P235gh сталь: характеристики и расшифовка, применение и свойства стали

Содержание

Сталь 235 это какая сталь
Сталь S355
Механические свойства стали 38Х2Н2МА
Механические свойства стали P235GH
Механические свойства стали P265GH
Прочая информация о 38Х2Н2МА
Механические характеристики
Сталь 09Г2С — конструкционная низколегированная для сварных конструкций
Механические свойства стали 38Х2Н2МА

Сталь 235 это какая сталь

Расшифровка
Химический состав
Применение
Технические характеристики
Сортамент
Свариваемость
Пластичность
Коррозионная стойкость
Аналоги
Характеристики стали 235
Аналоги
Эпилог
марка стали, аналоги, расшифровка, характеристики
Сталь с235: характеристики и сфера применения
химический состав, применение. Плотность стали с245
Cталь С235, С245, С255, С275, С285, С345, С375, С390, С440, С590, сталь строительная

Конструкционная сталь С235 относится к низкоуглеродистому классу нормальной прочности, она используется для изготовления строительных конструкций. Металлические изделия, полученные на основе данного материала, полностью удовлетворяют требованиям строительных норм. Свариваемость стали позволяет соединять две отдельные детали как на производстве, так и на строительной площадке.

При этом применяется любой способ сварки, не требуется проведение дополнительных мероприятий для снижения ломкости стали.

Марка стали С235 обладает средними антикоррозионными качествами, что требует покрытия изделий краской или прочими составами, снижающими риск корродирования на открытом воздухе.

Преимуществами металла являются:

небольшая цена;
отсутствие слоистости (в соответствии с ГОСТ);
простота механической обработки;
устойчивость к действию коррозии при наличии дополнительного покрытия;
легкосвариваемость за счет небольшого количества углерода в составе;
пластичность.

В качестве механической обработки стали 235 может применяться резка, сверловка, сварка, клепка, соединение метизами. При сварочных работах используется любой метод, при этом не обязательно предварительно нагревать конструкцию. Во время сварки в зоне шва не появляются трещины, они отсутствуют и при остывании.

К недостаткам стали относятся:

хладноломкость;
неустойчивость к действию огня.

Сталь S355

Ст. S 355 – европейское наименование низколегированной конструкционной стали для сварных конструкций, соответствующей нормам Евросоюза EN 10025-2. В наименовании стали S355 буква «S» указывает на конструкционную марку стали, а число «355» — на показатель предела текучести. Аналогом ст.

S 355 в нашей стране считается ст. 17ГС. Хорошими заменителями рассматриваемой низколегированной конструкционной стали являются сплавы 16ГС, 16Г2СФ, 17Г1С.

Кроме этого, эту марку стали в некоторых случаях можно заменить сплавами 09Г2С, S235, 3пс, 12Г2С, 10ХСНД, 10ХНДП, С590, 09Г2СД, 10Г2С1Д, С345, S390, S355 К, S355 П, S440, S355 -1, S550 и др.

J2 / K2 / JR / JO — вязкость материала
W — Устойчивая к атмосферным воздействиям сталь
Z — Конструкционная сталь с улучшенной прочностью

Остатки обновлены: 21 января 2020 15:31

Евросоюз	США
S235	A283C
S275	A570Gr40
S355	A572Gr50

Химический состав

В составе S355 железу отводится 96%. Наличие 0,15-0,20% углерода относит S355 к разряду низколегированных сталей, так как вхождение углерода меньше 0,25%. Этот показатель положительно влияет на свариваемость металла, простоту механической и другой обработки. В составе этой стали важным легирующим элементом является марганец. Его вхождение 1,15-1,6 %.

Благодаря этому легирующему элементу, достигается достаточная упругость и твердость металла, повышается показатель плотности, убираются окислы железа. Наличие в низколегированной конструкционной стали кремния (0,4-0,6%) нормализует упругость, положительно влияет на другие эксплуатационные характеристики. Небольшая концентрация хрома, никеля и меди (по 0,3%) в кремнемарганцовистой стали повышает ее механические свойства, жаропрочность, противостояние коррозии.

Вхождение незначительного количества вредных примесей серы и фосфора относит рассматриваемую марку стали к разряду качественных сплавов.

Характеристики

Кремнемарганцовистая сталь S355 раскисляется с помощью алюминия, марганца, кремния (кислород из сплава удаляется сп способом). Сталь С355 выдерживает разные температурные режимы и свободно эксплуатируется при t от — 40 град. до +475 град.

Конструкционная сталь	Прочность на растяжение MPa при толщине нома от 3 мм до 16 мм
S235	360 — 510 МПа
S275	370 — 530 МПа
S355	470 — 630 МПа

S355 наделена:

повышенным уровнем прочности;
высокой устойчивостью к нагрузкам;
достаточной пластичностью;
стойкостью к коррозии, окислению;
хорошей свариваемостью;
любым способом мехобработки, термообработки, отпуска, отжига;
огнестойкостью;
нефлокеночувствительностью;
длительным сроком эксплуатации.

Обработка механическими способами

Мехобработка С355 несложная, она состоит из:

токарных и фрезерных работ;
сверловки и поперечного разрезания;
гибки;
правки;
обработки дробью;
пескоструйной обработки.

Термообработка, сварка, ковка

Пластичность проката С355 и «пс» способ раскисления способствует однородности структуры, предотвращают образование трещин, раковин. Для S355 подходит любой способ ТО: закалка, отпуск, отжиг. Закалка повышает прочность металлопроката С355 и другие эксплуатационные характеристики. Отпуск снимает внутреннее напряжение и удлиняет срок службы. Отжиг нормализует равномерность кристаллической структуры. Но, в результате отжига, может снизиться пластичность металла. Потому необходимо соблюдать технологичность операций и время выдержки.

С355 обладает хорошей свариваемостью с помощью различных способов сварки без подогрева и с предварительным подогревом с дальнейшей высокотемпературной обработкой. Толстолистовая продукция из этой марки сваривается за счет многослойной сварки.

Ковка С355 не имеет больших отличий от других марок. Она проводится, в зависимости от способа ковки и номенклатурных требований при соблюдении температурного интервала от + 1250°С до +800 °С.

Производители

Хотя Ст. S 355 относится к европейским маркам, ее изготавливают многие сталелитейные предприятия страны. Изготовление этого вида проката строительной направленности регламентируется требованиями ГОСТа 27772-2015. В нашей компании можно купить горячекатаный лист ст. С355 с толщиной 8-200 мм местного или импортного происхождения.

Механические свойства стали 38Х2Н2МА

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки	σ_0,2, МПа	σ_B, МПа	δ₅, %	ψ, %	KCU, Дж/м2	HB
Пруток. Закалка 870 °C, масло. Отпуск 580 °C, воздух или масло.
	930	1080	12	50	78
Поковки. Закалка. Отпуск.
КП 440	440	635	11	30	39	197−235
КП 735	735	880	13	40	59	277−321
КП 785	785	930	12	40	59	293−331

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

t отпуска,°С	σ_0,2, МПа	σ_B, МПа	δ₅, %	ψ, %	KCU, Дж/м2	HRC_э
Закалка 850 °C, масло.
200	1520	1810	11	46	44	53
300	1420	1630	10	45	37	49
400	1350	1470	10	46	39	46
500	1190	1240	13	55	68	40
600	880	960	17	64	137	32

Механические свойства в зависимости от сечения

Термообработка, состояние поставки	Сечение, мм	σ_0,2, МПа	σ_B, МПа	δ₅, %	δ₁₀, %	ψ, %	KCU, Дж/м2
Закалка 860 °C, масло. Отпуск 560 °C, вода
Место вырезки образца — центр	30	860	1000	19		64	137
Место вырезки образца — центр	50	830	970	16		61	144
Место вырезки образца — центр	80	750	900	18		61	150
Место вырезки образца — центр	120	740	900	19		60	144
Место вырезки образца — край	120	770	940	18		61	151
Место вырезки образца — центр	200	750	900	17		52	66
Место вырезки образца — край	200	770	930	17		57	72
Прокат. Закалка 950 °C, масло. Отпуск 580−600°С.
Место вырезки образца — центр	500	760	930		15	52	57
Место вырезки образца — край	500	770	960		17	55	53
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные	500	740	930		11		23
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные	500	760	930		11	23	22
Место вырезки образца — центр	700	740	900		17	51	45
Место вырезки образца — край	700	740	930		17	52
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные	700	790	900				15
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные	700	730	880		11	20	57
Место вырезки образца — центр	900	710	850		7	16	26
Место вырезки образца — край	900	700	890		16	49	46
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные	900	690	730			6	20
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные	900	700	870		11	22	24

Механические свойства стали P235GH

Свойства по стандарту
EN 10273:2016

+N
Диаметр или толщина, мм	Предел текучести R_p0,₂, МПа, min	Временное сопротивление разрыву R_m, МПа	Относительное удлинение, %, min	Энергия удара KV₂, Дж, min, при температуре (продольные образцы)
Продольные образцы	-20 °С	0 °С	+20 °С
≤ 16	235	360 — 480	25	27	40	47
> 16 ≤ 40	225	360 — 480	25	27	40	47
> 40 ≤ 60	215	360 — 480	25	27	40	47
> 60 ≤ 100	200	360 — 480	24	27	40	47
> 100 ≤ 150	185	350 — 480	24	27	40	47

Нормализация 890 — 950 °С

Испытания при повышенных температурах

Диаметр или толщина, мм	Предел текучести R_p_0,2, МПа, min при температуре
50°C	100°C	150°C	200°C	250°C	300°C	350°C	400°C
≤ 16	227	214	198	182	167	153	142	133
> 16 ≤ 40	218	205	190	174	160	147	136	128
> 40 ≤ 60	208	196	181	167	153	140	130	122
> 60 ≤ 100	193	182	169	155	142	130	121	114
> 100 ≤ 150	179	168	156	143	131	121	112	105

Свойства по стандарту EN 10028-2:2009

+N
Толщина, мм	Предел текучести, σ_т, МПа, min	Временное сопротивление разрыву, σ_в, МПа	Относительное удлинение δ₅, %, min	Энергия удара KV, Дж, min, при температуре в °C
-20	+20
до 16	235	360 — 480	24	27*	34*	40
17 — 40	225	360 — 480	24	27*	34*	40
41 — 60	215	360 — 480	24	27*	34*	40
61 — 100	200	360 — 480	24	27*	34*	40
101 — 150	185	350 — 480	24	27*	34*	40
151 — 250	170	340 — 480	24	27*	34*	40

* Минимальное значение энергии удара 40 Дж могут быть согласованы на момент запроса и заказа.

Испытания при повышенных температурах

Толщина,мм	Предел текучести R_p0,2, МПа, при температуре в °C
50	100	150	200	250	300	350	400
до 16	227	214	198	182	167	153	142	133
17 — 40	218	205	190	174	160	147	136	128
41 — 60	208	196	181	167	153	140	130	122
61 — 100	193	182	169	155	142	130	121	114
101 — 150	179	168	156	143	131	121	112	105
151 — 250	164	155	143	132	121	111	103	97

При толщине изделий, превышающих указанные максимальные толщины, значения Rp0,2 при повышенных температурах могут быть согласованы при заказе.

Свойства по стандарту
EN 10216-2:2014

Толщина, мм	Предел текучести, R_e, МПа, min	Временное сопротивление разрыву R_m, МПа	Относительное удлинение, %, min	Энергия удара KV₂, Дж, min, при температуре в °C, min
Продольные образцы	Поперечные образцы
Продольные образцы	Поперечные образцы	-10
≤16	235	360 — 500	25	23	40	28	27
>16 ≤40	225	360 — 500	25	23	40	28	27
>40 ≤60	215	360 — 500	25	23	40	28	27

Аустенизация: 880 — 940 °C, охлаждение на воздухе

Испытания при повышенных температурах

Толщина,мм	Предел текучести R_p0,2, МПа, при температуре в °C
100	150	200	250	300	350	400	450
≤ 60	198	187	170	150	132	120	112	108

Свойства по стандарту
EN 10217-2:2006

Свойства по стандарту
EN 10217-5:2006

Свойства по стандарту
EN 10222-2:2017

Толщина, мм	Предел текучести R_e, МПа, min	Предел прочности R_m, МПа	Oтносительное удлинение после разрыва, %, min	Энергия удара KV, Дж, min
Продольные образцы	Поперечные образцы	Продольные образцы	Поперечные образцы
≤35	235	360 — 480	29	27	40	27
>35 ≤60	225	360 — 480	28	26	40	27
>60 ≤160	210	360 — 480	27	25	40	27

N: 890-950°C, на воздухе

Предел текучести R_p0,2, МПа, min при температуре
Толщина, мм	100 °C	150 °C	200 °C	250 °C	300 °C	350 °C	400 °C
≤60	190	180	170	150	130	120	110
>60 ≤100	175	165	160	140	125	115	105

Свойства по стандарту
EN 10253-2:2008

Механические свойства стали P265GH

Свойства по стандарту
EN 10273:2016

+N
Диаметр или толщина, мм	Предел текучести R_p0,₂, МПа, min	Временное сопротивление разрыву R_m, МПа	Относительное удлинение, %, min	Энергия удара KV₂, Дж, min, при температуре (продольные образцы)
Продольные образцы	-20 °С	0 °С	+20 °С
≤ 16	265	410 — 530	23	27	40	47
> 16 ≤ 40	255	410 — 530	23	27	40	47
> 40 ≤ 60	245	410 — 530	23	27	40	47
> 60 ≤ 100	215	410 — 530	22	27	40	47
> 100 ≤ 150	200	410 — 530	22	27	40	47

Нормализация 890 — 950 °С

Испытания при повышенных температурах

Диаметр или толщина, мм	Предел текучести R_p_0,2, МПа, min при температуре
50°C	100°C	150°C	200°C	250°C	300°C	350°C	400°C
≤ 16	256	241	223	205	188	173	160	150
> 16 ≤ 40	247	232	215	197	181	166	154	145
> 40 ≤ 60	237	223	206	190	174	160	148	139
> 60 ≤ 100	208	196	181	167	153	140	130	122
> 100 ≤ 150	193	182	169	155	142	130	121	114

Свойства по стандарту EN 10028-2:2009

+N
Толщина, мм	Предел текучести, σ_т, МПа, min	Временное сопротивление разрыву, σ_в, МПа	Относительное удлинение δ₅, %, min	Энергия удара KV, Дж, min, при температуре в °C
-20	+20
до 16	265	410 — 530	22	27*	34*	40
17 — 40	255	410 — 530	22	27*	34*	40
41 — 60	245	410 — 530	22	27*	34*	40
61 — 100	215	410 — 530	22	27*	34*	40
101 — 150	200	400 — 530	22	27*	34*	40
151 — 250	185	390 — 530	22	27*	34*	40

* Минимальное значение энергии удара 40 Дж могут быть согласованы на момент запроса и заказа.

Испытания при повышенных температурах

Толщина,мм	Предел текучести R_p0,2, МПа, при температуре в °C
50	100	150	200	250	300	350	400
до 16	256	241	223	205	188	173	160	150
17 — 40	247	232	215	197	181	166	154	145
41 — 60	237	223	206	190	174	160	148	139
61 — 100	208	196	181	167	153	140	130	122
101 — 150	193	182	169	155	142	130	121	114
151 — 250	179	168	156	143	131	121	112	105

Свойства по стандарту
EN 10216-2:2014

Толщина, мм	Предел текучести, R_e, МПа, min	Временное сопротивление разрыву R_m, МПа	Относительное удлинение, %, min	Энергия удара KV₂, Дж, min, при температуре в °C, min
Продольные образцы	Поперечные образцы
Продольные образцы	Поперечные образцы	-10
≤16	265	410 — 570	23	21	40	28	27
>16 ≤40	255	410 — 570	23	21	40	28	27
>40 ≤60	245	410 — 570	23	21	40	28	27

Аустенизация: 880 — 940 °C, охлаждение на воздухе

Испытания при повышенных температурах

Толщина,мм	Предел текучести R_p0,2, МПа, при температуре в °C
100	150	200	250	300	350	400	450
≤ 60	226	213	192	171	154	141	134	128

Свойства по стандарту
EN 10217-2:2006

Свойства по стандарту
EN 10217-5:2006

Свойства по стандарту
EN 10222-2:2017

Толщина, мм	Предел текучести R_e, МПа, min	Предел прочности R_m, МПа	Oтносительное удлинение после разрыва, %, min	Энергия удара KV, Дж, min
Продольные образцы	Поперечные образцы	Продольные образцы	Поперечные образцы
≤60	245	410 — 530	29	27	40	27
>60 ≤100	215	410 — 530	26	24	40	27

N: 890-950°C, на воздухе

Предел текучести R_p0,2, МПа, min при температуре
Толщина, мм	100 °C	150 °C	200 °C	250 °C	300 °C	350 °C	400 °C
≤60	215	205	195	175	155	140	130
>60 ≤100	195	185	175	160	140	135	125

Свойства по стандарту
EN 10253-2:2008

Прочая информация о 38Х2Н2МА

Критическая точка	Температура °C
AC1	753
AC3	790
AR3	490
AR1	370
MN	320

Состояние поставки температура	+20	-40	-50
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 30 мм.	1344	1265	1197
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 50 мм.	1413	1354	1099
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 80 мм.	1472	912	834
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 120 мм.	1413	746	716
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 200 мм.	647	334

Состояние поставки, режим термообработки	HRCэ поверхности	HRCэ сердцевины	HRB	HB	HV	HSD
после отжига				269

Термообработка, состояние стали	s_-1, МПа	t_-1, МПа	n	s_B ,МПа	s_0,2, МПа
	363		5Е+6		880
	300		5Е+6	720	520

Закалка в масло с 845 °C. Твердость для полос прокаливаемости HRCэ.
Расстояние от торца, мм/HRCэ

1.5	3	5	9	13	20	25	30	40	50
51.5-59	51.5-59	50.5-59	49.5-58	49.5-58	47.5-57	46.5-57	45.5-56	44.5-56	42.5-56

Термообработка	Количество мартенсита, %	Крит. диам. в воде	Крит. диам. в масле	Крит. твердость, HRCэ	Расст. от охлаждаемого конца, мм
			100		53

Температура испытания °C	s_0,2, МПа	s_B ,МПа	d₅ ,%	y, %
100	820	930	17	64
200	860	910	16	64
300	730	880	16	65
400	690	780	18	73
500	570	620	22	80
600	340	400	35	82

Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»

Механические характеристики

Сечение, мм	t отпуска, °C	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	кДж/м2, кДж/м2	Твёрдость по Бринеллю, МПа	HRC
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤120	600-630	590	785	15	50	686	235-277	—
Закалка + Отпуск
≤40	—	1370	1570	12	38	—	—	49-53
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	300	1390	1570	9	44	490	450	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец продольный
—	—	430-480	580-690	7	16-23	—	—	—
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤200	640-660	490	685	15	45	588	212-248	—
Закалка + Отпуск
500-800	—	345	590	12	33	390	174-217	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	400	1310	1410	10	50	590	400	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец продольный
—	—	365	430	7	13-30	—	—	—
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤50	560-580	785-880	980	11	45	686	293-331	—
Закалка + Отпуск
100-300	—	395	615	15	40	540	187-229	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	500	1080	1200	15	54	880	350	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
—	—	420-510	610-710	17	54-61	—	—	—
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤80	560-600	640-785	785	13	42	588	229-286	—
Закалка + Отпуск
300-500	—	395	615	13	35	490	187-229	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	600	840	930	19	63	1470	270	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
—	—	390	550	17	64	—	—	—
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤30	200-220	1176-1274	1372	10	45	490	—	48.4-52.2
Закалка + Отпуск
500-800	—	395	615	11	30	390	187-229	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	700	660	730	20	70	1960	220	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
—	—	355	440	18	74	—	—	—
Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле
≤25	—	835	930	12	45	765	—	—
Закалка + Отпуск
≤100	—	440	635	16	45	590	197-235	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
—	—	335	400	18	75	—	—	—
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе
50-80	640	810	—	—	40	579	260-322	—
Закалка + Отпуск
100-300	—	440	635	14	40	540	197-235	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
—	—	770	880	22	66	—	—	—
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 560-620 °С, охлаждение на воздухе
80-120	—	590	780	—	40	579	229-285	—
Закалка + Отпуск
300-500	—	440	635	13	35	490	197-235	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
—	—	570	730	23	71	—	—	—
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
100-120	—	710	900	13	42	638	—	—
Закалка + Отпуск
≤100	—	490	655	16	45	590	212-248	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
—	—	550	670	23	78	—	—	—
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
120-150	—	600	800	14	45	638	—	—
Закалка + Отпуск
100-300	—	490	655	13	40	540	212-248	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
—	—	490	550	22	86	—	—	—
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
150-200	—	500	700	16	45	589	—	—
Закалка + Отпуск
≤100	—	590	735	14	45	590	235-277	—
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
—	—	525	700	22	69	—	—	—
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
100	—	750	950	13	42	638	—	—
Нормализация
300-500	—	245	470	17	35	340	143-179	—
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
—	—	420	650	26	75	—	—	—
Нормализация
500-800	—	245	470	15	30	340	143-179	—
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
—	—	400	540	24	80	—	—	—
Нормализация
100-300	—	275	530	17	38	340	156-197	—
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
—	—	385	470	25	84	—	—	—
Нормализация
300-500	—	275	530	15	32	290	156-197	—
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
—	—	360	670	22	55	—	—	—
Нормализация
≤100	—	315	570	17	38	390	167-207	—
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
—	—	300	650	26	75	—	—	—
Нормализация
100-300	—	315	570	14	35	340	167-207	—
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
—	—	270	550	27	81	—	—	—
Нормализация
≤100	—	345	590	18	45	590	174-217	—
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
—	—	265	480	29	85	—	—	—

Сталь 09Г2С — конструкционная низколегированная для сварных конструкций

Стали заменители:

09ГС,
09Г2ДТ,
09Г2Т,
10Г2С

Иностранные аналоги:

TSt E 355 (1.0566) — Германия DIN
A590 AЗ, A 36-207 — Франция (AFNOR)

ВАЖНО!!! Возможность замены определяется в каждом конкретном случае после оценки и сравнения свойств сталей

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 19281—73, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 8240-89.Лист толстый ГОСТ 19281-89, ГОСТ 5520-79, ГОСТ 5521-93, ГОСТ 19903-74.Лист тонкий ГОСТ 17066-80, ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-74.Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 82—70.

Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133—71.

Назначение

Детали аппаратов и сосудов, работающие при температуре от -70°C до +475°C под давлением. В трубопроводах пара и горячей воды — детали, изготовленные из листа — до температуры 450°C, трубы — до температуры 425°C, в котлах — листовые детали, работающие при температуре до 450°C, во всех случаях без ограничения давления. Крепежные детали в котлах и трубопроводах используются до температуры 425°C и давлении до 10 Н/мм2.

Сталь марки 09Г2С должна испытываться на растяжение при повышенных температурах.

В результате таких испытаний предел текучести при 320 °С для листов из стали марки 09Г2С толщиной 60 мм и более должен быть не менее 18 кГ/мм2

Расшифровка стали 09Г2С

Двузначное число 09 обозначает примерное содержание углерода в стали в сотых долях процента, т.е. содержание углерода в стали приблизительно 0,09%.

Бука Г означает, что в стали содержится марганец в количестве около 2%.

Буква С означает, что в стали содержится кремний.

Применение стали 09Г2С для крепежных деталей арматуры (ГОСТ 33260-2015)

Марка стали, по ГОСТ 1759.0	Стандарт или технические условия наматериал	Параметры применения
Болты, шпильки, винты	Гайки	Плоские шайбы
Темпера- турасреды, °С	Давление номи- нальное,МПа (кгс/см2)	Темпера- турасреды, °С	Давление номи- нальное,МПа (кгс/см2)	Темпера- турасреды, °С	Давление номи- нальное,МПа (кгс/см2)
09Г2С	ГОСТ 19281	От -70 до 425	16 (160)	От -70 до 425	16 (160)	От -70 до 450	Не регламен-тируется

Максимально допустимые температуры применения стали 09Г2С в средах, содержащих аммиак

Марка стали	Температура применения стали, °С при парциальном давлении аммиака, МПа (кгс/см2)
Св. 1(10) до 2(20)	Св. 2(20) до 5(50)	Св. 5(50) до 8(80)
09Г2С	300	300	300

ПРИМЕЧАНИЕУсловия применения установлены для скорости коррозии азотного слоя не более 0,5 мм/год.

Максимально допустимая температура применения стали 09Г2С в водородосодержащих средах

Марка стали	Температура применения стали, °С при парциальном давлении водорода, МПа (кгс/см2)
1,5(15)	2,5(25)	5(50)	10(100)	20(200)	30(300)	40(400)
09Г2С	290	280	260	230	210	200	190

Механические свойства

ГОСТ	Состояние поставки	Сечение, мм	σ0,2, МПа,	σв, МПа,	δ5 (δ4), %
не менее
ГОСТ 19281-2014	Сортовой и фасонный прокат	До 10	345	490	21
ГОСТ 19281-2014	Лист и полоса (образцы поперечные)	От 10 до 20 вкл.	325	470	21
Св. 20 до 32 вкл.	305	460	21
Св. 32 до 60 вкл.	285	450	21
Св. 60 до 80 вкл.	275	440	21
Св. 80 до 160 вкл.	265	430	21
ГОСТ 19281-2014	Лист после закалки и отпуска(образцы поперечные)	От 10 до 32 вкл.	365	490	19
От 32 до 60 вкл.	315	450	21
ГОСТ 17066-94	Лист горячекатанный	2 — 3,9	—	490	(21)

Механические свойства при повышенных температурах

tисп., °C	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	Ψ, %
20	300	460	31	63
300	220	420	25	56
475	180	360	34	67

Примечание. Нормализация при 930—950 °С.

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

tотп., °C	σ0,2, МПа	σв, МПа	δ5, %	Ψ, %
20	295	405	30	66
100	270	415	29	68
200	265	430	—	—
300	220	435	—	—
400	205	410	27	63
500	185	315	—	63

Ударная вязкость KCU

ГОСТ 19281-89	Сортовой и фасонный прокат	От 5 до 10От 10 до 20 вкл.От 20 до 100 вкл.	645959	393434	3429—
Лист и полоса	От 5 до 10От 10 до 160 вкл.	6459	3934	3429
Лист после закалки и отпуска (образцы поперечные)	От 10 до 60	—	49	29

Технологические свойства

Температура ковки, °С: начала 1250, конца 850.Свариваемость — сваривается без ограничений.Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС.

Обрабатываемость резанием — Kv тв.спл = 1,0 и Kv б.ст = 1,6 в нормализованном, отпущенном состоянии при σв = 520 МПа.

Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.

Флокеночувствительность — не чувствительна.

Механические свойства стали 38Х2Н2МА

Механические свойства при 20°С

Состояние поставки	Сечение ,мм	S_t\|S_0,2 ,МПа	s_B ,МПа	d₅ ,%	d	y ,%	KCU, кДж/м2
Кольца цельнокатаные по ОСТ 1 92049-76. Закалка в масло с 855-885 °С + Отпуск при 530-630 °С, охлаждение на воздухе или масле
	Образец 25 мм	≥890	≥1030	≥9		≥40	≥588
Сортовой прокат (пруток). Закалка в масло с 870 °С + Отпуск при 580 °С, охлаждение на воздухе или масле
	Образец 25 мм	≥930	≥1080	≥12		≥50	≥765
Трубы центробежнолитые наружным диаметром 85-320 мм. Закалка в воду или на воздухе с 1100-1150 °C
	Образец	≥170	≥420		≥30

Механические свойства в зависимости от сечения

Состояние поставки	Сечение ,мм	S_t\|S_0,2 ,МПа	s_B ,МПа	d₅ ,%	d₁₀	y ,%
Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде (указано место вырезки образца)
край	120-200	770	930	17		57
край	80-120	770	940	18		61
центр	120-200	750	900	17		52
центр	20-30	860	1000	19		64
центр	30-50	830	970	16		61
центр	50-80	750	900	18		61
центр	80-120	740	900	19		60
Закалка в масло с 950 °С + отпуск при 580-600 °С (указано место и направление вырезки образца)
край, поперечный	300-500	760	930		11	23
край, поперечный	500-700	730	880		11	20
край, поперечный	700-900	700	870		11	22
край, продольный	300-500	770	960		17	55
край, продольный	500-700	740	930		17	52
край, продольный	700-900	700	890		16	49
центр, поперечный	300-500	740	930		11
центр, поперечный	500-700	790	900
центр, поперечный	700-900	690	730			6
центр, продольный	300-500	760	930		15	52
центр, продольный	500-700	740	900		17	51
центр, продольный	700-900	710	850		7	16

Механические свойства поковок

Состояние поставки	S_t\|S_0,2 ,МПа	s_B ,МПа	d₅ ,%	y ,%	KCU, кДж/м2	HB
Закалка + отпуск (поковки)
КП 440	440	635	11	30	383	197-235
КП 735	735	880	13	40	579	277-321
КП 785	785	930	12	40	579	293-331

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Состояние поставки	t_отпуск ,°C	S_t\|S_0,2 ,МПа	s_B ,МПа	d₅ ,%	y ,%	KCU, кДж/м2	HRC
Закалка в масло с 850 °С + отпуск
	200	1520	1810	11	46	432	53
	300	1420	1630	10	45	363	49
	400	1350	1470	10	46	383	46
	500	1190	1240	13	55	667	40
	600	880	960	17	64	1344	32

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.

Сталь p235gh: характеристики, расшифровка, химический состав

Сталь 235 это какая сталь

Сталь S355

Химический состав

Характеристики

Обработка механическими способами

Термообработка, сварка, ковка

Производители

Механические свойства стали 38Х2Н2МА

Механические свойства

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Механические свойства в зависимости от сечения

Механические свойства стали P235GH

Свойства по стандарту EN 10273:2016

Испытания при повышенных температурах

Свойства по стандарту EN 10028-2:2009

Испытания при повышенных температурах

Свойства по стандарту EN 10216-2:2014

Испытания при повышенных температурах

Свойства по стандарту EN 10217-2:2006

Свойства по стандарту EN 10217-5:2006

Свойства по стандарту EN 10222-2:2017

Свойства по стандарту EN 10253-2:2008

Механические свойства стали P265GH

Свойства по стандарту EN 10273:2016

Испытания при повышенных температурах

Свойства по стандарту EN 10028-2:2009

Испытания при повышенных температурах

Свойства по стандарту EN 10216-2:2014

Испытания при повышенных температурах

Свойства по стандарту EN 10217-2:2006

Свойства по стандарту EN 10217-5:2006

Свойства по стандарту EN 10222-2:2017 window.yaContextCb.push(()=>{ Ya.Context.AdvManager.render({ renderTo: 'yandex_rtb_R-A-1993572-1', blockId: 'R-A-1993572-1' }) })

Свойства по стандарту EN 10253-2:2008

Прочая информация о 38Х2Н2МА

Механические характеристики

Сталь 09Г2С — конструкционная низколегированная для сварных конструкций

Вид поставки

Назначение

Расшифровка стали 09Г2С

Применение стали 09Г2С для крепежных деталей арматуры (ГОСТ 33260-2015)

Максимально допустимые температуры применения стали 09Г2С в средах, содержащих аммиак

Максимально допустимая температура применения стали 09Г2С в водородосодержащих средах

Механические свойства

Механические свойства при повышенных температурах

Механические свойства в зависимости от температуры отпуска

Ударная вязкость KCU

Технологические свойства

Механические свойства стали 38Х2Н2МА

Свойства по стандарту
EN 10273:2016

Свойства по стандарту
EN 10216-2:2014

Свойства по стандарту
EN 10217-2:2006

Свойства по стандарту
EN 10217-5:2006

Свойства по стандарту
EN 10222-2:2017

Свойства по стандарту
EN 10253-2:2008

Свойства по стандарту
EN 10273:2016

Свойства по стандарту
EN 10216-2:2014

Свойства по стандарту
EN 10217-2:2006

Свойства по стандарту
EN 10217-5:2006

Свойства по стандарту
EN 10222-2:2017

Свойства по стандарту
EN 10253-2:2008