Плавка золотосодержащих концентратов

Обжиг — руда

Для обжига руд цветных металлов применяют печи, несколько отличающиеся от печей для обжига колчедана. Это объясняется тем, что главной целью обжига сырья в печах цветной металлургии является получение высококачественного огарка, из которого потом получают цветные металлы.
 

Для обжига руд цветных металлов применяют печи, несколько отличающиеся от печей для обжига колчедана. Это объясняется тем, что главной целью обжига сырья в печах цветной металлургии является получение высококачественного огарка, из которого потОхМ получают цветные металлы.
 

При обжиге руды карбонаты разлагаются и СО2 удаляется. Поэтому при использовании прокаленной руды вспенивание предотвращается. Другим приемом, резко уменьшающим вспенивание, является смачивание руды небольшим количеством серной или фосфорной кислоты в транспортном устройстве ( шнеке или ленточном транспортере), подающем ее в реактор. При этом большая часть карбонатов разрушается.
 

При обжиге руды, содержащей мышьяк, сурьму, цинк и свинец, значительное количество этих металлов в виде окислов уходит с газами и оседает в пылеуловителях вместе с пылью. При большом содержании в пыли указанных примесей целесообразно их извлечение.
 

При обжиге руды с подачей мазута в слой подтверждена принципиальная возможность горения мазута в слое с получением восстановительной атмосферы. В связи с этим в дальнейшем необходимо принципиально изменить схему работы печи.
 

При обжиге сидеритовых руд, содержащих железо ( II), восстановления не требуется, и проводится окислительный или нейтральный обжиг. При этом можно ограничиться нагревом до 500 — 550 С, необходимым для диссоциации карбоната железа, но, чтобы ускорить процесс, применяют более высокие температуры. Охлаждают руду в атмосфере отходящих газов, обогащенных углекислотой. Кроме вращающихся печей, для обжига широко применяют шахтные печи, иногда агломерационные ленты.
 

При этом обжиг руд происходит только на последних четырех этажах. Нечетные своды ( а, с и е) неподвижны, а четные вращаются вокруг своей оси. Во все своды кроме нижнего вделаны керамиковые зубья. Нижний свод снизу подогревается газами от сжигания генераторного газа. Генераторный газ получается в топке А и идет по каналу В, в верхнюю часть которого по боковым каналам / поступает вторичный воздух.
 

Остающиеся от обжига руд побочные продукты ( так называемые колчеданные огарки) сбрасывались раньше, как правило, вблизи заводов в отвал и под действием воздуха и атмосферных осадков давали фильтрационные воды, содержащие свободную серную кислоту и сернокислые соли металлов.
 

Необходимый для обжига руды воздух, предварительно подогретый в каналах, находящихся в кладке KR, подводится на этаж S, ( рис. 102) через отверстия аа и совершают путь, обратный руде. Сернистые газы от нескольких печей собираются в общий сборник, откуда направляются в сернокислотную установку.
 

При проведении обжига руд и концентратов, газификации угля, сушки и других процессов в кипящем слое время пребывания частиц представляет больший интерес, чем газа.
 

Описан способ обжига урановой карбоиатно-фосфатной руды при 850 — 950 С для разложения кальцита с образованием извести. Содержание урана в руде при этом повышается до 100 — 120 г / т — Затем известь выщелачивается водным раствором хлористого ам-мония. Последующие гидрометаллургические операции обеспечивают извлечение в химический концентрат 80 г ура на из 1 т руды.
 

К ним относятся обжиг руды или концентрата, выщелачивание продукта обжига или самой руды соответствующим жидким реагентом ( часто — отработанным кислым электролитом) и очистка раствора от нежелательных компонентов.
 

Изложены результаты исследования обжига руды, ее обогатимости. Приведены опытные данные по сжиганию мазута в предтопке и в кипящем слое.
 

Справочная информация

ДокументыЗаконыИзвещенияУтверждения документовДоговораЗапросы предложенийТехнические заданияПланы развитияДокументоведениеАналитикаМероприятияКонкурсыИтогиАдминистрации городовПриказыКонтрактыВыполнение работПротоколы рассмотрения заявокАукционыПроектыПротоколыБюджетные организацииМуниципалитетыРайоныОбразованияПрограммыОтчетыпо упоминаниямДокументная базаЦенные бумагиПоложенияФинансовые документыПостановленияРубрикатор по темамФинансыгорода Российской Федерациирегионыпо точным датамРегламентыТерминыНаучная терминологияФинансоваяЭкономическаяВремяДаты2015 год2016 годДокументы в финансовой сферев инвестиционной

Справочная информация

ДокументыЗаконыИзвещенияУтверждения документовДоговораЗапросы предложенийТехнические заданияПланы развитияДокументоведениеАналитикаМероприятияКонкурсыИтогиАдминистрации городовПриказыКонтрактыВыполнение работПротоколы рассмотрения заявокАукционыПроектыПротоколыБюджетные организацииМуниципалитетыРайоныОбразованияПрограммыОтчетыпо упоминаниямДокументная базаЦенные бумагиПоложенияФинансовые документыПостановленияРубрикатор по темамФинансыгорода Российской Федерациирегионыпо точным датамРегламентыТерминыНаучная терминологияФинансоваяЭкономическаяВремяДаты2015 год2016 годДокументы в финансовой сферев инвестиционной

Справочная информация

ДокументыЗаконыИзвещенияУтверждения документовДоговораЗапросы предложенийТехнические заданияПланы развитияДокументоведениеАналитикаМероприятияКонкурсыИтогиАдминистрации городовПриказыКонтрактыВыполнение работПротоколы рассмотрения заявокАукционыПроектыПротоколыБюджетные организацииМуниципалитетыРайоныОбразованияПрограммыОтчетыпо упоминаниямДокументная базаЦенные бумагиПоложенияФинансовые документыПостановленияРубрикатор по темамФинансыгорода Российской Федерациирегионыпо точным датамРегламентыТерминыНаучная терминологияФинансоваяЭкономическаяВремяДаты2015 год2016 годДокументы в финансовой сферев инвестиционной

Гравитационное разделение

Основа обогащения полезных ископаемых этого типа лежит в распределении материалов по плотности, относительно среды, в которую помещается взвесь. Самым распространенным в горнодобывающей промышленности является применение гидравлического прибора. Пласт полезных ископаемых постепенно поддается воздействию турбулентного потока жидкости. В результате этого, минералы разрыхляются и разделяются в зависимости от плотности.

1 – бункер; 2 – питатель; 3 – грохот; 4 – конвейер; 5 – дробилка; 6 – конвейерные весы; 7 – отсадочные машины; 8, 9, 10 – спиральный, гидравлический, реечный классификаторы; 11 – гидроциклон; 12 – концентрационный стол; 13 – сгуститель; 14 – мельница; 15 – контактный чан; 16 – флотационная машина”> Pис. 1. Cхема обогащения оловянной руды c предварительной гидравлической классификацией: 1 – бункер; 2 – питатель; 3 – грохот; 4 – конвейер; 5 – дробилка; 6 – конвейерные весы; 7 – отсадочные машины; 8, 9, 10 – спиральный, гидравлический, реечный классификаторы; 11 – гидроциклон; 12 – концентрационный стол; 13 – сгуститель; 14 – мельница; 15 – контактный чан; 16 – флотационная машина.

Легкая фракция быстро поднимается на поверхность, а в дальнейшем собирается. Этот процесс не позволяет достигнуть высокой точности сепарации, поэтому сейчас частота его применения снизилась. Преимущество гравитационного обогащения в его себестоимости – она достаточно низкая. Но, из-за использования воды, он может стать причиной неблагоприятной экологической ситуации.

Гравитационное обогащение применяется почти для каждого вида переработки полезных ископаемых. Предварительно необходимо провести несколько подготовительных этапов. Например, дробление сырья в грохотах, благодаря чему можно отделить небольшое количество пустой породы. Применяется и вымачивание, опрыскивание, обжигание. Это значительно увеличивает его эффективность.

Тяжелые среды

Самым простым является обогащение в тяжелых средах, где нет потока жидкости, а разделение происходит под воздействием гравитации. Легкие частицы отделяются от тяжелых на несколько фракций. В качестве жидкостей может выступать раствор хлоридов кальция или цинка, органические смеси.

Концентрационные столы

Эталоном гравитационного разделения полезных ископаемых является обогащение на концентрационных столах. Первое упоминание об этом методе можно найти еще в трудах Геродота, который описывал древне-грецкие способы добычи золота. Установка представляет собой стол с выточенными горизонтальными желобами (рифлями), наклоненный под углом 1-10 градусов. Сверху подается напор суспензии, жидкости с дробленым полезным ископаемым. Под воздействием силы тяжести, частички оседают в желобах, а пустая порода остается в потоке. Недостаток этого способа в том, что для эффективного разделения сырья, руду необходимо раздробить до 0,1-13 мм. В противном случае большое количество пустой породы попадет в отсадку.

Сепарация на шлюзах

Для обогащения рассыпных руд (золота, вольфрама, олова и других редких металлов), используют сепарацию на шлюзах. Для разделения используется специальный материал с шероховатым покрытием – трафарет, в котором и задерживается ценное сырье. Жидкость может подаваться на ступенчатую и желобную ровную конструкцию, в зависимости от вида полезного ископаемого.

Интересно, что этот вид обогащения появился очень давно, и стал причиной появления легенды о золотом руно. В древности шкуры молодых овец смазывали жиром, и укладывали на дно желобов, куда подавалась суспензия золотоносного песка. Ценный металл задерживался в ворсинках, а жир не позволял ему двигаться вместе с потоком.

Винтовые сепараторы

Жидкость, в которую помещена взвесь полезного ископаемого, движется по вертикальной оси, по винтовому желобу. Здесь на породу воздействует две силы – гравитационная и центробежная. В результате этого процесса, тяжелые частицы перемещаются вдоль внутреннего борта желоба, а легкие по его внешней части. По завершению движения жидкости, они попадают в разные отсеки, и отправляются на дальнейшую переработку или утилизируются.

Центробежный концентратор

Этот способ является наиболее современным и эффективным на сегодня среди гравитационных. Его особенность в том, что он позволяет отделить минимальные частички полезного ископаемого от пустой породы. Благодаря воздействию центробежной силы, удается увеличить массу частиц, в результате чего и происходит сепарация. Для осуществления этого метода используется специальная установка – гидроциклон. В нем происходит вихревое вращение жидкости, благодаря чему образуется центробежная сила, заставляющая породу разделяться на фракции.

Извлечение ценных компонентов.

Извлечение ценных компонентов из растворов после выщелачивания, содержащих растворенные полезные составляющие, может осуществляться путем химического осаждения, экстракции растворителем, ионообменным методом или электролизом.

Для химического осаждения раствор после выщелачивания подвергается воздействию соответствующих химических реагентов, в результате чего ценные компоненты переходят в форму нерастворимых соединений, которые выпадают в осадок, а затем отделяются путем отсадки или фильтрования.

Экстракция растворителем представляет собой сравнительно новый метод, предложенный для переработки урановых руд. Раствор, содержащий выщелоченные ценные компоненты (называемый водной фазой), взаимодействует с несмешивающимся органическим растворителем (называемым органической фазой), в результате чего полезная составляющая переходит из водной фазы в органическую. Затем органическая фаза, несущая ценные компоненты, отделяется и взаимодействует с другой водной фазой, куда компоненты и переходят; этот процесс называется десорбированием. Новая водная фаза с извлеченными ценными компонентами обрабатывается с целью их осаждения. Органической фазой служит какой-либо органический растворитель, например, трибутилфосфат, а в качестве разбавителя обычно используется керосин.

Ионообменный процесс извлечения из руды ценных компонентов разработан сравнительно недавно. Он основан на том явлении, что синтетические смолы могут селективно экстрагировать нужные компоненты из содержащих их растворов. Ионообменные смолы синтезируются путем полимеризации с отщеплением воды. После полимеризации в смоле возникают функциональные группы, например, карбоксиловая (– COONa), сульфониловая (– SO₃Na) или аминовая (– NH₂ЧHCl). Первые два примера соответствуют катионообменной смоле, ион натрия (Na+1) которой обменивается на положительно заряженный ион, содержащий ценный компонент; отрицательно заряженный ион хлора (Cl–1) анионообменной смолы с аминовой группой обменивается на отрицательно заряженный ион, содержащий ценный компонент.

Обработка на раннем этапе

Ручная обработка

Самая простая схема переработки руды «просто брось в печку» вполне подходит на этой стадии. Однако, и здесь есть дополнительные возможности. Блоки руды можно добывать с помощью молота, а не кирки, и в таком случае с них будет выпадать измельченная руда, которую можно переплавить в 10 самородков.
Если вам необходима пыль, например пыль красного камня, измельченную руду можно положить в сетку крафта под молот, в итоге получится неочищенная пыль. Бросьте её в котел с водой, чтобы получить чистую пыль. В котел также можно бросать измельченную руду и пыль отмытой измельченной руды.

Паровые машины

Как только у вас появится достаточно бронзы, чтобы начать делать паровые машины, вы можете создать Паровой Измельчитель. С его помощью можно удвоить выход полезных продуктов из блоков руды. Паровой кузнечный молот можно использовать вместо обычного молота для превращения измельченной руды в неочищенную пыль. Переплавка неочищенной пыли в слитки — лучший способ получить максимум металла из некоторых руд, не являющихся самородной формой металла, даже на позднем этапе игры. К примеру: пирит, халькопирит, тетраэдрит, гарниерит.

Шлюзы.

Концентрационный шлюз представляет собой наклонный желоб с шероховатым дном, вдоль которого перемещается гравий россыпи (золотоносной или оловоносной), увлекаемый потоком воды; при этом тяжелые минералы оседают на дне углублений и удерживаются там, тогда как легкие выносятся. Шероховатость дна создается деревянными брусками, рейками, рифленой резиной, небольшими жердями и даже железнодорожными рельсами, устанавливаемыми вдоль или поперек желоба. Для переработки мелкозернистого песка и шлама дно шлюза покрывают мешковиной, брезентом или другим подобным материалом, который обычно прикрепляется металлической решеткой или грубой проволочной сеткой. При переработке золотоносного гравия для сепарации довольно часто используется ртуть благодаря ее способности прилипать к мелким частичкам золота и удерживать их в потоке воды. Ширина шлюза составляет от 0,5 до 2 м, а длина – от 3–6 м до 1,5 км и более. Наклон варьируют в пределах 2,0–12,5 см/м; при этом в нижней части шлюза преобладает тонкозернистый материал с большим количеством воды, а в верхней части – более грубозернистый с меньшим количеством воды. Периодически подачу материала прекращают и создают легкий поток воды, рифли снимают, начиная с выходного конца, осевший песок переворачивают лопатами для отмывки легкого песка, а оставшуюся часть сгребают в бадьи. Очищенный золотоносный продукт затем обрабатывается в промывочном лотке (диаметром 0,45 м и глубиной 5–8 см) с наклонными под углом 45° стенками. Когда песок вместе с водой в лотке встряхивается, тяжелый материал оседает, а легкие отходы смываются через край.

Очистка

Перед отправкой на переплавку лом черных металлов подлежит очистке. Технология зависит от того, какими характеристиками обладает лом. Широко применяется дробление. Оно осуществляется в специальной камере, в которую помещают крупные элементы.

Для того, чтобы удалить с поверхности

• грязь,
• неметаллические примеси,
• частицы пыли,

применяют технологию сепарации. Ее суть заключается в воздействии на предмет мощного воздушного потока, благодаря чему все посторонние элементы выдуваются с поверхности и удаляются из дробильной камеры.

Существует еще одна технология, которая широко используется на перерабатывающих предприятиях. Речь идет о применении магнитного сепаратора, он может быть использован в составе конвейера.

Раздробленный металл притягивается мощным магнитом, так происходит отсеивание неметаллических примесей.

Магнитный сепаратор барабанного типа изображен на картинке. Также существуют плоские магнитные сепараторы, которые тоже могут использоваться в данной отрасли. Мощность магнита может быть различной.

Бизнес и финансы

БанкиБогатство и благосостояниеКоррупция(Преступность)МаркетингМенеджментИнвестицииЦенные бумагиУправлениеОткрытые акционерные обществаПроектыДокументыЦенные бумаги — контрольЦенные бумаги — оценкиОблигацииДолгиВалютаНедвижимость(Аренда)ПрофессииРаботаТорговляУслугиФинансыСтрахованиеБюджетФинансовые услугиКредитыКомпанииГосударственные предприятияЭкономикаМакроэкономикаМикроэкономикаНалогиАудитМеталлургияНефтьСельское хозяйствоЭнергетикаАрхитектураИнтерьерПолы и перекрытияПроцесс строительстваСтроительные материалыТеплоизоляцияЭкстерьерОрганизация и управление производством

Переплавка на плавильных заводах

Плавильные заводы – специализированные предприятия, цеха которых оборудуют плавильными агрегатами. Они могут быть электрическими или плазменными:

1. Электрические имеют более высокий КПД, производительны и безопасны в использовании.
2. Плазменные имеют более доступную стоимость, но их КПД ниже.

Черные металлы плавки отправляют на производственные предприятия, где металл повторно используют.

Современная технология переплавки состоит из нескольких этапов.

Сначала в стальной ковш, на поверхность которого нанесено специальное покрытие, насыпают металлолом.

Затем в ковш заливают чугун в расплавленном виде и продувают кислородом.

Качество стали ухудшают входящие в ее состав:

• сера;
• кремний;
• фосфор.

Именно сера и фосфор способствуют тому, что сталь будет ломаться при низких и высоких температурах

По этой причине поэтому важно избавиться от ненужных примесей еще на стадии переплавки лома. Для их выжигания используют специальные присадки

Чем меньше посторонних компонентов содержит сталь, тем она качественнее. Придать ей особые свойства позволяет включение

• ванадия,
• хрома,
• кобальта,
• никеля.

На крупных предприятиях металлолом не только переплавляют, но и прокатывают, делая слитки. С экономической точки зрения это более выгодно, чем простая переработка. Такую продукцию можно реализовать на рынке в короткие сроки, поэтому крупные предприятия имеют высокую рентабельность.

Если соблюдать технологию производства, то сталь, получаемая на плавильных комбинатах, будет не хуже продукции, которая была получена из руды.

Способы производства меди

В настоящее время разработано несколько способов получения меди. Основными являются:

• пирометаллургия;
• гидрометаллургия;
• электролиз.

Наибольшее количество производится с применением первого способа. С его помощью получают практически 90% всего металла. Он достаточно трудоёмкий и продолжительный. Технология производства меди этим способом включает несколько этапов, которые осуществляют обогащение поступающего материала, последовательное получение готового материала. Каждый из этапов содержит строгую последовательность технологических задач. Обычно завод по производству меди выполняет весь комплекс операций.

Для получения так называемой катодной меди используется третий способ. Полностью этот способ называется – электролитическое рафинирование с последующим осаждением готового продукта на поверхности металлических пластин.

Схема и режимы обогащения сульфидных руд

Сульфидные медные руды в большинстве случаев характеризуются крайне неравномерной вкрапленностью минералов меди, что предопределяет необходимость использования многостадиальных схем обогащения.

Сростки сульфидов меди как с пиритом, так и с минералами породы обычно удается выделить после сравнительно грубого измельчения руды: до 50 – 65% класса -0,074 мм. Для раскрытия сростков необходимо доизмельчать или концентрат, или промежуточный продукт, или оба названных продукта обогащения до 80 – 95 % -0,074 мм (рис. 3.1). Однако схемы циклов флотации обычно просты.

В качестве собирателя при флотации сульфидов меди и железа наиболее часто используются ксантогенаты и аэрофлоты, а в качестве пенообразователей — сосновое масло, дауфрос. Если медь в рудах представлена в основном вторичными сульфидами меди, то в качестве собирателя используется смесь ксантогенатов или аэрофлотов с более сильными собирателями или аполярными маслами.

Реагентный режим флотации пластовых руд (рис. 3.1) обычно прост: флотацию ведут в слабощелочной среде, создаваемой известью (до 1 кг/т), в присутствии собирателя и пенообразователя. Применение высших ксантогенатов в контрольных операциях флотации обеспечивает более высокие технологические показатели по сравнению с низшими ксантогенатами и более полное извлечение в концентрат сопутствующих редких, цветных и благородных металлов.

Рис. 3.1. Технологическая схема обогащения сульфидных медных руд Джезказганского месторождения

Флотация сульфидных медных руд со средним содержанием пирита осуществляется по схеме коллективной флотации с последующим разделением коллективного концентрата на медный и пиритный или по схеме селективной флотации с последовательным выделением медного и пиритного концентратов. Более экономичной из них является схема коллективно-селективной флотации.

Значение рН при коллективной флотации не превышает 7,5, чтобы обеспечить эффективную флотацию сульфидов железа в концентрат. Селективная флотация руд и разделение коллективного медно-пиритного концентрата осуществляются обычно в известковой среде при рН меньше 10, чтобы обеспечить эффективную депрессию сульфидов железа. Расход извести при этом зависит от содержания пирита и степени  затронутости руды процессами окисления и находится в пределах 1-5 кг/т.

Разделение сульфидов меди и железа при флотационном обогащении сплошных медно-пиритных руд ведут по селективной схеме в сильнощелочной среде (рН 10-12), создаваемой загрузкой извести (до 15-20 кг/т) обычно после аэрации пульпы перед флотацией для окисления сульфоксидных соединений, солей двухвалентного железа и дополнительной депрессии пирратина и пирита. Хвосты медной флотации являются готовым пиритным концентратом, если содержание породы в исходной руде не превышает 10-15%. В иных случаях пиритные концентраты получают перефлотацией хвостов медной флотации после их сгущения и последующего разбавления свежей водой или кислыми рудничными водами. Для повышения качества пиритных концентратов иногда практикуют обесшламливание их в гидроциклонах.

Концентрационные столы.

Концентрационные столы представляют собой гравитационные концентраторы, приспособленные для переработки материала песчаной фракции с размером зерна менее 2,5 мм. Главный их элемент – это покрытая линолеумом прямоугольная дека шириной 1,2–1,5 м и длиной около 4,8 м. Она устанавливается с небольшим регулируемым поперечным уклоном и испытывает возвратно-поступательное движение вдоль длинной стороны с частотой 175–300 циклов в минуту и амплитудой от 6 до 25 мм.

Дека имеет рифленую поверхность; при этом высота ее гребней уменьшается в направлении диагонали деки от края стола, где производится подача материала, к его выгрузочному концу. Водная суспензия попадает в бороздки и там расслаивается: более тяжелый материал оседает на дно, а более легкий оказывается наверху. Под воздействием возвратно-поступательного движения легкий материал передвигается по деке. Поскольку высота гребней к выгрузочному концу стола уменьшается, верхний слой смывается потоком воды, идущим поперек стола, и уносится вниз к его боковой стороне, тогда как более тяжелый материал переносится к выгрузочному концу.

Переработка на позднем этапе

После появления электрических машин, в частности Измельчителя высокого напряжения, переработка руды и получение всех побочных продуктов становится достаточно сложным процессом. На схеме ниже показаны все возможные пути переработки. См. таблицу «Элементы, содержащиеся в рудах» чтобы узнать побочные продукты переработки руд.
Примечание: Наиболее сложная цепочка обработки не всегда приносит максимум материалов в итоге, однако дает наиболее широкий спектр продуктов. Иногда полезнее остановиться на одном из промежуточных этапов.

Измельчитель: основа любой линии переработки. Удваивает количество получаемых из минералов ресурсов. Версии высокого (HV), сверхвысокого(EV) и безумного напряжения (IV), в названии которых фигурирует слово «универсальный», также способны давать при обработке каменную пыль и с 10% вероятности — пыль 1-го побочного продукта. Кроме того, измельчать с целью получения побочных продуктов также можно очищенные измельченные руды (2-й побочный продукт) и центрифугированные руды (3-й побочный продукт).

Молот, Кузнечный молот: Может выступать в роли упрощенного измельчителя. Измельчает руды, но не удваивает их. Его полезность значительно падает после появления электрических машин. Отличается высокой скоростью работы и прекрасно подходит для измельчения материалов с бесполезными побочными продуктами.

Рудопромывочная машина: Вторая стадия переработки большинства полезных ископаемых. Для работы требует воду. Превращает измельченную руду в очищенную измельченную руду, каменную пыль и крошечную кучку пыли 1-го побочного продукта.

Химическая ванна: в некоторых случаях используется как альтернатива рудопромывочной машине. Химическая ванна требует для работы ртуть или персульфат натрия вместо воды и позволяет выделять из определенных руд большое количество ценных металлов вместо 1-х побочных продуктов.

Центрифуга: Очищает загрязненную пыль с получением побочного продукта. К тому же в центрифуге можно разделять сложные соединения на составляющие.

Термальная центрифуга: машина с высоким энергопотреблением, с её помощью из измельченной руды получается центрифугированная руда и небольшая кучка 3-го побочного продукта (кроме термальной центрифуги, его можно получить лишь в универсальном измельчителе). Центрифугированные руды металлов как правило переплавляются в 10 самородков.

Просеивающая машина: механизм, предназначенный для получения драгоценных камней и их пыли из промытой дробленой руды. Является самым выгодным способом получения кварца, лазурита и угля в GregTech. В версии 5U был увеличен выход многих камней, включая Алмаз, Сапфир, Рубин и прочие материалы, которые встречаются в природе в кристаллическом виде. Выход Просеивателя для них увеличен до 130%, где 80% составляют полновесные камни и лучше, и 50% приходится на осколки и фрагменты. Это делает Просеиватель оптимальным обработчиком для любой руды, которую он может обработать.

Электромагнитный сепаратор: Еще одна альтернатива стандартной цепочке переработки. Используется лишь для разделения пыли очищенных измельченных руд, содержащих железо, золото или неодим в качестве побочных продуктов. Потребляет достаточно много энергии, но является хорошим способом получить больше этих ценных металлов.

Электролизер: Последнее звено в переработки большого количества сложных соединений. Он служит для их разделения на составляющие элементы. Для большинства рецептов необходим Продвинутый электролизер (СН), так как его предшественник является недостаточно мощным.

Электрическая доменная печь: Небольшое количество соединений могут быть переплавлены в доменной печи без их предварительного разделения. Это наиболее энергозатратный процесс, требующий минимум 500 EU/t, но он дает больше ценных продуктов, чем электролиз. Наиболее часто в доменной печи переплавляют Ильменит (Титан + Железо) и Галенит (серебро + свинец).

Химический реактор: Некоторые дробленые очищенные руды (Халькопирит и Пентландит) могут быть обработаны 8000 мб. Азотной Кислоты в Химическом реакторе, чтобы получить маленькую кучку смеси платиноидов и 9000 мб. сульфатов. Смесь платиноидов может быть разделена на центрифуге на Иридий, Осмий, Палладий и Платину, а Сульфаты могут быть разделены в электролизере на чистый металл (Медь или Никель) плюс 8000 мб. Серной Кислоты. Это наиболее сложная технология из всех, так как она требует минимум восьми механизмов, включая дробление, промывку, производство Азотной Кислоты и утилизацию Сульфатов

Схемы и режимы флотационного обогащения окисленных и смешанных медных руд

Различие сростков и вкрапленности сульфидов и оксидов меди, их флотационных свойств и склонности окисленных медных минералов к переизмельчению привело к широкому использованию на фабриках раздельной флотации сульфидных и окисленных минералов меди.

Коллективную флотацию сульфидов меди и железа проводят в слабощелочной среде (рН до 8,5), а значительную часть собирателя для гидрофобизации сульфидов подают обычно в мельницу. Получаемые коллективные медно-пиритные концентраты разделяют в известковой среде при рН больше 10. При значительной активации сульфидов железа солями меди и недостаточной эффективности депрессии их в известковой среде разделение коллективного концентрата проводят в слабощелочной среде (рН меньше 9) с добавками цианида (до 200 г/т).

Флотация окисленных минералов меди с оксигидрильными собирателями используется (например, на фабрике «Катанга») при кремнистой или глинистой породе в руде с незначительным содержанием карбонатов и гидроксидов железа в ней. При этом хорошо извлекается только малахит, гораздо хуже — куприт, совсем плохо — хризоколла и другие силикаты меди.

Флотация окисленных минералов меди с сульфгидрильными собирателями после предварительной сульфидизации является наиболее распространенным методом обогащения руд с карбонатной и сильноожелезненной породой, когда применять жирные кислоты, их мыла и другие оксигидрильные собиратели практически нельзя. Наиболее распространенным реагентом-сульфидизатором на фабриках является гидрасульфид натрия или оксид его с сернистым натрием. На всех фабриках сульфидизатор (0,3-2 кг/т) подают стадиально: в несколько приемов по фронту основной и контрольной флотации, чтобы получить более плотную пленку сульфида меди на поверхности сульфидизируемых минералов. Оптимальное значение рН пульпы при флотации окисленных медных руд после сульфидизации равно примерно 9. Извлечение окисленной меди обычно повышается в следующих случаях: при совместной загрузке ксантогената и аэрофлота, подаче до 40 % собирателя в мельницу, применении высших ксантогенатов, добавке к собирателю технических продуктов, содержащих аполярные углеводороды. Применение сильных собирателей (меркаптанов, высших ксантогенатов и др.) может обеспечить также увеличение извлечения присутствующих в руде благородных металлов. Депрессия флотации минералов породы чаще всего осуществляется загрузками жидкого стекла. Основные потери окисленной «свободной» меди наблюдаются в тонких классах, особенно при переработке сильношламистых руд. Для повышения эффективности переработки таких руд на ряде фабрик (см. рис. 3.1) используют схему с раздельной флотацией песков и шламов. На некоторых зарубежных фабриках («Банкрофт», «Нчанга» и др.) при флотации окисленных минералов меди после предварительной сульфидизации используется смесь сульфгидрильных и оксигидрильных собирателей.

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.