года будет построен еще один транспортер с тележкой для передачи рулонов в ЛПЦ №5, так называемая линия уборки №3. С ее вводом в эксплуатацию рулоны будут сматываться и отправляться на склады и к потребителям в горизонтальном положении, что исключит их дальнейшее повреждение при транспортировке.

В июле 2020 года запущены в работу новые ножницы Н65, установка гидросбива (установка гидравлического удаления окалины). Также в рамках реконструкции чистовой группы клетей введена в эксплуатацию новая клеть F0 (поставлена в рамках контракта с НКМЗ), четыре новые клети (по контракту с SMS group) вместо старых клетей 7-10, новый отводящий рольганг с модернизированной системой ламинарного охлаждения полосы, новая моталка №6. В рамках реконструкции чистовой группы также впервые был установлен койл-бокс (производства НКМЗ). Это промежуточное перемоточное устройство, которое будет сматывать на высокой скорости раскат, идущий из черновой группы клетей, тут же разматывать его на более низкой скорости и задавать другим концом в чистовую группу клетей. Эта технология позволит сохранить температуру раската, устранить температурный клин и снизить энергосиловые режимы прокатки. До конца июля текущего года планируется вывести на плановый режим работы построенный в июне агрегат поперечной резки №1. Он позволит исключить претензии по неплоскостности и расширить производимый сортамент, сообщили на ММК.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.