Сжигание в кипящем слое

Алан-э-Дейл       20.11.2022 г.

Описание процесса[править | править код]

Основная статья: Кипящий слой

В восходящем потоке газа загрузка из твёрдых частиц может находиться в трёх состояниях:

  • в покоящемся, когда скорость газа мала и он не может поднять частицы — характерен для слоевых топок;
  • в режиме пневмотранспорта, когда частицы переносятся с быстрым потоком газа — в камерных топках;
  • в псевдоожиженном состоянии при промежуточной скорости газа, когда он при прохождении через слой «раздвигает» частицы и увеличивает его толщину, понижая плотность, но не способен унести частицу за пределы слоя. Этот последний режим и создаётся в топках кипящего слоя.

Кипящий слой может быть высокотемпературным и низкотемпературным (800—900 °C), в настоящее время по ряду причин почти всегда используется второй. В частности, в нём весьма эффективно подавляется выделение оксидов азота и можно применить погружную поверхность, к которой исключительно высок (нагретые частицы топлива соприкасаются с ней непосредственно, и часть тепла передаётся не конвекцией, а теплопроводностью). Для регулировки температуры слоя во избежание шлакования можно вводить воду и пар, но в принципе из-за высокой абразивности этого слоя топки с его применением к шлакованию не склонны.

В кипящий слой вводят значительное количество инертных наполнителей: шлак, песок, доломит, известняк — они повышают теплоотдачу. Доломит и известняк, помимо этого, связывают в карбонаты до 90 % оксидов серы. Топливом могут служить уголь (в том числе в виде остатков в золе от низкоэффективных котлов), горючий сланец, торф, древесные и иные отходы.

Данный тип котлов, не предназначен для сжигания отходов древесины, однако это возможно с рядом ограничений и недостатков.

Топки кипящего слоя не чувствительны к качеству топлива в смысле его химического состава, но чувствительны к однородности фракционного состава частиц топлива и инертной засыпки. Горение в данных топках более интенсивное, чем в обычных слоевых, их габариты меньше; однако для них требуется создать воздухораспределительная решётка и вентилятор большей мощности. В числе других недостатков этого типа топок:

  • вынос до 20—30 % всего углерода топлива (поэтому эти топки рекомендуют применять при возможности дожигания уноса размером 0—1 мм в рабочем пространстве котла);
  • зашлаковывание межсоплового пространства и самих сопел воздухораспределительных колосниковых решеток при недостаточном динамическом напоре воздуха;
  • очень большой теплопередающих поверхностей, особенно высокий у погружных.
  • проблема утилизации золо/шлаковых отходов
  • повышенный износ абразивный износ системы эвакуации золошлаков.
  • необходимость постоянной загрузки инертных материалов (как следствие высокие эксплуатационные затраты.

Эффект интенсивного горения, аналогичный наблюдаемому при сжигании в кипящем слое, можно получить постоянным встряхиванием колосника с кусками топлива любого размера; но из-за снижения прочности металла колосника при высокой температуре этот способ сложно практически реализовать.

Топки кипящего слоя под давлением до 16 кгс/см² с глубокой очисткой газа от золы могут использоваться для организации работы газовых турбин на твёрдом топливе (в составе высоконапорного парогенератора ПГУ)

В котлах малой мощности (единицы МВт) возможно использование топок кипящего слоя для сжигания водоугольного топлива. Как показала практика[неавторитетный источник?][неавторитетный источник?], использование подобных топок для сжигания ВУТ хотя и не является полностью автоматизированным, позволяет получить стабильное горение ВУТ[источник не указан 3064 дня].

Стационарный кипящий слой

Стационарный кипящий слой, находящийся в нижней части топки, обеспечивает большее время пребывания и хорошее перемешивание золы, угля и известняка и не только их крупной части, но и мелкой. В зависимости от качества и марки угля верхний размер куска, подаваемого в топку котла, может изменяться от 35 до 50 мм.

Топки со стационарным кипящим слоем характеризуются теплона-пряжениями площади решетки 1 — 2 5 МВт / м2, их применение для котлов производительностью до 25 — 30 т / ч вместо слоевых позволяет обеспечить эффективное сжигание низкокачественных твердых топлив, которые не удается сжигать в слоевых топках, существенно уменьшить выбросы оксидов серы и азота, полностью механизировать и автоматизировать отопительные и паровые котельные на твердом топливе, получить золу и шлак, почти не содержащие горючих, которые можно использовать в качестве строительного материала, использовать в качестве топлива разнообразные твердые горючие отходы, не только получая теплоту, но и предотвращая захламление окружающей среды.

Топка со стационарным кипящим слоем схематично выглядит следующим образом ( рис. В.

Влияние сужения топки на циркуляцию крупных частиц.

В котлах со стационарным кипящим слоем высота топки определяется протяженностью надслоевого пространства. Догорание кокса в экранированном испарительными трубами надслоевом объеме незначительно.

В реакторе со стационарным кипящим слоем ( СКС) газ проходит снизу вверх с линейными скоростями 10 — 60 см / с, вычисленными для пустого реактора в условиях реакции синтеза.

Зависимость концентрации NO на высоте 1 5 м ot газораспределительной решетки ( прямоугольники и на выходе из циклона топки с ЦКС ( кружки от выхода летучих в установке диаметром 106 мм при хв 1 2, f — 850 870 С, Ca / S — 2 по данным Сузуки и др.| Влияние выхода летучих на концентрацию NOX в газах, уходящих из котла с ЦКС производительностью 150 т / ч.

Как и в стационарном кипящем слое, выход NOX в топках с циркуляционным кипящим слоем сильно увеличивается с увеличением температуры, что видно из рис. 4.24. В топке котла Пирофлоу производительностью 420 т / ч температура при изменении нагрузки меняется в диапазоне 790 — 940 С.

Структурная схема математической модели высокотемпературной реактивации угле — — у родных адсорбентов.| Зависимость времени пребывания т адсорбента в реакторе от температуры в при получении 1 5 % ( масс. остаточной серы.

Моделирование процесса в стационарном кипящем слое проведено для углей марки СКТ-2 зернения 2 — 3 мм при следующих начальных условиях: в 100 С; q — 7 % ( масс.); вст 25 С. Адекватность математической модели реальному процессу определялась по времени пребывания угля в реакторе, достаточном для извлечения примесей из угля до концентрации ЧостДпри которой восстанавливается адсорбционная способность углей по сероуглероду.

Сжигание отходов в стационарном кипящем слое.

Для сжигания ТБО в стационарном кипящем слое печи оснащают цилиндрической или прямоугольной топкой, ограниченной снизу газораспределительной решеткой, конструкция которой обычно предусматривает возможность удаления шлака. Кипение слоя дробленых ТБО в камере сжигания обеспечивает поток подогретого первичного воздуха. Шлак вместе с частью песка выгружают снизу и подвергают грохочению с целью регенерации песка.

В аппарате поддерживается определенный уровень стационарного кипящего слоя адсорбента.

Скорость газов в топках со стационарным кипящим слоем выбирается в зависимости от крупности топлива в пределах 2 — 4 м / с, поскольку при больших скоростях возрастает унос и, как следствие, недожог с уносом.

Водотрубные поверхности промышленных котлов с топками стационарного кипящего слоя, как и в котлах с традиционными способами сжигания, в большинстве случаев конструируются по А-и Д — образным схемам. Такая компоновка определяет расположение и габариты топки, включающей слой и надслоевой обтем, и направление движения дымовых газов в конвективных поверхностях нагрева. Преимуществом Д — образной схемы является возможность модульного изготовления котлов в широком диапазоне их паропроизводи-тельности.

Сжигание в агрегатах кипящего слоя

Сущность сжигания отходов в КС заключается в том, что через слой шихты продувается восходящий поток воздуха или обогащенного кислородом дутья с такой скоростью, при которой все частицы исходного материала приходят в непрерывное движение, подобное – кипению жидкости.

Слой сыпучего материала (измельченных отходов) при определенной скорости подачи дутья приобретает свойства жидкости – подвижность, текучесть, способность принимать форму и объем вмещающего сосуда. Такое состояние сыпучего материала называется псевдожидким или псевдоожиженным. Таким образом прежде, чем отходы подаются в печь КС, они должны пройти предварительную сортировку и дробление.


Сжигание в агрегатах кипящего слоя (КС)

Печь КС имеет ряд обязательных узлов и деталей: вертикальную шахту со сводом, под с соплами, воздухораспределительные камеры, загрузочное окно (формокамера), разгрузочное устройство и газоход. Места загрузки и разгрузки обычно располагаются на противоположных сторонах печи. Рабочая камера печи выполнена в виде металлического кожуха, футерованного внутри шамотным кирпичом и покрытого снаружи слоем теплоизоляционного материала. Свод печи выполняется из огнеупорного кирпича. Конструкция пода печи обеспечивает равномерное распределение воздуха, подаваемого в слой сжигаемого материала и предотвращает провал мелкого сыпучего материала в воздушные камеры.


Печь кипящего слоя

Печь — кипящий слой

Для печей кипящего слоя были получены уравнения зависимости концентрации диоксида серы на выходе из печи от основных параметров на входе в печь — расхода колчедана, влажности и гранулометрического состава колчедана, расхода воздуха.

Для печей кипящего слоя были получены уравнения зависимости концентрации диоксида серы на выходе из печи от основных параметров на входе в печь — расхода колчедана, его влажности и гранулометрического состава, расхода воздуха.

Для печей кипящего слоя были получены уравнения зависимости концентрации двуокиси серы на выходе из печи от основных параметров на входе в печь — расхода колчедана, влажности и гранулометрического состава колчедана, расхода воздуха.

Производительность печей кипящего слоя ( при данном гранулометрическом составе сырья) зависит в основном от допустимой удельной нагрузки по дутью.

Производительность печи кипящего слоя составляет 120 000 — 170 000 кг колчедана в сутки, а выработка пара на 1 т сжигаемого колчедана — 1200 кг.

Достоинством печей кипящего слоя является возможность полной автоматизации процесса51, что позволяет получать сернистый газ устойчивой концентрации. Однако при сжигании загрязненной серы выходящий газ содержит пыль и влагу и его нельзя использовать для производства чистых сортов серной кислоты.

Из печей кипящего слоя регенерированный уголь выгружают из верхней части кипящего слоя, куда поднимаются наиболее легкие и наиболее активные частицы АУ. Однако отождествление частиц с наименьшей гидравлической крупностью с наиболее активным сорбентом не всегда правомерно, особенно при многоцикловом использовании полидисперсных АУ.

В печах кипящего слоя избыточное тепло слоя тоже, как правило, снимается испарительным охлаждением. Однако на многих печах КС испарительные элементы обычно не составляют самостоятельной утилизационной установки, а включаются в циркуляционный контур котла-утилизатора. В кипящем слое устанавливают также пароперегреватели котлов-утилизаторов.

В печах кипящего слоя получено около 3 млн. т серной кислоты, что составляет свыше 60 % выработки кислоты из колчедана.

Техническая характеристика щековых дробилок.

В печах кипящего слоя можно сжигать рядовой колчедан ( размер кусков не более 5 мм), содержащий не менее 60 % фракции от 0 до 1 мм. Такой гранулометрический состав сырья обеспечивается дроблением колчедана в короткоконусных дробилках.

В печах кипящего слоя процессы массо — и теплоотдачи протекают с еще большей скоростью, чем в печах пылевидного обжига, так как частицы сырья интенсивно перемешиваются в турбулентном потоке.

Схема автоматизации печи пылевидного обжига.| Температура и концентрация SO2 в газе, получаемом в печах пылевидного обжига.

В печах кипящего слоя на зависимость между температурой и концентрацией газа оказывают влияние помещенные в печи охлаждающие элементы.

Техническая характеристика щековых дробилок.

Описание работы печей кипящего слоя

      В аппарате кипящего слоя постоянного сечения на любую частицу неподвижного слоя дисперсного материала, расположенного на горизонтальной пористой перегородке (решетке), действуют сила тяжести, архимедова выталкивающая сила среды, в которой находятся все частицы (газ, капельная жидкость), и суммарная сила контактного взаимодействия с теми частицами, с которыми непосредственно соприкасается рассматриваемая частица. Поскольку каждая частица слоя находится в неподвижном состоянии, то суммарная сила контактного взаимодействия уравновешивает силу тяжести и архимедову силу выталкивания.

         Если газ (или капельная жидкость) подается под решетку и фильтруется через слой дисперсного материала снизу вверх, то каждая частица будет испытывать со стороны движущейся среды дополнительное гидродинамическое воздействие. Эта направленная вверх сила R возрастает по мере увеличения скорости движения среды (для определенности далее будем говорить о газовой среде).

  Исходя из расчёта сушилки псевдоожиженного слоя можно утверждать, что количество воздуха, необходимое для псевдоожижения слоя, зависит от скорости протекания воздуха, площади газораспределительной решётки и высоты слоя. Площадь газораспределительной решётки и высота слоя в нашем случае остаются неизменными. Следовательно, на изменение количества воздуха может повлиять лишь изменение его скорости.

На величину скорости могут оказывать влияние следующие параметры:

  • эквивалентный диаметр частиц материала;
  • плотность воздуха;
  • вязкость воздуха;
  • плотность материала.

Эквивалентный диаметр частиц материала и его плотность величины постоянные.

Преимущества печей псевдоожиженного слоя

Распространению аппаратов КС способствовали положительные свойства псевдоожиженных слоев  обычно их сравнивают с неподвижными фильтруемыми слоями дисперсных материалов :

для КС характерна развитая и хорошо доступная псевдоожижающему газу поверхность контактирования;
благодаря интенсивному перемешиванию частиц при практически полностью выравнивается температура во всем объеме КС, что очень важно для высокотемпературных процессов типа обжига или для экзотермических католических реакций; кроме того, перемешивание дисперсного материала одновременно обеспечивает высокие значения коэффициентов теплоотдачи от псевдоожиженного слоя при его теплообмене с поверхностью охлаждения;
используя текучесть псевдоожиженного слоя, можно относительно просто выводить дисперсный материал из объема слоя, причем именно с верхнего уровня ПС, как при сливе капельной жидкости, при этом высота слоя и масса материала в нем автоматически поддерживаются постоянными;
поскольку гидравлическое сопротивление ПС не зависит от скорости псевдоожижающего газа, значительное повышение количества подаваемого газа практически не требует увеличения затрат энергии на преодоление сопротивления собственно ПС, что существенно при переработке значительных газовых потоков.

Основные способы сжигания ТБО и других отходов на предприятиях

Непосредственное сжигание

При непосредственном сжигании образуется тепловая энергия. Мусор обезвреживают с помощью больших температур. Название такого способа инсинерация. Прежде чем отходы попадут в печь, их смешивают с песком до получения однородной массы. Чтобы получить очистку нужного уровня подбирается определенная температура для разных видов перерабатываемых отходов. Затем их подвергают термической обработке. При температуре 900°C можно уничтожить и обезвредить любой вид мусора. Во время работы в печи создается отрицательное давление, которое предотвращает испарение вредных веществ наружу. Сгорание завершается в оксидайзере куда попадает образующийся углеводород.

Использование пиролизных печей

Стандартная пиролизная печь имеет следующее устройство. В ее корпусе находится топка и горелка для дров. Первая обеспечивает небольшое поступление воздуха. Заложенные внутрь дрова запаливают ручным способом или горелкой. После того, как мусор разгорелся ограничивают приток воздуха в топку. Далее он проходит по специальному воздуховоду и оказывается в камере № 2, где смешивается с кислородом и сгорает. Вторую камеру можно совместить с воздуховодом и дымоходом. Для обслуживания может быть выбран приточно-вытяжной вентилятор или печь оборудованная герметической заслонкой, работающей на естественной тяге.

Обратите внимание. Главное отличие пиролизных печей от обычных – постепенное сгорание топлива, которое разлагается на газ и твердые остатки

Также при их использовании остается меньше золы

  • Экономичность;
  • экологическая безопасность;
  • высокая скорость нагревания топлива;
  • большой КПД;
  • минимальный контроль со стороны человека;
  • работает на разных видах топлива;
  • безопасное сжигание ТБО.

К минусам стоит отнести размеры самой печи и скопление конденсата в дымоходе и выводном канале.

Низкотемпературный пиролиз

Это процесс сжигания мусора, в котором предварительно размельченные отходы подвергают термическому разложению. Для него характерны температуры от 400 °C до 850°C. Основное его преимущество состоит в минимальном загрязнении земли. С его помощью утилизируют самые разные виды отходов, даже те, которые трудно поддаются переработке. К примеру, автомобильные покрышки, пластмасса, отстойные вещества. Утилизируя отходы с помощью низкотемпературного пиролиза полностью уничтожаются все биологически активные вещества, что помогает хранить отходы без ущерба для окружающей среды. Технология низкотемпературного пиролиза позволяет использовать высвобождающуюся тепловую энергию в отопительный сезон или для выработки электричества.

Высокотемпературный пиролиз

Это достаточно эффективный и экологически безопасный способ утилизации и переработки отходов. В процессе работы образуется пиролизный газ, шлаки и продукты, которые применяют в промышленности.

Обратите внимание. Переработку можно осуществлять без предварительной обработки, сушки и сортировки

  • Мусор подаётся в газификатор, где в процессе утилизации вырабатывается природный газ и некоторые химические вещества хлор, фтор, азот.
  • Газ отправляют в скруббер – устройство для очистки от примесей.
  • Чистый газ сжигается в специальных котлах для утилизации, получая при этом горячую воду, пар или электроэнергию.

Сжигание ТБО на колосниковых решётках.

Заводы, использующие колосниковые решетки отличаются большим разнообразием конструкций термоагрегатов и трактов подачи ТБО на сжигание и удаления продуктов термообработки. В общем случае процесс можно описать следующим образом: из бункера-накопителя отходы подают в загрузочные воронки, а затем в топки котлоагрегатов, где они сжигаются на специальной решетке при температуре 700-1000 °С с использованием или без использования дополнительного топлива в качестве которого чаще всего применяется природный газ.

Мусоросжигательный завод № 2 (Москва): 1 – приемное отделение, 2 – бункер ТБО, 3 – котлоагрегат с колосниковой решеткой, 4,5,6 – агрегаты газоочистки, 7,8 – шлаковое отделение, 9 – загрузка ТБО на колосниковую решетку

Колосниковая решетка состоит из вращающихся валков, либо переталкивающих пластин. По действию выделяют обратно переталкивающие и прямо переталкивающие решетки, причем последние обычно располагаются наклонно и называются наклонно-переталкивающими решетками. Образующиеся при сжигании зола и шлак составляют около 25 % от массы первоначально сжигаемых отходов, они транспортируются в специальное помещение. Магнитный сепаратор извлекает черный металлолом, который реализуется как вторичное сырье. Дымовые газы проходят обеспыливание в электростатических фильтрах, обеспечивающих степень очистки 96-98 %.

Справочная информация

ДокументыЗаконыИзвещенияУтверждения документовДоговораЗапросы предложенийТехнические заданияПланы развитияДокументоведениеАналитикаМероприятияКонкурсыИтогиАдминистрации городовПриказыКонтрактыВыполнение работПротоколы рассмотрения заявокАукционыПроектыПротоколыБюджетные организацииМуниципалитетыРайоныОбразованияПрограммыОтчетыпо упоминаниямДокументная базаЦенные бумагиПоложенияФинансовые документыПостановленияРубрикатор по темамФинансыгорода Российской Федерациирегионыпо точным датамРегламентыТерминыНаучная терминологияФинансоваяЭкономическаяВремяДаты2015 год2016 годДокументы в финансовой сферев инвестиционной

Примечания[править | править код]

  1. ↑ . ЭнергоСовет.ru. — Описание и список котлов кипящего слоя бывшего СССР.
  2. Двойнишников В. А. и др. Конструкция и расчёт котлов и котельных установок: Учебник для техникумов по специальности «Котлостроение» / В. А. Двойнишников, Л. В. Деев, М. А. Изюмов. — М.: Машиностроение, 1988. — 264 с. — ISBN 5-217-00078-3.
  3. Лейкин В. З. . «Независимая газета» (12 декабря 2006). Дата обращения: 21 июня 2011.
  4. ↑  (англ.) (pdf) (недоступная ссылка). — Описание принципа работы котлов кипящего слоя и ЦКС. Дата обращения: 21 июня 2011.
  5. . — Сжигание ВУТ в топке кипящего слоя на полигоне ФГУП Гидротрубопровод в г.Раменское.
  6. . — Сжигание ВУТ в г.Воскресенск Московской обл..
  7. . публикация ОГК-6. — Планы по введению технологии ЦКС на Новочеркасской ГРЭС.

Принцип работы агрегата

Сам по себе кипящий слой образует воздушную буферную зону повышенного термического воздействия, в которой можно осуществлять термические реакции с парящими твердыми частицами. Удержание зернистого материала в воздухе достигается благодаря восходящим потокам газа, поддерживаемым соплами. В процессе работы жидкие и твердые фазы кипящего слоя перемежаются между собой. Например, верхний уровень характеризуется схожестью с поведением жидкостей, которые пребывают в спокойном состоянии. Частицы с более твердой структурой опускаются вниз печи кипящего слоя.

Принцип работы агрегата основывается на нескольких операциях, которые могут выполняться последовательно – это стадии нагрева, сушки и сжигания. Параллельно может выполняться и процедура отгонки летучих веществ, а также вывод остатков углерода. Наиболее требовательной операцией с точки зрения ресурсных затрат является нагрев и сушка. В среднем они выполняются при температурах 100-200 °С. Процесс сжигания требует поддержания температур в факеле на уровне 500-1050 °С, но к этому моменту топка уже выходит на оптимальное рабочее состояние после прогрева.

Производство серной кислоты

В качестве серосодержащего сырья для производства серной кислоты могут быть использованы сера или сероводород (побочные продукты нефтепереработки), минерал пирит FeS2, а также сульфиды некоторых других d-элементов. Никакие другие виды сырья не используются.

В настоящий момент основным сырьем для производства серной кислоты являются сероводород и сера, поскольку они в огромных количествах образуются в качестве побочных продуктов нефтепереработки.

Однако же в школьной программе пока еще по-прежнему считается, что серная кислота производится преимущественно из пирита, в связи с чем и мы будем рассматривать основные стадии производства серной кислоты именно этого же сырья.

Первая стадия

Заключается в сжигании предварительно измельченного пирита в токе обогащенного кислородом воздуха. Процесс протекает в соответствии с уравнением:

Обжиг осуществляют при температуре около 800 оС в печи для обжига. В процессе обжига используют так называемый метод кипящего слоя – частицы измельченного пирита подаются в печь сверху, а воздух — снизу. В результате этого раскаленные частицы пирита оказываются подвешенными в токе воздуха, внешне напоминая кипящую жидкость.

После обжига пирита полученный печной газ, содержащий диоксид серы, отделяется от твердых примесей огарка (Fe2O3) с помощью циклона. Циклоном называют аппарат, в котором происходит грубая очистка печных газов за счет центробежной силы от наиболее крупных твердых частиц. Далее после грубой очистки смесь газов проходит более глубокую очистку уже от оставшихся мелких твердых частиц с помощью электрофильтра. Принцип действия электрофильтра основан на том, что к наэлектризованным металлическим пластинам прилипает пыль, которая после скопления ссыпается с них под собственным весом в приемник.

После очистки от твердых примесей печной газ направляется в нижнюю часть так называемой сушильной башни, в верхнюю часть которой впрыскивается концентрированная серная кислота на встречу газу. При таком варианте осуществления фактически сталкиваются два потока — смеси газов, идущей снизу, и струи жидкой концентрированной серной кислоты, текущей сверху. Очевидно, что в результате этого достигается максимальная степень «смешения» газа с осушающей жидкостью. Данный прием носит название принципа противотока.

Вторая стадия

После очистки от твердых примесей и осушки концентрированной серной кислотой газы поступают в контактный аппарат. В контактном аппарате расположены полки с катализатором V2O5, который катализирует взаимодействие диоксида серы с кислородом в соответствии с уравнением:

Аналогично реакции взаимодействия азота с водородом, рассмотренной выше, данная реакция также является каталитической, экзотермической и протекает с уменьшением количества газообразных веществ. Поэтому с точки зрения принципа Ле Шателье ее следовало бы проводить при низких температурах. Однако при низких температурах скорость реакции крайне низка, и ее осуществляют при оптимальной температуре около 400-500 оС. Смещения равновесия реакции в сторону разложения SO3 при повышении температуры удается практически полностью избежать, проводя реакцию при повышенном давлении.

Третья стадия (заключительная)

После второй стадии образовавшийся триоксид серы поступает в часть установки, называемую поглотительной башней.

Из названия данного аппарата логичным было бы предположить, что триоксид серы в нем поглощается в этой части установки водой, ведь триоксид серы, взаимодействуя с водой, образует серную кислоту. Однако в реальности серный ангидрид SO3поглощают не водой (!!!), а концентрированной серной кислотой. Связано это с тем, что при смешении серного ангидрида с водой выделяется колоссальное количество теплоты, в результате чего сильно возрастают температура, давление и образуются мельчайшие капли трудноуловимого сернокислотного тумана.

В результате поглощения SO3 концентрированной серной кислотой фактически образуется раствор SO3 в безводной серной кислоте, который называют олеумом. Далее образующийся олеум собирается в металлические емкости и отправляется на склад. Серную кислоту необходимой концентрации получают, добавляя к олеуму воду в нужной пропорции. В результате добавления воды избыток SO3 превращается в серную кислоту.

Загрузка печей кипящего слоя

Загрузка и подвод к зоне кипения может осуществляться тремя путями в зависимости от конструкции:

  • Прямо внутрь рабочей зоны кипения. Подача выполняется мощностями сдвоенных шнеков, которые располагаются ниже разгрузочного порога. Данный способ выгоден снижением пылеобразования в процессе загрузки, но требует больше пространства и энергозатрат.
  • Снаружи на поверхность слоя. Редкая схема загрузки, которая используется только в печах повышенной мощности.
  • Через форкамеру. Способ применяется в отечественных печах для обжига в кипящем слое, обеспечивая преимущества в виде равномерной и непрерывной подачи целевого материала в камеру.

В принципе процесс подачи достаточно простой, но в условиях крупного производства на высокой скорости загрузки могут возрастать требования к операторской регулировке температуры. К примеру, встречаются проблемы снижения темпов нагрева, из-за чего останавливается и подача сырья в бункер на автоматических системах управления.

Гость форума
От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.