Сталь p235gh: характеристики, расшифровка, химический состав

Алан-э-Дейл       05.11.2022 г.

Содержание

Сталь 235 это какая сталь

  • Расшифровка
  • Химический состав
  • Применение
  • Технические характеристики
  • Сортамент
  • Свариваемость
  • Пластичность
  • Коррозионная стойкость
  • Аналоги
  • Характеристики стали 235
  • Аналоги
  • Эпилог
  • марка стали, аналоги, расшифровка, характеристики
  • Сталь с235: характеристики и сфера применения
  • химический состав, применение. Плотность стали с245
  • Cталь С235, С245, С255, С275, С285, С345, С375, С390, С440, С590, сталь строительная

Конструкционная сталь С235 относится к низкоуглеродистому классу нормальной прочности, она используется для изготовления строительных конструкций. Металлические изделия, полученные на основе данного материала, полностью удовлетворяют требованиям строительных норм. Свариваемость стали позволяет соединять две отдельные детали как на производстве, так и на строительной площадке.

При этом применяется любой способ сварки, не требуется проведение дополнительных мероприятий для снижения ломкости стали.

Марка стали С235 обладает средними антикоррозионными качествами, что требует покрытия изделий краской или прочими составами, снижающими риск корродирования на открытом воздухе.

Преимуществами металла являются:

  • небольшая цена;
  • отсутствие слоистости (в соответствии с ГОСТ);
  • простота механической обработки;
  • устойчивость к действию коррозии при наличии дополнительного покрытия;
  • легкосвариваемость за счет небольшого количества углерода в составе;
  • пластичность.

В качестве механической обработки стали 235 может применяться резка, сверловка, сварка, клепка, соединение метизами. При сварочных работах используется любой метод, при этом не обязательно предварительно нагревать конструкцию. Во время сварки в зоне шва не появляются трещины, они отсутствуют и при остывании.

К недостаткам стали относятся:

  • хладноломкость;
  • неустойчивость к действию огня.

Сталь S355

Ст. S 355 – европейское наименование низколегированной конструкционной стали для сварных конструкций, соответствующей нормам Евросоюза EN 10025-2. В наименовании стали S355 буква «S» указывает на конструкционную марку стали, а число «355» — на показатель предела текучести. Аналогом ст.

S 355 в нашей стране считается ст. 17ГС. Хорошими заменителями рассматриваемой низколегированной конструкционной стали являются сплавы 16ГС, 16Г2СФ, 17Г1С.

Кроме этого, эту марку стали в некоторых случаях можно заменить сплавами 09Г2С, S235, 3пс, 12Г2С, 10ХСНД, 10ХНДП, С590, 09Г2СД, 10Г2С1Д, С345, S390, S355 К, S355 П, S440, S355 -1, S550 и др.

  • J2 / K2 / JR / JO — вязкость материала
  • W — Устойчивая к атмосферным воздействиям сталь
  • Z — Конструкционная сталь с улучшенной прочностью

Остатки обновлены: 21 января 2020 15:31

Евросоюз США
S235 A283C
S275 A570Gr40
S355 A572Gr50

Химический состав

В составе S355 железу отводится 96%. Наличие 0,15-0,20% углерода относит S355 к разряду низколегированных сталей, так как вхождение углерода меньше 0,25%. Этот показатель положительно влияет на свариваемость металла, простоту механической и другой обработки. В составе этой стали важным легирующим элементом является марганец. Его вхождение 1,15-1,6 %.

Благодаря этому легирующему элементу, достигается достаточная упругость и твердость металла, повышается показатель плотности, убираются окислы железа. Наличие в низколегированной конструкционной стали кремния (0,4-0,6%) нормализует упругость, положительно влияет на другие эксплуатационные характеристики. Небольшая концентрация хрома, никеля и меди (по 0,3%) в кремнемарганцовистой стали повышает ее механические свойства, жаропрочность, противостояние коррозии.

Вхождение незначительного количества вредных примесей серы и фосфора относит рассматриваемую марку стали к разряду качественных сплавов.

Характеристики

Кремнемарганцовистая сталь S355 раскисляется с помощью алюминия, марганца, кремния (кислород из сплава удаляется сп способом). Сталь С355 выдерживает разные температурные режимы и свободно эксплуатируется при t от — 40 град. до +475 град.

Конструкционная сталь Прочность на растяжение MPa при толщине нома от 3 мм до 16 мм
S235 360 — 510 МПа
S275 370 — 530 МПа
S355 470 — 630 МПа

S355 наделена:

  • повышенным уровнем прочности;
  • высокой устойчивостью к нагрузкам;
  • достаточной пластичностью;
  • стойкостью к коррозии, окислению;
  • хорошей свариваемостью;
  • любым способом мехобработки, термообработки, отпуска, отжига;
  • огнестойкостью;
  • нефлокеночувствительностью;
  • длительным сроком эксплуатации.

Обработка механическими способами

Мехобработка С355 несложная, она состоит из:

  • токарных и фрезерных работ;
  • сверловки и поперечного разрезания;
  • гибки;
  • правки;
  • обработки дробью;
  • пескоструйной обработки.

Термообработка, сварка, ковка

Пластичность проката С355 и «пс» способ раскисления способствует однородности структуры, предотвращают образование трещин, раковин. Для S355 подходит любой способ ТО: закалка, отпуск, отжиг. Закалка повышает прочность металлопроката С355 и другие эксплуатационные характеристики. Отпуск снимает внутреннее напряжение и удлиняет срок службы. Отжиг нормализует равномерность кристаллической структуры. Но, в результате отжига, может снизиться пластичность металла. Потому необходимо соблюдать технологичность операций и время выдержки.

С355 обладает хорошей свариваемостью с помощью различных способов сварки без подогрева и с предварительным подогревом с дальнейшей высокотемпературной обработкой. Толстолистовая продукция из этой марки сваривается за счет многослойной сварки.

Ковка С355 не имеет больших отличий от других марок. Она проводится, в зависимости от способа ковки и номенклатурных требований при соблюдении температурного интервала от + 1250°С до +800 °С.

Производители

Хотя Ст. S 355 относится к европейским маркам, ее изготавливают многие сталелитейные предприятия страны. Изготовление этого вида проката строительной направленности регламентируется требованиями ГОСТа 27772-2015. В нашей компании можно купить горячекатаный лист ст. С355 с толщиной 8-200 мм местного или импортного происхождения.

Механические свойства стали 38Х2Н2МА

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/м2 HB
Пруток. Закалка 870 °C, масло. Отпуск 580 °C, воздух или масло.
  930 1080 12 50 78  
Поковки. Закалка. Отпуск.
КП 440 440 635 11 30 39 197−235
КП 735 735 880 13 40 59 277−321
КП 785 785 930 12 40 59 293−331

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска,°С σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % ψ, % KCU, Дж/м2 HRCэ
Закалка 850 °C, масло.
200 1520 1810 11 46 44 53
300 1420 1630 10 45 37 49
400 1350 1470 10 46 39 46
500 1190 1240 13 55 68 40
600 880 960 17 64 137 32

Механические свойства в зависимости от сечения

Термообработка, состояние поставки Сечение, мм σ0,2, МПа σB, МПа δ5, % δ10, % ψ, % KCU, Дж/м2
Закалка 860 °C, масло. Отпуск 560 °C, вода
Место вырезки образца — центр 30 860 1000 19   64 137
Место вырезки образца — центр 50 830 970 16   61 144
Место вырезки образца — центр 80 750 900 18   61 150
Место вырезки образца — центр 120 740 900 19   60 144
Место вырезки образца — край 120 770 940 18   61 151
Место вырезки образца — центр 200 750 900 17   52 66
Место вырезки образца — край 200 770 930 17   57 72
Прокат. Закалка 950 °C, масло. Отпуск 580−600°С.
Место вырезки образца — центр 500 760 930   15 52 57
Место вырезки образца — край 500 770 960   17 55 53
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные 500 740 930   11   23
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные 500 760 930   11 23 22
Место вырезки образца — центр 700 740 900   17 51 45
Место вырезки образца — край 700 740 930   17 52  
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные 700 790 900       15
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные 700 730 880   11 20 57
Место вырезки образца — центр 900 710 850   7 16 26
Место вырезки образца — край 900 700 890   16 49 46
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные 900 690 730     6 20
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные 900 700 870   11 22 24

Механические свойства стали P235GH

Свойства по стандарту

EN 10273:2016

+N
Диаметр или толщина, мм Предел текучести Rp0,2, МПа, min Временное сопротивление
разрыву Rm, МПа
Относительное удлинение, %, min Энергия удара KV2, Дж, min, при температуре (продольные образцы)
Продольные образцы -20 °С 0 °С +20 °С
≤ 16 235 360 — 480 25 27 40 47
> 16 ≤ 40 225 360 — 480 25 27 40 47
> 40 ≤ 60 215 360 — 480 25 27 40 47
> 60 ≤ 100 200 360 — 480 24 27 40 47
> 100 ≤ 150 185 350 — 480 24 27 40 47

Нормализация 890 — 950 °С

Испытания при повышенных температурах 

Диаметр или толщина, мм  Предел текучести Rp0,2, МПа, min при температуре
50°C 100°C 150°C 200°C 250°C 300°C 350°C 400°C
≤ 16 227 214 198 182 167 153 142 133
> 16 ≤ 40 218 205 190 174 160 147 136 128
> 40 ≤ 60 208 196 181 167 153 140 130 122
> 60 ≤ 100 193 182 169 155 142 130 121 114
> 100 ≤ 150 179 168 156 143 131 121 112 105

Свойства по стандарту EN 10028-2:2009

+N
Толщина, мм
 
Предел текучести, σт, МПа, min 
 
Временное сопротивление
разрыву, σв, МПа
Относительное удлинение δ5, %, min Энергия удара KV, Дж, min, при температуре в °C
-20 +20
до 16 235 360 — 480 24 27* 34* 40
17 — 40 225 360 — 480 24 27* 34* 40
41 — 60 215 360 — 480 24 27* 34* 40
61 — 100 200 360 — 480 24 27* 34* 40
101 — 150 185 350 — 480 24 27* 34* 40
151 — 250 170 340 — 480 24 27* 34* 40

* Минимальное значение энергии удара 40 Дж могут быть согласованы на момент запроса и заказа.

Испытания при повышенных температурах

Толщина,мм Предел текучести Rp0,2, МПа, при температуре в °C
50 100 150 200 250 300 350 400
до 16 227 214 198 182 167 153 142 133
17 — 40 218 205 190 174 160 147 136 128
41 — 60 208 196 181 167 153 140 130 122
61 — 100 193 182 169 155 142 130 121 114
101 — 150 179 168 156 143 131 121 112 105
151 — 250 164 155 143 132 121 111 103 97

При толщине изделий, превышающих указанные максимальные толщины, значения Rp0,2 при повышенных температурах могут быть согласованы при заказе.

Свойства по стандарту

EN 10216-2:2014

Толщина, мм
 
Предел текучести, Re, МПа, min Временное сопротивление
разрыву Rm, МПа
Относительное удлинение, %, min Энергия удара KV2, Дж, min, при температуре в °C, min
Продольные образцы Поперечные образцы
Продольные образцы Поперечные образцы -10
≤16 235 360 — 500 25 23 40 28 27
>16 ≤40 225 360 — 500 25 23 40 28 27
>40 ≤60 215 360 — 500 25 23 40 28 27

Аустенизация: 880 — 940 °C, охлаждение на воздухе

Испытания при повышенных температурах

Толщина,мм Предел текучести Rp0,2, МПа, при температуре в °C
100 150 200 250 300 350 400 450
≤ 60 198 187 170 150 132 120 112 108

Свойства по стандарту

EN 10217-2:2006

Свойства по стандарту

EN 10217-5:2006

Свойства по стандарту

EN 10222-2:2017

Толщина, мм Предел текучести Re, МПа, min Предел прочности Rm, МПа Oтносительное удлинение после разрыва, %, min Энергия удара KV, Дж, min
Продольные образцы Поперечные образцы Продольные образцы Поперечные образцы
≤35 235 360 — 480 29 27 40 27
>35 ≤60 225 360 — 480 28 26 40 27
>60 ≤160 210 360 — 480 27 25 40 27

N: 890-950°C, на воздухе

Предел текучести Rp0,2, МПа, min при температуре
Толщина, мм 100 °C 150 °C 200 °C 250 °C 300 °C 350 °C 400 °C
≤60 190 180 170 150 130 120 110
>60 ≤100 175 165 160 140 125 115 105

Свойства по стандарту

EN 10253-2:2008

Механические свойства стали P265GH

Свойства по стандарту

EN 10273:2016

+N
Диаметр или толщина, мм Предел текучести Rp0,2, МПа, min Временное сопротивление
разрыву Rm, МПа
Относительное удлинение, %, min Энергия удара KV2, Дж, min, при температуре (продольные образцы)
Продольные образцы -20 °С 0 °С +20 °С
≤ 16 265 410 — 530 23 27 40 47
> 16 ≤ 40 255 410 — 530 23 27 40 47
> 40 ≤ 60 245 410 — 530 23 27 40 47
> 60 ≤ 100 215 410 — 530 22 27 40 47
> 100 ≤ 150 200 410 — 530 22 27 40 47

Нормализация 890 — 950 °С

Испытания при повышенных температурах 

Диаметр или толщина, мм  Предел текучести Rp0,2, МПа, min при температуре
50°C 100°C 150°C 200°C 250°C 300°C 350°C 400°C
≤ 16 256 241 223 205 188 173 160 150
> 16 ≤ 40 247 232 215 197 181 166 154 145
> 40 ≤ 60 237 223 206 190 174 160 148 139
> 60 ≤ 100 208 196 181 167 153 140 130 122
> 100 ≤ 150 193 182 169 155 142 130 121 114

Свойства по стандарту EN 10028-2:2009

+N
Толщина, мм
 
Предел текучести, σт, МПа, min 
 
Временное сопротивление
разрыву, σв, МПа
Относительное удлинение δ5, %, min Энергия удара KV, Дж, min, при температуре в °C
-20 +20
до 16 265 410 — 530 22 27* 34* 40
17 — 40 255 410 — 530 22 27* 34* 40
41 — 60 245 410 — 530 22 27* 34* 40
61 — 100 215 410 — 530 22 27* 34* 40
101 — 150 200 400 — 530 22 27* 34* 40
151 — 250 185 390 — 530 22 27* 34* 40

* Минимальное значение энергии удара 40 Дж могут быть согласованы на момент запроса и заказа.

Испытания при повышенных температурах

Толщина,мм Предел текучести Rp0,2, МПа, при температуре в °C
50 100 150 200 250 300 350 400
до 16 256 241 223 205 188 173 160 150
17 — 40 247 232 215 197 181 166 154 145
41 — 60 237 223 206 190 174 160 148 139
61 — 100 208 196 181 167 153 140 130 122
101 — 150 193 182 169 155 142 130 121 114
151 — 250 179 168 156 143 131 121 112 105

При толщине изделий, превышающих указанные максимальные толщины, значения Rp0,2 при повышенных температурах могут быть согласованы при заказе.

Свойства по стандарту

EN 10216-2:2014

Толщина, мм
 
Предел текучести, Re, МПа, min Временное сопротивление
разрыву Rm, МПа
Относительное удлинение, %, min Энергия удара KV2, Дж, min, при температуре в °C, min
Продольные образцы Поперечные образцы
Продольные образцы Поперечные образцы -10
≤16 265 410 — 570 23 21 40 28 27
>16 ≤40 255 410 — 570 23 21 40 28 27
>40 ≤60 245 410 — 570 23 21 40 28 27

Аустенизация: 880 — 940 °C, охлаждение на воздухе

Испытания при повышенных температурах

Толщина,мм Предел текучести Rp0,2, МПа, при температуре в °C
100 150 200 250 300 350 400 450
≤ 60 226 213 192 171 154 141 134 128

Свойства по стандарту

EN 10217-2:2006

Свойства по стандарту

EN 10217-5:2006

Свойства по стандарту

EN 10222-2:2017

Толщина, мм Предел текучести Re, МПа, min Предел прочности Rm, МПа Oтносительное удлинение после разрыва, %, min Энергия удара KV, Дж, min
Продольные образцы Поперечные образцы Продольные образцы Поперечные образцы
≤60 245 410 — 530 29 27 40 27
>60 ≤100 215 410 — 530 26 24 40 27

N: 890-950°C, на воздухе

Предел текучести Rp0,2, МПа, min при температуре
Толщина, мм 100 °C 150 °C 200 °C 250 °C 300 °C 350 °C 400 °C
≤60 215 205 195 175 155 140 130
>60 ≤100 195 185 175 160 140 135 125

Свойства по стандарту

EN 10253-2:2008

Прочая информация о 38Х2Н2МА

Критическая точка Температура °C
AC1 753
AC3 790
AR3 490
AR1 370
MN 320
Состояние поставки температура +20 -40 -50
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 30 мм. 1344 1265 1197
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 50 мм. 1413 1354 1099
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 80 мм. 1472 912 834
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 120 мм. 1413 746 716
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 200 мм. 647 334
Состояние поставки, режим термообработки HRCэ поверхности HRCэ сердцевины HRB HB HV HSD
после отжига 269
Термообработка, состояние стали s-1, МПа t-1, МПа n sB ,МПа s0,2, МПа
363 5Е+6 880
300 5Е+6 720 520

Закалка в масло с 845 °C. Твердость для полос прокаливаемости HRCэ.
Расстояние от торца, мм/HRCэ

1.5 3 5 9 13 20 25 30 40 50
51.5-59 51.5-59 50.5-59 49.5-58 49.5-58 47.5-57 46.5-57 45.5-56 44.5-56 42.5-56
Термообработка Количество мартенсита, % Крит. диам. в воде Крит. диам. в масле Крит. твердость, HRCэ Расст. от охлаждаемого конца, мм
100 53
Температура испытания °C s0,2, МПа sB ,МПа d5 ,% y, %
100 820 930 17 64
200 860 910 16 64
300 730 880 16 65
400 690 780 18 73
500 570 620 22 80
600 340 400 35 82

Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»

Механические характеристики

Сечение, мм t отпуска, °C sТ|s0,2, МПа σB, МПа d5, % y, % кДж/м2, кДж/м2 Твёрдость по Бринеллю, МПа HRC
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤120 600-630 590 785 15 50 686 235-277
Закалка + Отпуск
≤40 1370 1570 12 38 49-53
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
300 1390 1570 9 44 490 450
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец продольный
430-480 580-690 7 16-23
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤200 640-660 490 685 15 45 588 212-248
Закалка + Отпуск
500-800 345 590 12 33 390 174-217
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
400 1310 1410 10 50 590 400
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец продольный
365 430 7 13-30
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤50 560-580 785-880 980 11 45 686 293-331
Закалка + Отпуск
100-300 395 615 15 40 540 187-229
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
500 1080 1200 15 54 880 350
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
420-510 610-710 17 54-61
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤80 560-600 640-785 785 13 42 588 229-286
Закалка + Отпуск
300-500 395 615 13 35 490 187-229
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
600 840 930 19 63 1470 270
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
390 550 17 64
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤30 200-220 1176-1274 1372 10 45 490 48.4-52.2
Закалка + Отпуск
500-800 395 615 11 30 390 187-229
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
700 660 730 20 70 1960 220
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
355 440 18 74
Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле
≤25 835 930 12 45 765
Закалка + Отпуск
≤100 440 635 16 45 590 197-235
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
335 400 18 75
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе
50-80 640 810 40 579 260-322
Закалка + Отпуск
100-300 440 635 14 40 540 197-235
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
770 880 22 66
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 560-620 °С, охлаждение на воздухе
80-120 590 780 40 579 229-285
Закалка + Отпуск
300-500 440 635 13 35 490 197-235
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
570 730 23 71
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
100-120 710 900 13 42 638
Закалка + Отпуск
≤100 490 655 16 45 590 212-248
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
550 670 23 78
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
120-150 600 800 14 45 638
Закалка + Отпуск
100-300 490 655 13 40 540 212-248
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
490 550 22 86
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
150-200 500 700 16 45 589
Закалка + Отпуск
≤100 590 735 14 45 590 235-277
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
525 700 22 69
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
100 750 950 13 42 638
Нормализация
300-500 245 470 17 35 340 143-179
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
420 650 26 75
Нормализация
500-800 245 470 15 30 340 143-179
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
400 540 24 80
Нормализация
100-300 275 530 17 38 340 156-197
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
385 470 25 84
Нормализация
300-500 275 530 15 32 290 156-197
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
360 670 22 55
Нормализация
≤100 315 570 17 38 390 167-207
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
300 650 26 75
Нормализация
100-300 315 570 14 35 340 167-207
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
270 550 27 81
Нормализация
≤100 345 590 18 45 590 174-217
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
265 480 29 85

Сталь 09Г2С — конструкционная низколегированная для сварных конструкций

Стали заменители:

  • 09ГС,
  • 09Г2ДТ,
  • 09Г2Т,
  • 10Г2С

Иностранные аналоги:

  • TSt E 355 (1.0566) — Германия DIN
  • A590 AЗ, A 36-207 — Франция (AFNOR)

ВАЖНО!!! Возможность замены определяется в каждом конкретном случае после оценки и сравнения свойств сталей

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 19281—73, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 8240-89.Лист толстый ГОСТ 19281-89, ГОСТ 5520-79, ГОСТ 5521-93, ГОСТ 19903-74.Лист тонкий ГОСТ 17066-80, ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-74.Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 82—70.

Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133—71.

Назначение

Детали аппаратов и сосудов, работающие при температуре от -70°C до +475°C под давлением. В трубопроводах пара и горячей воды — детали, изготовленные из листа — до температуры 450°C, трубы — до температуры 425°C, в котлах — листовые детали, работающие при температуре до 450°C, во всех случаях без ограничения давления. Крепежные детали в котлах и трубопроводах используются до температуры 425°C и давлении до 10 Н/мм2.

Сталь марки 09Г2С должна испытываться на растяжение при повышенных температурах.

В результате таких испытаний предел текучести при 320 °С для листов из стали марки 09Г2С толщиной 60 мм и более должен быть не менее 18 кГ/мм2

Расшифровка стали 09Г2С

Двузначное число 09 обозначает примерное содержание углерода в стали в сотых долях процента, т.е. содержание углерода в стали приблизительно 0,09%.

Бука Г означает, что в стали содержится марганец в количестве около 2%.

Буква С означает, что в стали содержится кремний.

Применение стали 09Г2С для крепежных деталей арматуры (ГОСТ 33260-2015)

Марка стали, по ГОСТ 1759.0 Стандарт или технические условия наматериал Параметры применения
Болты, шпильки, винты Гайки Плоские шайбы
Темпера- турасреды, °С Давление номи- нальное,МПа (кгс/см2) Темпера- турасреды, °С Давление номи- нальное,МПа (кгс/см2) Темпера- турасреды, °С Давление номи- нальное,МПа (кгс/см2)
09Г2С ГОСТ 19281 От -70 до 425 16 (160) От -70 до 425 16 (160) От -70 до 450 Не регламен-тируется

Максимально допустимые температуры применения стали 09Г2С в средах, содержащих аммиак

Марка стали Температура применения стали, °С при парциальном давлении аммиака, МПа (кгс/см2)
Св. 1(10) до 2(20) Св. 2(20) до 5(50) Св. 5(50) до 8(80)
09Г2С 300 300 300

ПРИМЕЧАНИЕУсловия применения установлены для скорости коррозии азотного слоя не более 0,5 мм/год.

Максимально допустимая температура применения стали 09Г2С в водородосодержащих средах

Марка стали Температура применения стали, °С при парциальном давлении водорода, МПа (кгс/см2)
1,5(15) 2,5(25) 5(50) 10(100) 20(200) 30(300) 40(400)
09Г2С 290 280 260 230 210 200 190

Механические свойства

ГОСТ Состояние поставки Сечение, мм σ0,2, МПа, σв, МПа, δ5 (δ4), %
не менее
ГОСТ 19281-2014 Сортовой и фасонный прокат До 10 345 490 21
ГОСТ 19281-2014 Лист и полоса (образцы поперечные) От 10 до 20 вкл. 325 470 21
Св. 20 до 32 вкл. 305 460 21
Св. 32 до 60 вкл. 285 450 21
Св. 60 до 80 вкл. 275 440 21
Св. 80 до 160 вкл. 265 430 21
ГОСТ 19281-2014 Лист после закалки и отпуска(образцы поперечные) От 10 до 32 вкл. 365 490 19
От 32 до 60 вкл. 315 450 21
ГОСТ 17066-94 Лист горячекатанный 2 — 3,9 490 (21)

Механические свойства при повышенных температурах

tисп., °C σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % Ψ, %
20 300 460 31 63
300 220 420 25 56
475 180 360 34 67

Примечание. Нормализация при 930—950 °С.

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tотп., °C σ0,2, МПа σв, МПа δ5, % Ψ, %
20 295 405 30 66
100 270 415 29 68
200 265 430
300 220 435
400 205 410 27 63
500 185 315 63

Ударная вязкость KCU

ГОСТ 19281-89 Сортовой и фасонный прокат От 5 до 10От 10 до 20 вкл.От 20 до 100 вкл. 645959 393434 3429—
Лист и полоса От 5 до 10От 10 до 160 вкл. 6459 3934 3429
Лист после закалки и отпуска (образцы поперечные) От 10 до 60 49 29

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1250, конца 850.Свариваемость — сваривается без ограничений.Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС.

Обрабатываемость резанием — Kv тв.спл = 1,0 и Kv б.ст = 1,6 в нормализованном, отпущенном состоянии при σв = 520 МПа.

Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.

Флокеночувствительность — не чувствительна.

Механические свойства стали 38Х2Н2МА

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Кольца цельнокатаные по ОСТ 1 92049-76. Закалка в масло с 855-885 °С + Отпуск при 530-630 °С, охлаждение на воздухе или масле
Образец 25 мм ≥890 ≥1030 ≥9 ≥40 ≥588
Сортовой прокат (пруток). Закалка в масло с 870 °С + Отпуск при 580 °С, охлаждение на воздухе или масле
Образец 25 мм ≥930 ≥1080 ≥12 ≥50 ≥765
Трубы центробежнолитые наружным диаметром 85-320 мм. Закалка в воду или на воздухе с 1100-1150 °C
Образец ≥170 ≥420 ≥30

Механические свойства в зависимости от сечения

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде (указано место вырезки образца)
край 120-200 770 930 17 57
край 80-120 770 940 18 61
центр 120-200 750 900 17 52
центр 20-30 860 1000 19 64
центр 30-50 830 970 16 61
центр 50-80 750 900 18 61
центр 80-120 740 900 19 60
Закалка в масло с 950 °С + отпуск при 580-600 °С (указано место и направление вырезки образца)
край, поперечный 300-500 760 930 11 23
край, поперечный 500-700 730 880 11 20
край, поперечный 700-900 700 870 11 22
край, продольный 300-500 770 960 17 55
край, продольный 500-700 740 930 17 52
край, продольный 700-900 700 890 16 49
центр, поперечный 300-500 740 930 11
центр, поперечный 500-700 790 900
центр, поперечный 700-900 690 730 6
центр, продольный 300-500 760 930 15 52
центр, продольный 500-700 740 900 17 51
центр, продольный 700-900 710 850 7 16

Механические свойства поковок

Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Закалка + отпуск (поковки)
КП 440 440 635 11 30 383 197-235
КП 735 735 880 13 40 579 277-321
КП 785 785 930 12 40 579 293-331
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
Состояние поставки Сечение ,мм tисп. ,°C tотпуск ,°C St|S0,2 ,МПа sB ,МПа d5 ,% d4 d d10 y ,% KCU, кДж/м2 HB HRC HRB HV HSh
Закалка в масло с 850 °С + отпуск
200 1520 1810 11 46 432 53
300 1420 1630 10 45 363 49
400 1350 1470 10 46 383 46
500 1190 1240 13 55 667 40
600 880 960 17 64 1344 32
Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.