Гост 1412-85 чугун с пластинчатым графитом для отливок. марки

ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА УРОВНЯ ТРЕБОВАНИЙ К ОТЛИВКАМ

ПРИЛОЖЕНИЕСправочное

          ПРИМЕР РАСЧЕТА УРОВНЯ ТРЕБОВАНИЙ К ОТЛИВКАМ

1. Уровень основных и дополнительных требований (УТ) выражают в процентах суммой надбавок или скидок по их выполнению, определенным по прейскуранту 25-01-81, 07-01-80 или 08-01-80, отнесенной к базовой цене одной тонны чугунных отливок соответствующей марки и способа литья. УТ определяет изготовитель и отражает в технологической карте.

2. При назначении дополнительных требований, не предусмотренных прейскурантами 07-01-80, 08-01-80, надбавки или скидки устанавливают в соответствии с прейскурантом 25-01-81.

________________* Текст документа соответствует оригиналу. — Примечание изготовителя базы данных.

Получение — белый чугун

Получение белого чугуна зависит от наличия в составе чугуна карбидо-образующих элементов и скорости охлаждения. Наличие марганца, хрома, ванадия, вольфрама, молибдена и ряда других элементов способствует образованию белого чугуна. Повышенные скорости охлаждения также способствуют образованию белого чугуна.
 

С затрудняется получение белого чугуна, особенно в толстостенных отливках, и снижаются механические свойства ковкого чугуна. Прочность и твердость ковкого чугуна повышаются с увеличением содержания связанного углерода, а пластичность снижается.
 

Марганец способствует получению белого чугуна, так как образует с углеродом карбиды МпзС и этим препятствует графитизации.
 

Марганец способствует получению белого чугуна, так как образует с углеродом карбиды Мп3С и этим препятствует графити-зации.
 

Марганец способствует получению белого чугуна, так как образует с углеродом карбиды Мп3С и этим препятствует графитизации. При содержании до 1 %, повышает прочность чугуна.
 

Марганец способствует получению белого чугуна, так как образует с углеродом карбиды Мп3С и этигЛ препятствует графитизации.
 

Марганец способствует получению белого чугуна, так как образует с углеродом карбиды Мп3С и этим препятствует графити-зации.
 

Управление первичной кристаллизацией может способствовать получению белого чугуна с высокой износостойкостью и удароус-гойчивостью. Малая степень переохлаждения приводит к образованию коротких и широких дендритов аустенита, а также грубых пластинок цементита.
 

Известно, что быстрое охлаждение способствует получению белого чугуна, замедленное — серого чугуна. На рис. 94 приведена диаграмма, пользуясь которой можно получить в отливке нужную структуру, регулируя химический состав и скорость охлаждения.
 

Известно, что быстрое охлаждение способствует получению белого чугуна, замедленное — серого чугуна.
 

Для получения максимальной износостойкости следует стремиться к получению белых чугунов с мартенситной основой, однако следует иметь в виду, что последняя содержит значительное количество остаточного аустенита. В условиях абразивного изнашивания при значительных ударных нагрузках и повторяющихся высоких напряжениях, испытываемых одним и тем же объемом изнашиваемого металла, лучшей может быть аустенитная металлическая основа.
 

Увеличение содержания кремния до 10 — 11 % затрудняет получение чисто белого чугуна даже при скоростях охлаждения более 50 град / сек. Образуются графитные включения шаровидной формы, окруженные ферритны-ми оторочками. В основном же структура состоит из дендритов феррита и силикокарбида в междуветвиях. Этот тип структуры высококремнистых чугунов связан, по-видимому, с переходом к новой двойной эвтектике — силикокарбидо-ферритной.
 

Одни элементы, как кремний, углерод, алюминий, титан, способствуют графитизации, другие, например, марганец, сера, хром, затрудняют ее и способствуют отбеливанию, т, е, получению белого чугуна.
 

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Для контроля соответствия отливок требованиям настоящего стандарта
предприятие-изготовитель проводит приемно-сдаточные и периодические испытания.

2.2. Отливки принимают партиями. Партия должна состоять из отливок одной
марки чугуна, полученного одной плавкой в печах периодического действия или в
течение одной смены в условиях установившегося ваграночного или
дуплекс-процесса на постоянной шихте, прошедших совместную термическую
обработку и оформленных одним документом о качестве, содержащим следующие
данные:

товарный знак или
наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

номер чертежа и наименование
отливки;

номер партии или плавки,
объем партии;

марку чугуна и обозначение
стандарта;

результаты испытаний и штамп
ОТК.

2.3. Проверке соответствия внешнего вида чертежу согласно пп. 1.2, 1.4 подвергают каждую отливку
партии.

2.4. Проверку соответствия свойств, характеризующих марку чугуна,
выполняют для партии отливок по нормам государственных стандартов на конкретные
марки чугуна.

2.5. Размеры отливок и массу проверяют при периодических испытаниях. План
и вид контроля, объем выборки от партии устанавливают в ТУ на конкретные
отливки.

2.6. Периодичность, объем выборки и нормы для контроля дополнительных
свойств выполняют по стандартам на конкретную продукцию, а при их отсутствии по
ТУ.

2.7. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по
одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенной выборке.
Допускается при неудовлетворительных результатах повторных испытаний
устанавливать сплошной контроль отливок. Отливки после устранения
несоответствия свойств, структуры или дефектов допускается представлять
повторно к приемке.

Графитизация, особенности ковкого чугуна, понятие о ферритном и перлитном КЧ

В металлургии получают ковкий чугун методом графитизации белого доэвтектического чугуна, содержащего графит в количестве 2%-4,3%. При графитизации происходит такой отжиг, при котором распадается цементит (карбид железа), весь углерод или его часть преобразуется в графит (углерод отжига). Углерод в КЧ является важным элементом, который обуславливает его механические свойства, чем выше марка чугуна, тем ниже содержание графита. Благодаря технологическому процессу, привносящему преобразования в состав сплава, КЧ приобретает пластичность, он по своим свойствам находится между серым чугуном и сталью. В отличие от стали, сплав имеет текучесть, демпфирующую способность (поглощение вибраций), более высокую износостойкость.

Физические свойства ковкого чугуна.

КЧ производят в камерных и тоннельных печах непрерывного действия.

Неоспоримыми преимуществами КЧ являются:

• однородность;
• отсутствие напряжений;
• высокие механические и антикоррозионные свойства;
• великолепная устойчивость в среде влажного воздуха, топочных газов, воды;
• пластичность;
• прочность;
• КЧ поддается сварке, расчеканке, запрессовке, холодной и горячей правке, обработке резанием.

Высокая прочность КЧ объясняется незначительным влиянием хлопьевидной структуры на механические характеристики металлического ядра. Изделия из такого сплава характеризуются вязкостью и пластичностью, хорошим сопротивлением ударным нагрузкам, но ковке изделия не подвергаются, их отливают. Недостатками материала является сложная технология, длительность процесса производства продукции.

По способу производства КЧ классифицируют на ферритный класс Ф (черносердечный) и перлитный класс П (белосердечный). Ферритный КЧ производят двухстадийным графитизирующим отжигом белого чугуна. Перлитный КЧ получаются в процессе отжига в окислительных средах. В итоге происходит изменение структуры чугуна и обезуглероживание. Это один из самых прочных типов чугуна. В сплаве главная высокопрочная масса с металлической структурой дополняется превосходной формой структуры графита и его распределением.

Отбеленный чугун

Наплавку выполняют под низкокремнистым флюсом АН-28, обладающим высокими стабилизирующими свойствами. Наплавленный металл представляет собой отбеленный чугун, характеризующийся высокой твердостью и износоустойчивостью.
 

Белый чугун специальной обработкой можно превратить в ковкий. Разновидностью белого чугуна является отбеленный чугун, который образуется при быстром охлаждении отливки.
 

Металлокерамические твердые сплавы обладают высокой твердостью ( HRA 87 — 91 кг / см2) и способность сохранять режущие свойства при температуре 1000 — 1100 без ощутимого износа. Ими можно обрабатывать закаленную сталь, отбеленный чугун, гранит и пр.
 

Одним из основных свойств твердых сплавов является их высокая твердость, которая колеблется в пределах 88 — 90 HRA, тогда как твердость закаленной быстрорежущей стали равна 80 — 83 HRA. Такая высокая твердость позволяет обрабатывать твердосплавным инструментом отбеленный чугун, закаленную сталь, стекло, мрамор и другие очень твердые материалы.
 

Наибольшее влияние на износ оказывает выбор материала бил. Наиболее употребительными металлами для бил являются углеродистая и марган-цевистая сталь, отбеленный чугун. В табл. 12 — 3 приведены средние данные по износу бил.
 

Успешно применяются в последние годы для чистовой обработки минералокерамические твердые сплавы, например оксидно-карбидная керамика. Инструментами, оснащенными пластинками из этих материалов, успешно обрабатывают, например, отбеленный чугун.
 

Сварка чугунных деталей является сложным процессом, что связано с большим содержанием углерода и кремния в чугуне, неоднородностью его структуры и чувствительностью к температурным изменениям. При сварке чугуна вследствие неравномерного нагрева и быстрого охлаждения появляются трещины, а в зоне сварки образуется отбеленный чугун высокой твердости, трудно обрабатываемый.
 

Одним из первых по времени способов производства высококачественных чугунов является способ Ланца, сущность которого заключается в следующем. В зависимости от толщины стенок отливки берется такой состав шихты, который при нормальной скорости остывания отливки должен дать отбеленный чугун по структуре, соответствующей полю / диаграммы Маурера. С целью обеспечить получение перлитной структуры с мелкораздробленным графитом формы, в которые производится отливка, подогреваются до определенной температуры в зависимости от толщины стенок отливки. Толщина стенок определяет также и шихту ( фиг.
 

Твердые сплавы не требуют термической обработки. Высокая твердость указанных сплавов дает возможность режущим инструментам, армированным твердыми сплавами, обрабатывать закаленную сталь, мрамор, стекло, отбеленный чугун.
 

В этом случае нельзя использовать чугунные электроды с тонким покрытием или без него, так как такие электроды плавятся быстрее, чем основной металл. Наплавляемый металл, стекая на слабо нагретую поверхность изделия, не сплавляется с основным металлом и, быстро остывая, дает твердый и хрупкий отбеленный чугун. Для уменьшения скорости охлаждения расплавленного металла применяют те же обмазки, что и при горячей сварке чугуна. Рекомендуются следующие режимы сварки чугунными электродами: при толщине металла до 20, 20 — 40, свыше 40 мм диаметры электродов равны соответственно 6, 8, 10 мм, сила сварочного тока — соответственно 280 — 320, 350 — 450, 450 — 550 А.
 

На рис. XVII-3, г показана дробилка с верхней подвеской подвижной щеки, выполненная по схеме рис. XVI1 — 3, а. Внутри литой чугунной или стальной станины расположены неподвижная и подвижная щеки, защищенные рифлеными ( зубчатыми) плитами из износоустойчивого металла ( марганцовистая сталь, отбеленный чугун), С боков пасть ограничена гладкими плитами.
 

Сварка чугуна в полугорячем состоянии выполняется проще и легче, чем сварка в горячем состоянии, но она имеет существенные недостатки. При неправильном ведении процесса сварки и неправильных сварочных режимах, а также при низком нагреве свариваемой чугунной детали наплавленный металл получается пористым и в переходной зоне появляется отбеленный чугун.
 

Особенности сплава

Главная особенность чугуна скрыта в процессе его изготовления. Дело в том, что у разных видов этого сплава температура плавления достигает 1200ºС, в то время как у стали она составляет 1500 ºС. На этот фактор влияет слишком высокое содержание углерода. Атомы железа и углерода между собой имеют не очень тесные связи.

Когда происходит выплавка, атомы углерода не могут целиком внедриться в молекулярную решетку железа, из-за чего чугунный сплав приобретает хрупкость. В связи с этим его не используют в производстве деталей, которые будут постоянно подвергаться нагрузке.

Этот материал относится к отрасли черной металлургии и по своим характеристикам схож со сталью. Изделия из чугуна и стали нашли широкое применение в повседневной жизни, и оно является целиком оправданным.

Если сравнивать характеристики этих металлов, можно сделать следующие заключения:

1. Стоимость стальных изделий выше стоимости чугунных.
2. Различия в цвете: чугун темный и матовый, а сталь — светлая и блестящая.
3. Сталь хуже поддается литью, но, в отличие от чугуна, легче поддается ковке и сварке.
4. Сталь обладает большей прочностью, нежели чугунный сплав.
5. Сталь тяжелее по весу.
6. В ней содержание углерода ниже, чем в чугуне.

Что дает добавление алюминия в металлический сплав

Алюминий – это популярный модификатор КЧ. Добавка его в объёме от 0,015—0,025% от общей массы жидкого металла способствует исключению первичного графита при нормальных пропорциях углерода и кремния с толщиной детали, менее 4 см. Повышение показателей механических характеристик при оптимальных присадках алюминия связано с увеличением уровня дисперсности и более равномерным размещением зёрен графита среди железа.

Переизбыток алюминия в КЧ приводит к резкому падению механических свойств. Применение бора как одной из главных составляющих модифицирующие смеси в пропорции равной 0,002-0,003%, улучшает механические характеристики ферритного сплава и сокращает время отжига. В состав модифицирующей смеси могут включаться также:

• висмут;
• сурьма;
• теллур.

Процесс модифицирования снижает влияние смены температур при заливке сплава в форму и изменений его химического состава на механические свойства, что подтверждает универсальность ковкого чугуна. Следует учесть, что эффект влияния модифицирующих смесей на механические характеристики сплава и сокращение длительности процедуры отжига зависят от срока пребывания жидкого металла в ковше перед разливом. Если его передержать, то эффективность от добавления модификаторов резко упадёт.

Для добавления особых свойств допускается легирование чугуна хромом или никелем. В результате этого сплав получается кислотоупорным, высокопрочным к ударным воздействиям.

Отбеленный чугун

Серый чугун имеет хорошие литейные свойства, но структура серого чугуна больше, чем других сплавов зависит от скорости охлаждения. В тонких стенках вследствие быстрого охлаждения затрудняется графитизация, и может получиться отбел. Отбеленный чугун очень твердый и не поддается обработке резанием. Одновременно в толстых сечениях твердость иногда получается недопустимо низкой. Из этого следует, что для серого чугуна наиболее желательной конструкцией является коробчатая с равномерной толщиной стенок.
 

При разработке технологии восстановления чугунных деталей сваркой следует иметь в виду, что в процессе сварки из-за высокого местного нагрева, быстрого охлаждения и усадки в металле возникают значительные внутренние напряжения, кото-рые могут привести к появлению трещин. При быстром охлаждении, кроме усадки, происходит отбеливание чугуна, шов получается пористым. Отбеленный чугун характеризуется высокой хрупкостью и твердостью, что снижает прочность шва и затрудняет механическую обработку. Для предупреждения этих нежелательных явлений при сварке чугунных деталей применяют соответствующие электроды и флюсы. Горячая сварка чугуна возможна как ацетилено-кислородным пламенем, так и электрической дугой.
 

Чугунные конструкции имеют неоднородный химический состав и структуру по сечению вследствие неоднородной скорости охлаждения тонких и толстых участков отливок. В зависимости от скорости охлаждения на отдельных тонких участках происходит отбеливание чугуна, а на других ( толстых) сохраняется структура серого чугуна. Отбеленный чугун с крупной структурой сваривается хуже, чем чугун с мелкой структурой.
 

Холодная сварка Сварочный ток — постоянный и переменный. Сварка должна вестись медленно, с перерывом на охлаждение, ниточным швом вразброс. По зоне сплавления образуется отбеленный чугун.
 

Для качества сварки большое значение имеет режим остывания изделия. При сварке детали с общим подогревом необходимо обеспечить медленное остывание изделия вместе с печью. При быстром остывании изделия образуется твердый и хрупкий отбеленный чугун. Неравномерное остывание изделия приводит к возникновению внутренних напряжений и появлению трещин.
 

Одним из основных свойств твердых сплавов является их высокая твердость. Она колеблется в пределах 88 — 90 HRA, тогда как твердость закаленной быстрорежущей стали равна 80 — 83 HRA. Такая высокая твердость позволяет обрабатывать твердыми сплавами отбеленный чугун, закаленную сталь, стекло, мрамор и другие очень твердые материалы.
 

Основными требованиями к валкам и валам являются износостойкость, прочность и термостойкость. В зависимости от того, какие требования превалируют, отливки изготовляют из БЧ. Сочетанию всех указанных свойств наилучшим образом удовлетворяет отбеленный чугун ( ОЧ), который может быть с ПГ или ШГ а в той или иной степени легирован.
 

Белые чугуны состоят из перлита и цементита. Из-за большого количества цементита белые чугуны имеют очень высокую твердость ( НВ 450 — 600), но весьма низкую обрабатываемость. Скорости резания деталей из белого чугуна ( чаще всего применяют отбеленный чугун, получаемый из серого чугуна путем его закалки) твердосплавным инструментом не превышают 3 — 10 м / мин.
 

Виды чугуна

В основном чугун классифицируют по форме углерода, который содержится в сплаве.

Белый чугун

Белый чугун имеет характерный окрас скола, так как углерод (С) входит в состав в виде цементита (Fe3C), который образуется когда расплав остывает. Цементит – это твердый тугоплавкий материал.

В доэвтектическом сплаве углерод содержится в перлите и ледебурите. В эвтектическом сплавеуглерод входит в состав ледебурита. В заэвтектическом он содержится в первичном цементите и ледебурите.

В первоначальном виде он нигде не используется, т.к. его тяжело обрабатывать инструментами при механической обработке. Конечно, возможно использовать насадки из карбидов (ВК), но трудоемкость процесса очень велика. Поэтому белый чугун используется в качестве сырья для получения ковкого чугуна.

Серый чугун

Серый чугун также берет свое названия от оттенка на сколе. Он имеет в составе фракции графита, которые могут иметь разную форму. При добавке кремния, он способствует осаждению углерода.

Физико-механические свойства, а также структура серого чугуна, зависят от условий остывания после кристаллизации.

Быстрое охлаждение приведет к преобладанию перлита в составе чугуна. Закалка (другими словами термообработка) может повысить прочность и твердость, но при этом чугун становится хрупким, что может быть не приемлемо.

Медленное остывание приводит к росту содержания феррита. Феррит – это сплав железа с оксидами, в основном с Fe2O3. При таких условиях улучшается пластичность.

Поэтому условия, при которых остывает сплав, выбирают, ориентируясь на желаемые параметры конечного продукта.

Серый чугун используется для литых изделий и конструкций (чугунного литья).

Он имеет невысокую температуру отвердения, хорошую жидкотекучесть, нет склоненности к образованию раковин. Серый чугун хорошо реагирует на сжатие, но плохо противостоит растяжению/изгибу. Это происходит из-за углеродных вкраплений, которые приводят к низкой трещиностойкости.

Маркировка серого чугуна состоит из символов СЧ (серый чугун) и цифры, которая обозначает предельную прочность в кг/мм2: например, СЧ35. В наиболее распространенных чугунах содержание углерода ниже 3,7%.

Ковкий чугун

Для производства ковкого чугуна, белый чугун нагревают до необходимой температуры, выдерживают определенное время, и потом медленно охлаждают (процесс называется «отжигом»). Это способствует процессу распада Fe3C и выделению графита с образованием феррита.

При этом включения углерода по не имеют схожести с аналогичными в сером чугуне. Поэтому стойкость к разрыву и ударная вязкость из-за этих различий характерна ковкому чугуну.

Маркировка ковкого чугуна состоит из букв «КЧ» и добавления цифр, которые указывают на допустимую прочность на растяжение в МПа х 10-1 и максимальное относительное удлинение. Например: КЧ 37-12.

Высокопрочный чугун

Высокопрочный чугун это вид серого чугуна, в котором графитовые образования имеют шаровидную форму. Из-за такой округлости включений кристаллическая решетка становится не склонна к образованию трещин.

Высокопрочные чугуны имеют ценные первичные свойства чугунов (стойкость к сжатию, жидкотекучесть и т. д.), при этом имеют характерные для сталей предел текучести при растяжении, трещиностойкость и пластичность.

Маркируется аналогично ковкому, но с буквами «ВЧ».

Передельный чугун

Передельный чугун используется как сырье для выплавки стали. При этом он может даже не покидать предприятие, где его произвели.

Специальный чугун

К таким видам чугуна относят антифрикционный чугун и легированный чугун.

Выпуск этих марок имеет не большой объем, примерно до 2% от всего впускаемого чугуна. Такие виды чугуна могут иметь в составе большое количество легирующих элементов. Сфера использования имеет ограниченные цели и специфические условия.

Антифрикционный чугун может использоваться для изготовления деталей, подвергающихся трению. Основным компонентом для легирования является хром, также могут использоваться никель, титан, медь и другие металлы. Он имеет высокую твердость (до HB 300) и низкий коэффициент трения (до 0,8 при отсутствии смазки).

Базовыми материалами для производства антифрикционного чугуна являются серый, ковкий и высокопрочный чугуны. Маркируется соответственно – АЧС, АЧК, АЧВ.

Ковкий чугун

Ковкий чугун – это сплав железа и углерода, который принимает вид графитовых хлопьев в структуре металла. Ковкий чугун производят из заготовок белого чугуна путём длительной термообработки. Отжиг меняет структуру металла, превращая цементит в графит (процесс граффитизации). Термообработка меняет механические свойства сплава — уменьшается прочность и твёрдость, металл становится пластичным.

Отжиг состоит из 5 этапов:

• Плавный нагрев заготовки в течение 25 часов до температуры 950 — 1000 С.
• Выдержка при температуре 950 – 1000 С на протяжении 15 -20 часов — первый этап графитизации.
• Постепенное охлаждение до температуры 740 — 720 С, длительность 6 — 12 часов.
• Продолжительная выдержка заготовки при температуре 720 С или постепенное снижение температуры с 760 до 720 С. Продолжительность — около 30 часов — второй этап графитизации.
• Полное охлаждение заготовки.

Также, исходя из требуемых свойств отливки, можно выделить 4 способа отжига.Они отличаются четвертым этапом (на диапазоне температур от 760 — 720 С). Остальные этапы остаются идентичными. Ниже перечислены различные вариации 4 этапа для достижения тех или иных свойств:

Вариант 1. Быстрое охлаждение до температуры ниже критической  720 С и выдержка 30 часов при этой температуре.

Вариант 2. Постепенное охлаждение на протяжении 30 часов, в критическом интервале температур от 760 – 720 С.

Вариант 3. Ступенчатое охлаждение в интервале температур от 760 до 720 С.

Вариант 4. Технология чередующегося нагрева выше 760 С и охлаждения ниже 720 С.

Рекомендуемый химический состав ковкого чугуна характеризуется пониженным содержанием графитизирующих элементов C=2,4-2,9%; Si=1,0-1,6%; C+Si=3,6-4,2%, что обусловлено необходимостью получения отливок из ковкого чугуна в литом состоянии со 100% отбелом по всему сечению отливки, по той простой причине, что при наличии в литой структуре чугуна пластинчатого графита, в процессе последующего проведения отжига будет формироваться пластинчатый графит (т.е. серый чугун), а не компактный, присущий ковкому чугуну.

Существуют 2 вида ковкого чугуна — черносердечный  и белосердечный. Черносердечный  ковкий чугун получают графитизирующим отжигом ( эта технология используется в Украине) Белосердечный ковкий чугун получают с помощью процесса обезуглероживающего отжига в окислительной среде. При этом отливки располагают в контейнерах вместе с железной рудой при температуре 1000-1050°C в течение 60-70 ч. Такую технологию используют во Франции, Германии, Италии и других странах. Основными достоинствами такого чугуна являются повышенная вязкость и свариваемость без предварительной и последующей термической обработки.

Отбеленный чугун

Отбеленный чугун применяют для изготовления прокатных валков, гидравлических цилиндров и других деталей.
 

Отбеленный чугун получают при ускоренном охлаждении отливок в поверхностных слоях и более медленном — в сердцевинных участках.
 

Отбеленный чугун чрезвычайно трудно поддается механической обработке. Некоторыми исследователями были сделаны попытки получить математическую зависимость между процентом содержания феррита и скоростью резания при постоянной стойкости инструмента. Однако эти зависимости недостаточно точны из-за многообразия структур черных металлов.
 

Отбеленный чугун состоит из корки белого чугуна и мягкой сердцевины из серого чугуна. Достигается это подбором химического состава и усиленным охлаждением наружных поверхностей в процессе отливки.
 

Отбеленный чугун применяют для прокатных валков, гидравлических цилиндров и других деталей.
 

Отбеленный чугун применяют для изготовления прокатных валков, гидравлических цилиндров и других деталей.
 

Отбеленный чугун применяется для изготовления прокатных валков, дробильных мельничных шаров, вагонных колес и других износостойких изделий.
 

Отбеленный чугун является непревзойденным материалом для валков как листовых, так и сортовых станов благодаря его высоким эксплуатационным свойствам, обеспечивающим высокую стойкость валков и чистоту поверхности прокатываемого металла.
 

Отбеленный чугун на определенную глубину с поверхности представляет собой белый или половинчатый чугун, а в сердцевине — серый. Такой чугун применяют для изготовления деталей, работающих на износ — прокатные валки различного назначения и аналогичные им детали. Отбелен-иый слой на чугунных отливках получают путем ускоренного охлаждения их поверхности, например, отливкой в чугунные ко-кили.
 

Белый и отбеленный чугун хорошо работает на износ при очень высоких удельных давлениях с ограниченной смазкой и вообще без смазки.
 

Нелегированный отбеленный чугун характеризуется особенно хорошей износостойкостью против скольжения и движения потока и в меньшей степени износостойкостью против износа в абразивных условиях.
 

Когда рекомендуется применять отбеленный чугун.
 

По сравнению с серым чугуном отбеленный чугун имеет повышенную износостойкость за счет наличия в структуре до 50 % цементита, имеющего микротвердость 950 — 1000 HV. Наибольшее распространение он получил для производства прокатных валков как металлургических, так и мельничных, каландровых; валков лакокрасочных бумагоделательных и маслобойных машин.
 

При больших скоростях охлаждения часто получается отбеленный чугун.
 

Сначала следует рассмотреть особую форму чугуна — отбеленный чугун, который получают быстрым охлаждением либо намеренно, либо случайно ( непроизвольно) и который характеризуется высокой твердостью и значительной хрупкостью. По скорости звука он очень мало отличается от стали, а затухание звука в нем вследствие сравнительно тонкой структуры ( ледебурита) значительно меньше, чем в чугуне с пластинчатым графитом и близко к соответствующему показателю стального литья. Изделия, затвердевшие со сквозным отбелом, обычно непригодны к употреблению, и их можно легко выявить как бракованные отливки по их ультразвуковым свойствам.
 

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.