Содержание
- Сталь 235 это какая сталь
- Сталь S355
- Механические свойства стали 38Х2Н2МА
- Механические свойства стали P235GH
- Свойства по стандарту EN 10273:2016
- Испытания при повышенных температурах
- Свойства по стандарту EN 10028-2:2009
- Испытания при повышенных температурах
- Свойства по стандарту EN 10216-2:2014
- Испытания при повышенных температурах
- Свойства по стандарту EN 10217-2:2006
- Свойства по стандарту EN 10217-5:2006
- Свойства по стандарту EN 10222-2:2017
- Свойства по стандарту EN 10253-2:2008
- Механические свойства стали P265GH
- Свойства по стандарту EN 10273:2016
- Испытания при повышенных температурах
- Свойства по стандарту EN 10028-2:2009
- Испытания при повышенных температурах
- Свойства по стандарту EN 10216-2:2014
- Испытания при повышенных температурах
- Свойства по стандарту EN 10217-2:2006
- Свойства по стандарту EN 10217-5:2006
- Свойства по стандарту EN 10222-2:2017
- Свойства по стандарту EN 10253-2:2008
- Прочая информация о 38Х2Н2МА
- Механические характеристики
- Сталь 09Г2С — конструкционная низколегированная для сварных конструкций
- Вид поставки
- Назначение
- Расшифровка стали 09Г2С
- Применение стали 09Г2С для крепежных деталей арматуры (ГОСТ 33260-2015)
- Максимально допустимые температуры применения стали 09Г2С в средах, содержащих аммиак
- Максимально допустимая температура применения стали 09Г2С в водородосодержащих средах
- Механические свойства
- Механические свойства при повышенных температурах
- Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
- Ударная вязкость KCU
- Технологические свойства
- Механические свойства стали 38Х2Н2МА
Сталь 235 это какая сталь
- Расшифровка
- Химический состав
- Применение
- Технические характеристики
- Сортамент
- Свариваемость
- Пластичность
- Коррозионная стойкость
- Аналоги
- Характеристики стали 235
- Аналоги
- Эпилог
- марка стали, аналоги, расшифровка, характеристики
- Сталь с235: характеристики и сфера применения
- химический состав, применение. Плотность стали с245
- Cталь С235, С245, С255, С275, С285, С345, С375, С390, С440, С590, сталь строительная
Конструкционная сталь С235 относится к низкоуглеродистому классу нормальной прочности, она используется для изготовления строительных конструкций. Металлические изделия, полученные на основе данного материала, полностью удовлетворяют требованиям строительных норм. Свариваемость стали позволяет соединять две отдельные детали как на производстве, так и на строительной площадке.
При этом применяется любой способ сварки, не требуется проведение дополнительных мероприятий для снижения ломкости стали.
Марка стали С235 обладает средними антикоррозионными качествами, что требует покрытия изделий краской или прочими составами, снижающими риск корродирования на открытом воздухе.
Преимуществами металла являются:
- небольшая цена;
- отсутствие слоистости (в соответствии с ГОСТ);
- простота механической обработки;
- устойчивость к действию коррозии при наличии дополнительного покрытия;
- легкосвариваемость за счет небольшого количества углерода в составе;
- пластичность.
В качестве механической обработки стали 235 может применяться резка, сверловка, сварка, клепка, соединение метизами. При сварочных работах используется любой метод, при этом не обязательно предварительно нагревать конструкцию. Во время сварки в зоне шва не появляются трещины, они отсутствуют и при остывании.
К недостаткам стали относятся:
- хладноломкость;
- неустойчивость к действию огня.
Сталь S355
Ст. S 355 – европейское наименование низколегированной конструкционной стали для сварных конструкций, соответствующей нормам Евросоюза EN 10025-2. В наименовании стали S355 буква «S» указывает на конструкционную марку стали, а число «355» — на показатель предела текучести. Аналогом ст.
S 355 в нашей стране считается ст. 17ГС. Хорошими заменителями рассматриваемой низколегированной конструкционной стали являются сплавы 16ГС, 16Г2СФ, 17Г1С.
Кроме этого, эту марку стали в некоторых случаях можно заменить сплавами 09Г2С, S235, 3пс, 12Г2С, 10ХСНД, 10ХНДП, С590, 09Г2СД, 10Г2С1Д, С345, S390, S355 К, S355 П, S440, S355 -1, S550 и др.
- J2 / K2 / JR / JO — вязкость материала
- W — Устойчивая к атмосферным воздействиям сталь
- Z — Конструкционная сталь с улучшенной прочностью
Остатки обновлены: 21 января 2020 15:31
Евросоюз | США |
S235 | A283C |
S275 | A570Gr40 |
S355 | A572Gr50 |
Химический состав
В составе S355 железу отводится 96%. Наличие 0,15-0,20% углерода относит S355 к разряду низколегированных сталей, так как вхождение углерода меньше 0,25%. Этот показатель положительно влияет на свариваемость металла, простоту механической и другой обработки. В составе этой стали важным легирующим элементом является марганец. Его вхождение 1,15-1,6 %.
Благодаря этому легирующему элементу, достигается достаточная упругость и твердость металла, повышается показатель плотности, убираются окислы железа. Наличие в низколегированной конструкционной стали кремния (0,4-0,6%) нормализует упругость, положительно влияет на другие эксплуатационные характеристики. Небольшая концентрация хрома, никеля и меди (по 0,3%) в кремнемарганцовистой стали повышает ее механические свойства, жаропрочность, противостояние коррозии.
Вхождение незначительного количества вредных примесей серы и фосфора относит рассматриваемую марку стали к разряду качественных сплавов.
Характеристики
Кремнемарганцовистая сталь S355 раскисляется с помощью алюминия, марганца, кремния (кислород из сплава удаляется сп способом). Сталь С355 выдерживает разные температурные режимы и свободно эксплуатируется при t от — 40 град. до +475 град.
Конструкционная сталь | Прочность на растяжение MPa при толщине нома от 3 мм до 16 мм |
S235 | 360 — 510 МПа |
S275 | 370 — 530 МПа |
S355 | 470 — 630 МПа |
S355 наделена:
- повышенным уровнем прочности;
- высокой устойчивостью к нагрузкам;
- достаточной пластичностью;
- стойкостью к коррозии, окислению;
- хорошей свариваемостью;
- любым способом мехобработки, термообработки, отпуска, отжига;
- огнестойкостью;
- нефлокеночувствительностью;
- длительным сроком эксплуатации.
Обработка механическими способами
Мехобработка С355 несложная, она состоит из:
- токарных и фрезерных работ;
- сверловки и поперечного разрезания;
- гибки;
- правки;
- обработки дробью;
- пескоструйной обработки.
Термообработка, сварка, ковка
Пластичность проката С355 и «пс» способ раскисления способствует однородности структуры, предотвращают образование трещин, раковин. Для S355 подходит любой способ ТО: закалка, отпуск, отжиг. Закалка повышает прочность металлопроката С355 и другие эксплуатационные характеристики. Отпуск снимает внутреннее напряжение и удлиняет срок службы. Отжиг нормализует равномерность кристаллической структуры. Но, в результате отжига, может снизиться пластичность металла. Потому необходимо соблюдать технологичность операций и время выдержки.
С355 обладает хорошей свариваемостью с помощью различных способов сварки без подогрева и с предварительным подогревом с дальнейшей высокотемпературной обработкой. Толстолистовая продукция из этой марки сваривается за счет многослойной сварки.
Ковка С355 не имеет больших отличий от других марок. Она проводится, в зависимости от способа ковки и номенклатурных требований при соблюдении температурного интервала от + 1250°С до +800 °С.
Производители
Хотя Ст. S 355 относится к европейским маркам, ее изготавливают многие сталелитейные предприятия страны. Изготовление этого вида проката строительной направленности регламентируется требованиями ГОСТа 27772-2015. В нашей компании можно купить горячекатаный лист ст. С355 с толщиной 8-200 мм местного или импортного происхождения.
Механические свойства стали 38Х2Н2МА
Механические свойства
Термообработка, состояние поставки | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HB |
Пруток. Закалка 870 °C, масло. Отпуск 580 °C, воздух или масло. | ||||||
930 | 1080 | 12 | 50 | 78 | ||
Поковки. Закалка. Отпуск. | ||||||
КП 440 | 440 | 635 | 11 | 30 | 39 | 197−235 |
КП 735 | 735 | 880 | 13 | 40 | 59 | 277−321 |
КП 785 | 785 | 930 | 12 | 40 | 59 | 293−331 |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
t отпуска,°С | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HRCэ |
Закалка 850 °C, масло. | ||||||
200 | 1520 | 1810 | 11 | 46 | 44 | 53 |
300 | 1420 | 1630 | 10 | 45 | 37 | 49 |
400 | 1350 | 1470 | 10 | 46 | 39 | 46 |
500 | 1190 | 1240 | 13 | 55 | 68 | 40 |
600 | 880 | 960 | 17 | 64 | 137 | 32 |
Механические свойства в зависимости от сечения
Термообработка, состояние поставки | Сечение, мм | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | δ10, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 |
Закалка 860 °C, масло. Отпуск 560 °C, вода | |||||||
Место вырезки образца — центр | 30 | 860 | 1000 | 19 | 64 | 137 | |
Место вырезки образца — центр | 50 | 830 | 970 | 16 | 61 | 144 | |
Место вырезки образца — центр | 80 | 750 | 900 | 18 | 61 | 150 | |
Место вырезки образца — центр | 120 | 740 | 900 | 19 | 60 | 144 | |
Место вырезки образца — край | 120 | 770 | 940 | 18 | 61 | 151 | |
Место вырезки образца — центр | 200 | 750 | 900 | 17 | 52 | 66 | |
Место вырезки образца — край | 200 | 770 | 930 | 17 | 57 | 72 | |
Прокат. Закалка 950 °C, масло. Отпуск 580−600°С. | |||||||
Место вырезки образца — центр | 500 | 760 | 930 | 15 | 52 | 57 | |
Место вырезки образца — край | 500 | 770 | 960 | 17 | 55 | 53 | |
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные | 500 | 740 | 930 | 11 | 23 | ||
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные | 500 | 760 | 930 | 11 | 23 | 22 | |
Место вырезки образца — центр | 700 | 740 | 900 | 17 | 51 | 45 | |
Место вырезки образца — край | 700 | 740 | 930 | 17 | 52 | ||
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные | 700 | 790 | 900 | 15 | |||
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные | 700 | 730 | 880 | 11 | 20 | 57 | |
Место вырезки образца — центр | 900 | 710 | 850 | 7 | 16 | 26 | |
Место вырезки образца — край | 900 | 700 | 890 | 16 | 49 | 46 | |
Место вырезки образца — центр. Образцы поперечные | 900 | 690 | 730 | 6 | 20 | ||
Место вырезки образца — край. Образцы поперечные | 900 | 700 | 870 | 11 | 22 | 24 |
Механические свойства стали P235GH
Свойства по стандарту
EN 10273:2016
+N | ||||||
Диаметр или толщина, мм | Предел текучести Rp0,2, МПа, min |
Временное сопротивление разрыву Rm, МПа |
Относительное удлинение, %, min | Энергия удара KV2, Дж, min, при температуре (продольные образцы) | ||
Продольные образцы | -20 °С | 0 °С | +20 °С | |||
≤ 16 | 235 | 360 — 480 | 25 | 27 | 40 | 47 |
> 16 ≤ 40 | 225 | 360 — 480 | 25 | 27 | 40 | 47 |
> 40 ≤ 60 | 215 | 360 — 480 | 25 | 27 | 40 | 47 |
> 60 ≤ 100 | 200 | 360 — 480 | 24 | 27 | 40 | 47 |
> 100 ≤ 150 | 185 | 350 — 480 | 24 | 27 | 40 | 47 |
Нормализация 890 — 950 °С
Испытания при повышенных температурах
Диаметр или толщина, мм | Предел текучести Rp0,2, МПа, min при температуре | |||||||
50°C | 100°C | 150°C | 200°C | 250°C | 300°C | 350°C | 400°C | |
≤ 16 | 227 | 214 | 198 | 182 | 167 | 153 | 142 | 133 |
> 16 ≤ 40 | 218 | 205 | 190 | 174 | 160 | 147 | 136 | 128 |
> 40 ≤ 60 | 208 | 196 | 181 | 167 | 153 | 140 | 130 | 122 |
> 60 ≤ 100 | 193 | 182 | 169 | 155 | 142 | 130 | 121 | 114 |
> 100 ≤ 150 | 179 | 168 | 156 | 143 | 131 | 121 | 112 | 105 |
Свойства по стандарту EN 10028-2:2009
+N | ||||||
Толщина, мм |
Предел текучести, σт, МПа, min |
Временное сопротивление разрыву, σв, МПа |
Относительное удлинение δ5, %, min | Энергия удара KV, Дж, min, при температуре в °C | ||
-20 | +20 | |||||
до 16 | 235 | 360 — 480 | 24 | 27* | 34* | 40 |
17 — 40 | 225 | 360 — 480 | 24 | 27* | 34* | 40 |
41 — 60 | 215 | 360 — 480 | 24 | 27* | 34* | 40 |
61 — 100 | 200 | 360 — 480 | 24 | 27* | 34* | 40 |
101 — 150 | 185 | 350 — 480 | 24 | 27* | 34* | 40 |
151 — 250 | 170 | 340 — 480 | 24 | 27* | 34* | 40 |
* Минимальное значение энергии удара 40 Дж могут быть согласованы на момент запроса и заказа.
Испытания при повышенных температурах
Толщина,мм | Предел текучести Rp0,2, МПа, при температуре в °C | |||||||
50 | 100 | 150 | 200 | 250 | 300 | 350 | 400 | |
до 16 | 227 | 214 | 198 | 182 | 167 | 153 | 142 | 133 |
17 — 40 | 218 | 205 | 190 | 174 | 160 | 147 | 136 | 128 |
41 — 60 | 208 | 196 | 181 | 167 | 153 | 140 | 130 | 122 |
61 — 100 | 193 | 182 | 169 | 155 | 142 | 130 | 121 | 114 |
101 — 150 | 179 | 168 | 156 | 143 | 131 | 121 | 112 | 105 |
151 — 250 | 164 | 155 | 143 | 132 | 121 | 111 | 103 | 97 |
При толщине изделий, превышающих указанные максимальные толщины, значения Rp0,2 при повышенных температурах могут быть согласованы при заказе.
Свойства по стандарту
EN 10216-2:2014
Толщина, мм |
Предел текучести, Re, МПа, min |
Временное сопротивление разрыву Rm, МПа |
Относительное удлинение, %, min | Энергия удара KV2, Дж, min, при температуре в °C, min | |||
Продольные образцы | Поперечные образцы | ||||||
Продольные образцы | Поперечные образцы | -10 | |||||
≤16 | 235 | 360 — 500 | 25 | 23 | 40 | 28 | 27 |
>16 ≤40 | 225 | 360 — 500 | 25 | 23 | 40 | 28 | 27 |
>40 ≤60 | 215 | 360 — 500 | 25 | 23 | 40 | 28 | 27 |
Аустенизация: 880 — 940 °C, охлаждение на воздухе
Испытания при повышенных температурах
Толщина,мм | Предел текучести Rp0,2, МПа, при температуре в °C | |||||||
100 | 150 | 200 | 250 | 300 | 350 | 400 | 450 | |
≤ 60 | 198 | 187 | 170 | 150 | 132 | 120 | 112 | 108 |
Свойства по стандарту
EN 10217-2:2006
Свойства по стандарту
EN 10217-5:2006
Свойства по стандарту
EN 10222-2:2017
Толщина, мм | Предел текучести Re, МПа, min | Предел прочности Rm, МПа | Oтносительное удлинение после разрыва, %, min | Энергия удара KV, Дж, min | ||
Продольные образцы | Поперечные образцы | Продольные образцы | Поперечные образцы | |||
≤35 | 235 | 360 — 480 | 29 | 27 | 40 | 27 |
>35 ≤60 | 225 | 360 — 480 | 28 | 26 | 40 | 27 |
>60 ≤160 | 210 | 360 — 480 | 27 | 25 | 40 | 27 |
N: 890-950°C, на воздухе
Предел текучести Rp0,2, МПа, min при температуре | |||||||
Толщина, мм | 100 °C | 150 °C | 200 °C | 250 °C | 300 °C | 350 °C | 400 °C |
≤60 | 190 | 180 | 170 | 150 | 130 | 120 | 110 |
>60 ≤100 | 175 | 165 | 160 | 140 | 125 | 115 | 105 |
Свойства по стандарту
EN 10253-2:2008
Механические свойства стали P265GH
Свойства по стандарту
EN 10273:2016
+N | ||||||
Диаметр или толщина, мм | Предел текучести Rp0,2, МПа, min |
Временное сопротивление разрыву Rm, МПа |
Относительное удлинение, %, min | Энергия удара KV2, Дж, min, при температуре (продольные образцы) | ||
Продольные образцы | -20 °С | 0 °С | +20 °С | |||
≤ 16 | 265 | 410 — 530 | 23 | 27 | 40 | 47 |
> 16 ≤ 40 | 255 | 410 — 530 | 23 | 27 | 40 | 47 |
> 40 ≤ 60 | 245 | 410 — 530 | 23 | 27 | 40 | 47 |
> 60 ≤ 100 | 215 | 410 — 530 | 22 | 27 | 40 | 47 |
> 100 ≤ 150 | 200 | 410 — 530 | 22 | 27 | 40 | 47 |
Нормализация 890 — 950 °С
Испытания при повышенных температурах
Диаметр или толщина, мм | Предел текучести Rp0,2, МПа, min при температуре | |||||||
50°C | 100°C | 150°C | 200°C | 250°C | 300°C | 350°C | 400°C | |
≤ 16 | 256 | 241 | 223 | 205 | 188 | 173 | 160 | 150 |
> 16 ≤ 40 | 247 | 232 | 215 | 197 | 181 | 166 | 154 | 145 |
> 40 ≤ 60 | 237 | 223 | 206 | 190 | 174 | 160 | 148 | 139 |
> 60 ≤ 100 | 208 | 196 | 181 | 167 | 153 | 140 | 130 | 122 |
> 100 ≤ 150 | 193 | 182 | 169 | 155 | 142 | 130 | 121 | 114 |
Свойства по стандарту EN 10028-2:2009
+N | ||||||
Толщина, мм |
Предел текучести, σт, МПа, min |
Временное сопротивление разрыву, σв, МПа |
Относительное удлинение δ5, %, min | Энергия удара KV, Дж, min, при температуре в °C | ||
-20 | +20 | |||||
до 16 | 265 | 410 — 530 | 22 | 27* | 34* | 40 |
17 — 40 | 255 | 410 — 530 | 22 | 27* | 34* | 40 |
41 — 60 | 245 | 410 — 530 | 22 | 27* | 34* | 40 |
61 — 100 | 215 | 410 — 530 | 22 | 27* | 34* | 40 |
101 — 150 | 200 | 400 — 530 | 22 | 27* | 34* | 40 |
151 — 250 | 185 | 390 — 530 | 22 | 27* | 34* | 40 |
* Минимальное значение энергии удара 40 Дж могут быть согласованы на момент запроса и заказа.
Испытания при повышенных температурах
Толщина,мм | Предел текучести Rp0,2, МПа, при температуре в °C | |||||||
50 | 100 | 150 | 200 | 250 | 300 | 350 | 400 | |
до 16 | 256 | 241 | 223 | 205 | 188 | 173 | 160 | 150 |
17 — 40 | 247 | 232 | 215 | 197 | 181 | 166 | 154 | 145 |
41 — 60 | 237 | 223 | 206 | 190 | 174 | 160 | 148 | 139 |
61 — 100 | 208 | 196 | 181 | 167 | 153 | 140 | 130 | 122 |
101 — 150 | 193 | 182 | 169 | 155 | 142 | 130 | 121 | 114 |
151 — 250 | 179 | 168 | 156 | 143 | 131 | 121 | 112 | 105 |
При толщине изделий, превышающих указанные максимальные толщины, значения Rp0,2 при повышенных температурах могут быть согласованы при заказе.
Свойства по стандарту
EN 10216-2:2014
Толщина, мм |
Предел текучести, Re, МПа, min |
Временное сопротивление разрыву Rm, МПа |
Относительное удлинение, %, min | Энергия удара KV2, Дж, min, при температуре в °C, min | |||
Продольные образцы | Поперечные образцы | ||||||
Продольные образцы | Поперечные образцы | -10 | |||||
≤16 | 265 | 410 — 570 | 23 | 21 | 40 | 28 | 27 |
>16 ≤40 | 255 | 410 — 570 | 23 | 21 | 40 | 28 | 27 |
>40 ≤60 | 245 | 410 — 570 | 23 | 21 | 40 | 28 | 27 |
Аустенизация: 880 — 940 °C, охлаждение на воздухе
Испытания при повышенных температурах
Толщина,мм | Предел текучести Rp0,2, МПа, при температуре в °C | |||||||
100 | 150 | 200 | 250 | 300 | 350 | 400 | 450 | |
≤ 60 | 226 | 213 | 192 | 171 | 154 | 141 | 134 | 128 |
Свойства по стандарту
EN 10217-2:2006
Свойства по стандарту
EN 10217-5:2006
Свойства по стандарту
EN 10222-2:2017
Толщина, мм | Предел текучести Re, МПа, min | Предел прочности Rm, МПа | Oтносительное удлинение после разрыва, %, min | Энергия удара KV, Дж, min | ||
Продольные образцы | Поперечные образцы | Продольные образцы | Поперечные образцы | |||
≤60 | 245 | 410 — 530 | 29 | 27 | 40 | 27 |
>60 ≤100 | 215 | 410 — 530 | 26 | 24 | 40 | 27 |
N: 890-950°C, на воздухе
Предел текучести Rp0,2, МПа, min при температуре | |||||||
Толщина, мм | 100 °C | 150 °C | 200 °C | 250 °C | 300 °C | 350 °C | 400 °C |
≤60 | 215 | 205 | 195 | 175 | 155 | 140 | 130 |
>60 ≤100 | 195 | 185 | 175 | 160 | 140 | 135 | 125 |
Свойства по стандарту
EN 10253-2:2008
Прочая информация о 38Х2Н2МА
Критическая точка | Температура °C |
---|---|
AC1 | 753 |
AC3 | 790 |
AR3 | 490 |
AR1 | 370 |
MN | 320 |
Состояние поставки температура | +20 | -40 | -50 |
---|---|---|---|
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 30 мм. | 1344 | 1265 | 1197 |
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 50 мм. | 1413 | 1354 | 1099 |
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 80 мм. | 1472 | 912 | 834 |
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 120 мм. | 1413 | 746 | 716 |
Закалка в масло с 860 °C + отпуск при 560 °C, охлаждение в воде. Заготовка 200 мм. | 647 | 334 |
Состояние поставки, режим термообработки | HRCэ поверхности | HRCэ сердцевины | HRB | HB | HV | HSD |
---|---|---|---|---|---|---|
после отжига | 269 |
Термообработка, состояние стали | s-1, МПа | t-1, МПа | n | sB ,МПа | s0,2, МПа |
---|---|---|---|---|---|
363 | 5Е+6 | 880 | |||
300 | 5Е+6 | 720 | 520 |
Закалка в масло с 845 °C. Твердость для полос прокаливаемости HRCэ.
Расстояние от торца, мм/HRCэ
1.5 | 3 | 5 | 9 | 13 | 20 | 25 | 30 | 40 | 50 |
51.5-59 | 51.5-59 | 50.5-59 | 49.5-58 | 49.5-58 | 47.5-57 | 46.5-57 | 45.5-56 | 44.5-56 | 42.5-56 |
Термообработка | Количество мартенсита, % | Крит. диам. в воде | Крит. диам. в масле | Крит. твердость, HRCэ | Расст. от охлаждаемого конца, мм |
100 | 53 |
|
Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО «ЛАСМЕТ»
Механические характеристики
Сечение, мм | t отпуска, °C | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа | HRC |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе | ||||||||
≤120 | 600-630 | 590 | 785 | 15 | 50 | 686 | 235-277 | — |
Закалка + Отпуск | ||||||||
≤40 | — | 1370 | 1570 | 12 | 38 | — | — | 49-53 |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||
— | 300 | 1390 | 1570 | 9 | 44 | 490 | 450 | — |
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец продольный | ||||||||
— | — | 430-480 | 580-690 | 7 | 16-23 | — | — | — |
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе | ||||||||
≤200 | 640-660 | 490 | 685 | 15 | 45 | 588 | 212-248 | — |
Закалка + Отпуск | ||||||||
500-800 | — | 345 | 590 | 12 | 33 | 390 | 174-217 | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||
— | 400 | 1310 | 1410 | 10 | 50 | 590 | 400 | — |
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец продольный | ||||||||
— | — | 365 | 430 | 7 | 13-30 | — | — | — |
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе | ||||||||
≤50 | 560-580 | 785-880 | 980 | 11 | 45 | 686 | 293-331 | — |
Закалка + Отпуск | ||||||||
100-300 | — | 395 | 615 | 15 | 40 | 540 | 187-229 | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||
— | 500 | 1080 | 1200 | 15 | 54 | 880 | 350 | — |
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный | ||||||||
— | — | 420-510 | 610-710 | 17 | 54-61 | — | — | — |
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе | ||||||||
≤80 | 560-600 | 640-785 | 785 | 13 | 42 | 588 | 229-286 | — |
Закалка + Отпуск | ||||||||
300-500 | — | 395 | 615 | 13 | 35 | 490 | 187-229 | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||
— | 600 | 840 | 930 | 19 | 63 | 1470 | 270 | — |
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный | ||||||||
— | — | 390 | 550 | 17 | 64 | — | — | — |
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе | ||||||||
≤30 | 200-220 | 1176-1274 | 1372 | 10 | 45 | 490 | — | 48.4-52.2 |
Закалка + Отпуск | ||||||||
500-800 | — | 395 | 615 | 11 | 30 | 390 | 187-229 | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск | ||||||||
— | 700 | 660 | 730 | 20 | 70 | 1960 | 220 | — |
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный | ||||||||
— | — | 355 | 440 | 18 | 74 | — | — | — |
Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле | ||||||||
≤25 | — | 835 | 930 | 12 | 45 | 765 | — | — |
Закалка + Отпуск | ||||||||
≤100 | — | 440 | 635 | 16 | 45 | 590 | 197-235 | — |
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный | ||||||||
— | — | 335 | 400 | 18 | 75 | — | — | — |
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
50-80 | 640 | 810 | — | — | 40 | 579 | 260-322 | — |
Закалка + Отпуск | ||||||||
100-300 | — | 440 | 635 | 14 | 40 | 540 | 197-235 | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С | ||||||||
— | — | 770 | 880 | 22 | 66 | — | — | — |
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 560-620 °С, охлаждение на воздухе | ||||||||
80-120 | — | 590 | 780 | — | 40 | 579 | 229-285 | — |
Закалка + Отпуск | ||||||||
300-500 | — | 440 | 635 | 13 | 35 | 490 | 197-235 | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С | ||||||||
— | — | 570 | 730 | 23 | 71 | — | — | — |
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C | ||||||||
100-120 | — | 710 | 900 | 13 | 42 | 638 | — | — |
Закалка + Отпуск | ||||||||
≤100 | — | 490 | 655 | 16 | 45 | 590 | 212-248 | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С | ||||||||
— | — | 550 | 670 | 23 | 78 | — | — | — |
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C | ||||||||
120-150 | — | 600 | 800 | 14 | 45 | 638 | — | — |
Закалка + Отпуск | ||||||||
100-300 | — | 490 | 655 | 13 | 40 | 540 | 212-248 | — |
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С | ||||||||
— | — | 490 | 550 | 22 | 86 | — | — | — |
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C | ||||||||
150-200 | — | 500 | 700 | 16 | 45 | 589 | — | — |
Закалка + Отпуск | ||||||||
≤100 | — | 590 | 735 | 14 | 45 | 590 | 235-277 | — |
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207 | ||||||||
— | — | 525 | 700 | 22 | 69 | — | — | — |
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C | ||||||||
100 | — | 750 | 950 | 13 | 42 | 638 | — | — |
Нормализация | ||||||||
300-500 | — | 245 | 470 | 17 | 35 | 340 | 143-179 | — |
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207 | ||||||||
— | — | 420 | 650 | 26 | 75 | — | — | — |
Нормализация | ||||||||
500-800 | — | 245 | 470 | 15 | 30 | 340 | 143-179 | — |
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207 | ||||||||
— | — | 400 | 540 | 24 | 80 | — | — | — |
Нормализация | ||||||||
100-300 | — | 275 | 530 | 17 | 38 | 340 | 156-197 | — |
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207 | ||||||||
— | — | 385 | 470 | 25 | 84 | — | — | — |
Нормализация | ||||||||
300-500 | — | 275 | 530 | 15 | 32 | 290 | 156-197 | — |
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179 | ||||||||
— | — | 360 | 670 | 22 | 55 | — | — | — |
Нормализация | ||||||||
≤100 | — | 315 | 570 | 17 | 38 | 390 | 167-207 | — |
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179 | ||||||||
— | — | 300 | 650 | 26 | 75 | — | — | — |
Нормализация | ||||||||
100-300 | — | 315 | 570 | 14 | 35 | 340 | 167-207 | — |
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179 | ||||||||
— | — | 270 | 550 | 27 | 81 | — | — | — |
Нормализация | ||||||||
≤100 | — | 345 | 590 | 18 | 45 | 590 | 174-217 | — |
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179 | ||||||||
— | — | 265 | 480 | 29 | 85 | — | — | — |
Сталь 09Г2С — конструкционная низколегированная для сварных конструкций
Стали заменители:
- 09ГС,
- 09Г2ДТ,
- 09Г2Т,
- 10Г2С
Иностранные аналоги:
- TSt E 355 (1.0566) — Германия DIN
- A590 AЗ, A 36-207 — Франция (AFNOR)
ВАЖНО!!! Возможность замены определяется в каждом конкретном случае после оценки и сравнения свойств сталей
Вид поставки
Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 19281—73, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 8239-89, ГОСТ 8240-89.Лист толстый ГОСТ 19281-89, ГОСТ 5520-79, ГОСТ 5521-93, ГОСТ 19903-74.Лист тонкий ГОСТ 17066-80, ГОСТ 19903-74, ГОСТ 19904-74.Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 82—70.
Поковки и кованые заготовки ГОСТ 1133—71.
Назначение
Детали аппаратов и сосудов, работающие при температуре от -70°C до +475°C под давлением. В трубопроводах пара и горячей воды — детали, изготовленные из листа — до температуры 450°C, трубы — до температуры 425°C, в котлах — листовые детали, работающие при температуре до 450°C, во всех случаях без ограничения давления. Крепежные детали в котлах и трубопроводах используются до температуры 425°C и давлении до 10 Н/мм2.
Сталь марки 09Г2С должна испытываться на растяжение при повышенных температурах.
В результате таких испытаний предел текучести при 320 °С для листов из стали марки 09Г2С толщиной 60 мм и более должен быть не менее 18 кГ/мм2
Расшифровка стали 09Г2С
Двузначное число 09 обозначает примерное содержание углерода в стали в сотых долях процента, т.е. содержание углерода в стали приблизительно 0,09%.
Бука Г означает, что в стали содержится марганец в количестве около 2%.
Буква С означает, что в стали содержится кремний.
Применение стали 09Г2С для крепежных деталей арматуры (ГОСТ 33260-2015)
Марка стали, по ГОСТ 1759.0 | Стандарт или технические условия наматериал | Параметры применения | |||||
Болты, шпильки, винты | Гайки | Плоские шайбы | |||||
Темпера- турасреды, °С | Давление номи- нальное,МПа (кгс/см2) | Темпера- турасреды, °С | Давление номи- нальное,МПа (кгс/см2) | Темпера- турасреды, °С | Давление номи- нальное,МПа (кгс/см2) | ||
09Г2С | ГОСТ 19281 | От -70 до 425 | 16 (160) | От -70 до 425 | 16 (160) | От -70 до 450 | Не регламен-тируется |
Максимально допустимые температуры применения стали 09Г2С в средах, содержащих аммиак
Марка стали | Температура применения стали, °С при парциальном давлении аммиака, МПа (кгс/см2) | ||
Св. 1(10) до 2(20) | Св. 2(20) до 5(50) | Св. 5(50) до 8(80) | |
09Г2С | 300 | 300 | 300 |
ПРИМЕЧАНИЕУсловия применения установлены для скорости коррозии азотного слоя не более 0,5 мм/год.
Максимально допустимая температура применения стали 09Г2С в водородосодержащих средах
Марка стали | Температура применения стали, °С при парциальном давлении водорода, МПа (кгс/см2) | ||||||
1,5(15) | 2,5(25) | 5(50) | 10(100) | 20(200) | 30(300) | 40(400) | |
09Г2С | 290 | 280 | 260 | 230 | 210 | 200 | 190 |
Механические свойства
ГОСТ | Состояние поставки | Сечение, мм | σ0,2, МПа, | σв, МПа, | δ5 (δ4), % |
не менее | |||||
ГОСТ 19281-2014 | Сортовой и фасонный прокат | До 10 | 345 | 490 | 21 |
ГОСТ 19281-2014 | Лист и полоса (образцы поперечные) | От 10 до 20 вкл. | 325 | 470 | 21 |
Св. 20 до 32 вкл. | 305 | 460 | 21 | ||
Св. 32 до 60 вкл. | 285 | 450 | 21 | ||
Св. 60 до 80 вкл. | 275 | 440 | 21 | ||
Св. 80 до 160 вкл. | 265 | 430 | 21 | ||
ГОСТ 19281-2014 | Лист после закалки и отпуска(образцы поперечные) | От 10 до 32 вкл. | 365 | 490 | 19 |
От 32 до 60 вкл. | 315 | 450 | 21 | ||
ГОСТ 17066-94 | Лист горячекатанный | 2 — 3,9 | — | 490 | (21) |
Механические свойства при повышенных температурах
tисп., °C | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | Ψ, % |
20 | 300 | 460 | 31 | 63 |
300 | 220 | 420 | 25 | 56 |
475 | 180 | 360 | 34 | 67 |
Примечание. Нормализация при 930—950 °С.
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
tотп., °C | σ0,2, МПа | σв, МПа | δ5, % | Ψ, % |
20 | 295 | 405 | 30 | 66 |
100 | 270 | 415 | 29 | 68 |
200 | 265 | 430 | — | — |
300 | 220 | 435 | — | — |
400 | 205 | 410 | 27 | 63 |
500 | 185 | 315 | — | 63 |
Ударная вязкость KCU
ГОСТ 19281-89 | Сортовой и фасонный прокат | От 5 до 10От 10 до 20 вкл.От 20 до 100 вкл. | 645959 | 393434 | 3429— |
Лист и полоса | От 5 до 10От 10 до 160 вкл. | 6459 | 3934 | 3429 | |
Лист после закалки и отпуска (образцы поперечные) | От 10 до 60 | — | 49 | 29 |
Технологические свойства
Температура ковки, °С: начала 1250, конца 850.Свариваемость — сваривается без ограничений.Способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС.
Обрабатываемость резанием — Kv тв.спл = 1,0 и Kv б.ст = 1,6 в нормализованном, отпущенном состоянии при σв = 520 МПа.
Склонность к отпускной хрупкости — не склонна.
Флокеночувствительность — не чувствительна.
Механические свойства стали 38Х2Н2МА
Механические свойства при 20°С
Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Кольца цельнокатаные по ОСТ 1 92049-76. Закалка в масло с 855-885 °С + Отпуск при 530-630 °С, охлаждение на воздухе или масле | ||||||||||||||||
Образец 25 мм | ≥890 | ≥1030 | ≥9 | ≥40 | ≥588 | |||||||||||
Сортовой прокат (пруток). Закалка в масло с 870 °С + Отпуск при 580 °С, охлаждение на воздухе или масле | ||||||||||||||||
Образец 25 мм | ≥930 | ≥1080 | ≥12 | ≥50 | ≥765 | |||||||||||
Трубы центробежнолитые наружным диаметром 85-320 мм. Закалка в воду или на воздухе с 1100-1150 °C | ||||||||||||||||
Образец | ≥170 | ≥420 | ≥30 |
Механические свойства в зависимости от сечения
Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Закалка в масло с 860 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде (указано место вырезки образца) | ||||||||||||||||
край | 120-200 | 770 | 930 | 17 | 57 | |||||||||||
край | 80-120 | 770 | 940 | 18 | 61 | |||||||||||
центр | 120-200 | 750 | 900 | 17 | 52 | |||||||||||
центр | 20-30 | 860 | 1000 | 19 | 64 | |||||||||||
центр | 30-50 | 830 | 970 | 16 | 61 | |||||||||||
центр | 50-80 | 750 | 900 | 18 | 61 | |||||||||||
центр | 80-120 | 740 | 900 | 19 | 60 | |||||||||||
Закалка в масло с 950 °С + отпуск при 580-600 °С (указано место и направление вырезки образца) | ||||||||||||||||
край, поперечный | 300-500 | 760 | 930 | 11 | 23 | |||||||||||
край, поперечный | 500-700 | 730 | 880 | 11 | 20 | |||||||||||
край, поперечный | 700-900 | 700 | 870 | 11 | 22 | |||||||||||
край, продольный | 300-500 | 770 | 960 | 17 | 55 | |||||||||||
край, продольный | 500-700 | 740 | 930 | 17 | 52 | |||||||||||
край, продольный | 700-900 | 700 | 890 | 16 | 49 | |||||||||||
центр, поперечный | 300-500 | 740 | 930 | 11 | ||||||||||||
центр, поперечный | 500-700 | 790 | 900 | |||||||||||||
центр, поперечный | 700-900 | 690 | 730 | 6 | ||||||||||||
центр, продольный | 300-500 | 760 | 930 | 15 | 52 | |||||||||||
центр, продольный | 500-700 | 740 | 900 | 17 | 51 | |||||||||||
центр, продольный | 700-900 | 710 | 850 | 7 | 16 |
Механические свойства поковок
Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Закалка + отпуск (поковки) | ||||||||||||||||
КП 440 | 440 | 635 | 11 | 30 | 383 | 197-235 | ||||||||||
КП 735 | 735 | 880 | 13 | 40 | 579 | 277-321 | ||||||||||
КП 785 | 785 | 930 | 12 | 40 | 579 | 293-331 |
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска |
Состояние поставки | Сечение ,мм | tисп. ,°C | tотпуск ,°C | St|S0,2 ,МПа | sB ,МПа | d5 ,% | d4 | d | d10 | y ,% | KCU, кДж/м2 | HB | HRC | HRB | HV | HSh |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
Закалка в масло с 850 °С + отпуск | ||||||||||||||||
200 | 1520 | 1810 | 11 | 46 | 432 | 53 | ||||||||||
300 | 1420 | 1630 | 10 | 45 | 363 | 49 | ||||||||||
400 | 1350 | 1470 | 10 | 46 | 383 | 46 | ||||||||||
500 | 1190 | 1240 | 13 | 55 | 667 | 40 | ||||||||||
600 | 880 | 960 | 17 | 64 | 1344 | 32 |

Эта тема закрыта для публикации ответов.