Влияние состава шихты на качество стали 25л. «литейное производство», 2004, №6

Сталь 40Х: характеристики, применение, твердость и свариваемость стали 40Х

Марка стали: 40Х (заменители 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР).

Класс: сталь конструкционная легированная.

Использование в промышленности: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности..

Твердость: HB 10 -1 = 217 МПа

Свариваемость материала: трудносвариваема. Способы сварки: РДС, ЭШС, необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка.

Температура ковки, oС: начала 1250, конца 800. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Флокеночувствительность: чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости: склонна.

Вид поставки:

• Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006, ГОСТ 10702-78.
• Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73.
• Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.
• Лист толстый ГОСТ 1577-93, ГОСТ 19903-74.
• Полоса ГОСТ 103-2006, ГОСТ 1577-93, ГОСТ 82-70.
• Поковки ГОСТ 8479-70.
• Трубы ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8733-74, ГОСТ 13663-86.

Сталь 40Х и ее характеристики

В нашей компании вы можете заказать разнообразные изделия из металла, используемые в быту, строительстве и в промышленности. От того, из какого материала создан металлопрокат, зависят его качества, свойства и характеристики.

Мы предлагаем вам ознакомиться с разнообразными видами стали. К примеру, марка стали 40Х, относящаяся к классу конструкционной легированной, пользуется особой популярностью. В данном разделе вы узнаете больше про этот материал.

Если у вас возникают вопросы по товарам или вы хотите сделать заказ, то звоните нашим специалистам! Менеджеры компании работают круглосуточно.

В данном материале имеется 0,40 процента углерода и меньше полутора процентов хрома.

Этот материал относится к трудносвариваемым. Вы можете осуществлять сваривание ручным дуговым методом и электрошлаковым, но в начале следует подогреть сталь, а после произвести термическую обработку. При контактной точечной сварке также требуется дальнейшая термическая обработка.

Твердость стали 40Х следующая: HB 10 -1 = 217 МПа.

Заменителями этого материала могут стать марки 45X, 38XA, 40XH, 40XC, 40ХФ, 40XP.

Если вы собираетесь ковать эту сталь, то в начале процесса нужно нагреть ее до 1 250 градусов по Цельсию, а в конце остудить до 800 градусов. Если ковке подвергались изделия сечением до 350 миллиметров, их нужно охлаждать на воздухе.

Больше информации вы можете узнать из таблиц, расположенных на сайте.

Применение 40Х

Она поставляется в виде сортового, а также фасонного проката. Вы можете найти прутья с разнообразными видами обработки поверхности, сделанные из этого материала. Также популярностью пользуется серебрянка и листы разной толщины. Из данной стали изготавливают и трубы, и полосы. Она используется для производства поковок ГОСТ 8479-70.

Этот материал широко применяется в промышленной сфере.

Сталь Ст 40Х используется для изготовления осей и стержней для передачи крутящего момента, вал-шестеренок, поршней, трубопроводной арматуры, колец, вращающихся деталей, инструментов для клепальных работ, измерительных устройств, болтов, деталей для аппаратов с вращающимися барабанами, деталей конической формы и прочих элементов. Сталь марки 40Х требуется, если нужно произвести улучшаемые изделия, имеющие повышенную прочность.

Сортировка

Сортировка сплавов на медной основе требует большого внимания и опыта. Характер сплава оценивается по форме изделия, по цвету, излому и т. д. Капельное опробование облегчает распознавание сплавов. Может использоваться электролитический метод определения элементов в медных сплавах, основанный на явлении электролиза, при этом в электролит переходят ионы элементов с испытуемого образца, присутствие которых вызывает окрашивание при воздействии реактивами.

Рис. 99. Схема установки для электролитического капельного метода определения сплавов

Схема действия прибора для электролитического определения показана на рис. 99. Установка состоит из 4-в батареи 1, катода 2, анода 3, прокладки 4. Анод подключают к положительному полюсу батареи и устанавливают на испытуемый образец 5. Катод, изготовленный из алюминия, подключают к отрицательному полюсу батареи и устанавливают на образец через прокладку, пропитанную электролитом. В течение нескольких секунд пропускают ток, затем снимают прокладку и, положив ее на вогнутое стекло, подвергают действию одной-двух капель реактива. Происходит характерное окрашивание, указывающее на присутствие определенных элементов. Составы электролитов и реактивов, материал прокладки, время прохождения тока и цвета окрашивания приведены в табл. 46.

Таблица 46 Материалы, применяемые при электролитическом определении металлов

Наиболее точным методом распознавания медных сплавов является стилоскопнческий метод. В качестве пробы используются анализируемые детали. Работу ведут с постоянным медным электродом.

Присутствие кремния в сплаве можно заметить по характерной слегка отскакивающей корочке, образующейся на поверхности лома при обжиге электрической дугой.

Определение состава лома медных сплавов начинают с цинка. Отсутствие цинка или присутствие его в небольших количествах указывает на то, что сплав не латунь, а оловянная или безоловянная бронза. Последующая проверка содержания олова позволяет отделить оловянные бронзы от специальных бронз. Содержание цинка до 16% указывает, что это томпак или полу- томпак, латунь ЛО90-1 или оловянноцинковая бронза. Группу томпака и полутомпака отделяют при полном отсутствии олова, латунь ЛО90-1 при содержании до 0,75% Sn и, наконец, оловянноцинковые бронзы при содержании свыше 2% Sn. Отобранную оловянную бронзу разделяют на группы по содержанию олова. При содержании цинка свыше 16% могут быть только латуни — двойные или специальные. Специальные бронзы и латуни после проверки компонентов (алюминия, железа, марганца, свинца, кремния, никеля) делят на соответствующие сплавы.

Таблица 47 Классификация сырья медных сплавов по содержанию основных компонентов сплава
Таблица 47 продолжениеКлассификация сырья медных сплавов по содержанию основных компонентов сплава

По содержанию важнейших элементов сырье может быть разделено на следующие группы (табл. 47).

1. сырье, содержащее олово, предназначается для производства бронз ОЦС;
2. сырье, содержащее цинк и не имеющее, кроме меди, других компонентов, предназначается для производства латуней и как подшихтовочный материал для бронз;
3. сырье, содержащее алюминий, предназначается для производства алюминиевых бронз;
4. сырье, содержащее марганец, предназначается для производства марганцевых латуней;
5. сырье, содержащее кремний, предназначается для производства кремнистых латуней.

При отсутствии анализа лома содержание основных компонентов при расчете шихты принимают на основании данных, установленных практикой (табл. 48).

Таблица 48Ориентировочный состав оловосодержащего сырья

Стружку различных медных сплавов подготавливают раздельно для каждого сплава. Вьюнообразную стружку «паук» измельчают в дробилках. Для удаления масел используют центрифуги. Стружку сушат в сушильных барабанах, затем обрабатывают на магнитных сепараторах для извлечения механической примеси железа, после чего брикетируют.

Военный лом на заводы должен поступать в обезвреженном виде. Для лучшей гарантии от попадания взрывоопасных предметов на заводах должен быть проведен повторный пиротехнический контроль.

Контроль осуществляется пиротехниками поштучным осмотром деталей в ломе. Мелкий лом (винтовочные и револьверные гильзы), при контроле которых бывает недосмотр (попадание гильз с непрострелянными капсюлями), пускают на обжиг в специальную вращающуюся барабанную печь.

Листовые отходы подлежат пакетированию на гидравлическом пакет-прессе.

Процесс литья из чугуна

При накоплении в нижней части печи достаточного количества жидкого металла пробивают леток, и раскаленная масса льется в ковш, из которого и производится непосредственно литье чугуна в формы. Инструмент для разливки — ковш, имеет внизу отверстие с пробкой. Через него производится заливка мелких деталей. Для габаритных тяжеловесных отливок, когда надо быстро заполнить форму, могут использовать носик в верхней части ковша, наклонив его с помощью крана.

Подготовка моделей

Модели изготавливаются из различных материалов. Для изготовления малых партий и единичных заготовок крупногабаритных деталей используют дерево. Модель повторяет наружную форму детали с припусками на усадку. В места расположения отверстий вставляют стержни из формовочной смеси.

В качестве материала для изготовления моделей используют:

• воск;
• гипс;
• пластмассу;
• пенопласт.

Для изготовления больших партий отливок, начиная с нескольких сотен, со сложной конфигурацией используют изготовленные на станках ЧПУ и другом оборудовании модели из бронзы, латуни, алюминиевых сплавов. В результате получается отливка с большой точностью наружных размеров, не нуждающаяся в обработке.

Формовка

Модель вставляют в металлическую форму, и оставшееся пространство заполняют песчано-глиняной смесью. Для получения плотной оболочки смесь уплотняют на вибростендах или утрамбовывают ручным пневмоинструментом.

Большие формы заполняют в несколько этапов, подсыпая смесь. Затем модель вынимают. Поверхность формы обрабатывают антипригарным составом и сушат.

Металлическая форма

Заливка металла

Формы выставляют в один ряд на специально подготовленное место. Над ними устанавливаются литники для заливки. Ковш заводится над формами и быстро заполняет их. Если чугун льется долго, отливки будут неравномерно охлаждаться, могут образоваться расслоения металла внутри.

Завершающие операции

После заливки формы остаются в яме для равномерного остывания на 12–60 часов. Продолжительность процесса зависит от наибольшего сечения отливки.

Остывшую форму достают, освобождают деталь от формовочной смеси и вместе накопителями и прибылями помещают в термическую печь на отжиг. Металл нагревают до 800⁰–900⁰, в зависимости от массы отливки и марки чугуна. Затем выдерживают при заданной температуре несколько часов. Чугун вместе с печью медленно остывает до 300⁰. Затем отливку достают, и охлаждение продолжается на воздухе.

После отжига структура чугуна выравнивается, снимаются напряжения. Теперь обрезаются технологические надставки и другие элементы. Производится зачистка поверхности от остатков формовочной смеси, окалины.

Состав ваграночной шихты и требования, предъявляемые к ней

Все шихтовые материалы должны подаваться в завалку в оптимальных количествах для обеспечения нормального хода плавки (при минимальном угаре элементов, входящих в состав материалов, и минимальной стоимости жидкого чугуна). При этом желательно полностью использовать возврат собственного производства. На основании многолетнего опыта работы отечественных заводов выбран, примерный состав шихты для чугунов разных марок (табл. 11 ).

Шихтовые материалы, поступающие на завод, применяют только после проведения лабораторных анализов, подтверждающих сертификатные данные. Шихтовые материалы должны храниться строго по маркам в отдельных закромах. Для чушковых чугунов, как правило, не требуется какой-либо разделки. Природно-легированные чугуны делят на куски массой 10—15 кг, ферросплавы измельчают до получения кусков массой 0,5—5 кг. Чугунный лом, если масса отдельных кусов более допустимой, разбивают копром. Стальной лом разделывают с помощью газовой резки; размеры кусков не должны превышать 1/3 диаметра вагранки. Литники и бракованные детали, если они не прошли очистку в галтовочном барабане термоочистного отделения, должны быть очищены на складе шихты.

Внешний нагрев агломерационной шихты

К
режиму внешнего нагрева шихты предъявляются
следующие требования:

минимальное
снижение газопроницаемости слоя шихты
под горном (минимальная усадка слоя);

быстрое
воспламенение и интенсивное горение
частиц твердого топлива в верхнем слое
шихты под горном;

получение
спека в верхней части слоя, близкого
по прочности к спеку средней части
слоя;

максимальное
снижение удельного расхода условного
топлива.

Зажигательный
горн установлен в головной части
агломерационной машины и имеет следующие
технические характеристики:

Таблица
1

Зажигательный
горн оборудован тремя вентиляторами
типа ВВД-11, из которых два находятся в
резерве. Общая продолжительность
зажигания и предварительного нагрева
шихты должно быть 12-15% от общего времени
процесса спекания, соответственно
дополнительного нагрева 10%. Средняя по
длине горна плотность теплового потока
(количество тепла в единицу времени,
отнесенное к 1м2 поверхности слоя) должна
поддерживаться в пределах 28-45 Мдж/м2
мин, а коэффициент расхода воздуха J=
1.8-2.1. В области максимальных температур
J=1.3-1.5.

Необходимым
условием эффективного внешнего нагрева
шихты является поддержание давления в
горне, равного атмосферному, без выбивания
продуктов сгорания из горна и без
подсосов в него холодного воздуха.
Давление в горне поддерживается путем
дросселирования первых трех вакуум-камер,
разрежение в которых должно быть равным
0.6-0.7 от разрежения в последующих
вакуум-камерах агломашины.

При
рыжеватом оттенке цвета поверхности
спека после выхода из-под горна
(недостаточное количество тепла)
необходимо произвести одну из следующих
операций:

при
заданных расходах газа и воздуха на
горн перераспределить нагрузку по
горелкам, добиваясь, чтобы поверхность
в этой зоне имела ярко светло-желтый
оттенок;

увеличить
расход газа и воздуха, при заданном
соотношении, или только газа;

уменьшить
содержание влаги в шихте;

обеспечить
нормальную работу гладилки шихты;

прикрыть
заслонки первых трех вакуум-камер.

При
увеличении длины раскаленной поверхности
за горном на 1-2 м сверх обычной, необходимо
уменьшить расход твердого топлива и
газа, не изменяя при этом расход воздуха.
После подхода шихты с уменьшенным
содержанием углерода необходимо
восстановить соотношение газ-воздух.
При кратковременных остановках агломашины
расход газа и воздуха должны снижаться
до минимально допустимой величины,
исключая при этом термический удар на
футеровку горна.

Период расплавления шихты

После завалки основной металлошихты печь укрывают сводом, опускают электроды и приступают к расплавлению металлолома При этот электроды опускаются вниз, прорезая колодцы в шихте и металл стекает на подину. При достижении электродами расплава горение дуг стабилизируется. Для интенсификации плавления в печь подают кислород для подрезки лома и дополнительного нагрева расплава. В последнее время для выравнивания фронта плавления и повышения скорости плавления в холодных зонах печи устанавливают топливнокислородные горелки. С целью использования максимальной мощности трансформатора при проплавлении основной части металлошихты, когда дуги оголяются и не экранируются, наводят вспененный шлак за счет вдувания в шлак порошкообразных углеродистых материалов. Эти технологи­ческие приемы свойственны для технологии высшего уровня и будут рассмотрены более подробно далее. В классической технологии одновременно с металлошихтой в печь дают шлакообразующие, что благоприятствует протеканию процесса дефосфорации еще до окончания полного расплавления шихты, когда температура расплава невысокая. По окончанию периода плавления берут пробу металла и приступают к окислительному периоду.

Шихта исследования и технологии

Технологии изготовления шихты отличаются. К примеру, одна из них предполагает собой отдельное параллельное взвешивание каждого компонента на отдельных весах, а затем смешивание и запекание в одной емкости.

Можно также использовать другую технику, в которой все материалы взвешиваются на одних весах по очереди, после чего смесь кладется в несколько небольших контейнеров, и только после этого запекается.

Существуют также автоматизированные технологии изготовления стекольной шихты, в которых применяется линейная система работы весов и смесителя.

Системы загрузки и удаления шихтыЗавалочные машины для загрузки шихтыЗагрузка шихты в печь

История металлургии

Металлургия начала развиваться ещё в эпоху каменного века. Есть несколько исторических вех её развития. Согласно археологическим раскопкам, наши древние предки уже в 6 в. до н.э. активно использовали железо, попавшее на Землю в составе метеоритов. Люди постепенно осваивали обработку серебра и олова.

В эпоху бронзового века (5500 лет назад) люди научились получать из горных пород олово и медь, из которых у них случайно вышла бронза. Во времена железного века (1200 лет назад) из руды стали извлекать железо. Его главными добытчиками считают древних римлян, преуспевших в искусстве ковки, а четь изобретений технологий металлообработки и добычи принадлежит китайцам.

Независимо от того, в каком уголке земного шара развивалась металлургия, все люди пользовались классическим сыродутным методом, с помощью которого осуществлялась выплавка меди и свинца.

Далее последовала эпоха, называемая этапом цементации. Железо стали закаливать, оно превратилось в металл гораздо прочнее бронзы. Однако процесс освоения людьми этой технологии занял около тысячи лет.

В период Средневековья высота плавильных печей уже составляла три метра, а работали они с применением энергии, получаемой через воду. Эти печи назывались штукофенами и стали стимулом для того, чтобы чёрная металлургия вышла на очередной виток развития. В эпоху Возрождения появились новые виды печей, которые назвали блауофенами. После них появились доменные печи громадных размеров. Они работали 24 часа в сутки, выпуская до полутора тысяч тонн чугуна отменного качества.

В конце XIX, начале XX века появились новые технологии производства металлов. Речь идёт о бессемеровском, томасовском и, наконец, мартеновском способах. Они помогли людям в разы увеличить производственные объёмы с выпуском металлов от шести тонн в час. Спустя 50 лет появились безостановочная разливка стали и метод кислородного дутья. На современном этапе учёные активно развивают разные технологии обогащения руд и производства стали в электрических печах.

Окислители

Для интенсификации окислительных про­цессов в металл необходимо вводить кислород. Источниками кисло­рода служат железная руда, окалина и агломерат. Широкое распро­странение получила продувка металла газообразным кислородом.

Железную руду применяют при выплавке стали методом полного окисления. Присадка руды небольшими порциями обеспечивает дли­тельное равномерное кипение металла без повышения его темпера­туры, так как присаживаемая руда постоянно охлаждает металл. Это имеет особое значение для эффективного удаления фосфора.

Руду используют в завалку и в окислительный период. Руда, присаживаемая в окислительный период через шлак, должна быть в кусках определенного размера, желательно 50— 100 мм в диаметре.

Мелкая руда растворяется в шлаке, а крупные куски вызывают бурное вспенивание металла и шлака. Кроме соответствия требованиям, касающимся определенного раз­мера кусков, руда должна удовлетворять и требованиям по хими­ческому составу: в ней должно содержаться много окислов железа и мало кремнезема, серы и фосфора (таблица 1). Наиболее богатой яв­ляется криворожская руда, но в ней содержится довольно много фосфора и серы. Чистая по сере и фосфору бакальская руда харак­теризуется повышенным содержанием пустой породы, что вызывает понижение основности шлака, увеличение его количества и требует дополнительных затрат электроэнергии.

Иногда вместо руды используют заменители — агломерат и ока­лину от проката. Окалина от проката углеродистых сталей является наиболее чистым окислителем, но вследствие малого удельного веса она задерживается в шлаке. Необходимо учитывать также, что про­катная и кузнечная окалина может содержать легирующие элементы, которые целесообразно использовать.

Для интенсификации окисления углерода во время окислитель­ного периода плавки на свежей шихте, а также для быстрого повыше­ния температуры металла, окисления избыточного углерода и со­путствующих примесей при переплаве легированных отходов широко применяют продувку металла кислородом. Газообразный кислород чистотой около 99,5% подают в ванну под давлением 1—2 МПа (10— 12 ат).

Основное требование, предъявляемое к газообразному кислороду, низкое содержание влаги (не более 1 г/м3). Поэтому перед продув­кой кислород должен быть осушен в специальных поглотителях влаги.

Технология литья из чугуна

Литье чугуна производится в строгой последовательности:

• загрузка шихты;
• непрерывный процесс плавления в доменной печи;
• заливка готового чугуна в ковш;
• разливка по подготовленным формам;
• охлаждение;
• отжиг;
• очистка от окалины.

При изготовлении труб и полых деталей применяют центробежное литье. При этом способе в быстро вращающуюся форму заливают чугун. Под действием центробежной силы жидкий металл растекается по поверхности на заданную толщину.

Остальные детали заливают по форме, которая заранее изготавливается, в землю.

Основные методы литья чугуна

Кокили – это разборные формы, применяемые при массовом производстве крупногабаритных чугунных отливок. Могут использоваться многократно, запас их прочности достигает 10 000 заливок.

Одной из современных технологий является литье в ХТС (холодно-твердеющие смеси). В соответствии с этой технологией, формы для литья изготавливают из самозатвердевающих смесей, в состав которых входят смолы и другие связующие компоненты. Преимущества форм из ХТС заключаются в их высокой герметичности, что исключает возможность образования газов, препятствующих образованию целостной структуры отливки.

Популярным методом является литье чугуна в песчаные формы, то есть, формы с толстыми стенками, изготовленные из утрамбованного песка. Данный метод подходит для серийного производства таких массивных изделий, как станины для станков, лопасти турбин и двигателей внутреннего сгорания.

Как видно, чугунное литье в России активно развивается, в технологический процесс успешно внедряются новые перспективные технологии и методы производства изделий.

  2.88

Не указан форум для отзывов.

Подготовка — шихта

В отделении подготовки шихты карбидных производств ленточные конвейеры служат для транспортировки извести, кокса, антрацита и мелочи этих продуктов.
 

Существуют различные способы подготовки шихты и формования керамических изделий.
 

В технологической схеме подготовки шихты большое значение имеет процесс сортировки.
 

Применяются два способа подготовки шихты: пластический и полусухой.
 

Применяются два способа подготовки шихты — пластический и полусухой. При пластическом способе глину и шамот тщательно перемешивают, пропуская их несколько раз через глиномялку. Более эффективен полусухой способ приготовления формовочной массы, который обеспечивает точную дозировку, необходимую степень смешения компонентов, высокую однородность массы и возможность механизации технологического процесса. При применении порошкообразных материалов процесс подготовки массы значительно упрощается. Глина и шамот из бункера с помощью тарельчатого питателя поступают в смеситель, где перемешиваются в сухом состоянии и затем смачиваются горячей водой до получения 18 — 20 % — ной влажности.
 

Реализация комбинированной технологии подготовки шихты целесообразна в комплексе с увеличением скорости коксования до 37 — 40 мм / ч в ширококамерных печах из модифицированного динаса повышенной теплопроводности и термостойкости. При коксовании шихт средней спекаемости в печи с шириной камеры 600 мм получается кокс высокой прочности. Мощность такой батареи составит 1 6 — 1 8 млн т / год.
 

Все операции по подготовке шихты в новых цехах механизированы.
 

Основная задача при подготовке шихты заключается в выборе оптимальных значений крупности материалов и степени увлажнения, необходимых для создания хорошей газопроницаемости шихты. Это обеспечивает производство пористого и прочного агломерата. При плохой газопроницаемости количество воздуха, поступающего в зону сгорания, становится недостаточным, начавшееся горение идет вяло и даже может совсем прекратиться. Выделяющегося тепла будет недостаточно для образования жидкой фазы и агломерат не образуется.
 

Процесс дробления при подготовке шихты избирательный — более мягкие зерна, имеющие один минералогический и химический состав при одном и том же усилии дробления получаются более дисперсными, чем прочные зерна. Вследствие этого один и тот же расплав оказывается ненасыщенным по отношению к составу мелких частиц и насыщенным или перенасыщенным по отношению к составу более крупных частиц. Поэтому одновременно протекают два процесса: растворение твердой фазы в расплаве и ее кристаллизация из расплава

Последнее обстоятельство весьма важно, так как кристаллизация протекает на стенках пор, способствуя их зарастанию.
 

Технология производства заключается в подготовке шихты, ее расплавлении и вытягивании в нити. Расплавление шихты ведут преимущественно в вагранке. Вытягивание расплава в нити может быть осуществлено различными способами. Наиболее употребительными является пароструйный способ, при котором вытекающую из вагранки струю расплава подхватывает струя пара и увлекает в приемную камеру. В процессе стремительного движения струи пара расплав разбивается на отдельные частицы, которые вытягиваются в нити. Застывшие частички образуют шаровидные включения, являющиеся вредным балластом.
 

Свойства материала, используемого для подготовки шихты, и состав композиции в данной работе не обсуждаются.
 

Последнее решение широко распространено при подготовке шихты и формовочных смесей. Установка нескольких конвейеров, например с различными смесителями, дозаторами, ситами, мельницами, представляет собой поточно-транспортную систему, конечной целью которой является подготовка смеси нужного состава и доставка ее по назначению. На рис. 1.11 приведен участок такой системы. Из бункеров Б1 и Б2 на два конвейера поступают различные компоненты, подаваемые через бункер БЗ в шнековый смеситель, из которого смесь компонентов выдается на ленту очередного конвейера.
 

От: admin

Эта тема закрыта для публикации ответов.